CN113639550A - 一种热成型辊底炉 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及辊底炉技术领域。目的在于提供一种热成型辊底炉，包括炉体，所述炉体内沿炉体的长度方向并排布置有若干沿炉体宽度方向延伸的输送辊；所述炉体内沿炉体的长度方向依次分为加热区、成型区和淬火区，所述加热区、成型区和淬火区内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置；所述热成型装置包括若干组沿炉体的长度方向分布的成型组件，所述成型组件的位置与输送辊之间的缝隙相对，成型组件包括成型压辊和成型导辊。本发明采用多组成型组件逐渐对带板进行成型弯折，弯折效果好，不易回弹，同时实现了对带板在输送过程中的同步成型，加工效率极高。

Description

一种热成型辊底炉
技术领域
本发明涉及辊底炉技术领域，具体涉及一种热成型辊底炉。
背景技术
辊底炉是一系列自输送炉体的总称，其通过在炉体内部安装输送辊，使得工件在炉体内形成自动输送，并在输送的过程中完成加热、退火、淬火等加工工序，实现工件在炉内的流水线加工，辊底炉相较于传统的金属加工炉，其具有加工效率高，工序环艺易于控制等优势。但辊底炉在使用过程中，由于其结构的天然缺陷，其还存在以下问题需要解决：
一、传统辊底炉功能单一，要么就是独立的热成型辊底炉，要么就是独立的淬火辊底炉，工件没完成一个工序，还需要在不同的设备之间转送，影响了整体的加工效率。
二、传统的辊底炉不具备连续输送成型功能，也就是说不能使得工件在输送的过程中完成自然弯折成型，而是需要停止输送后配合冲压机、压力机等进行弯折、压边，这也极大的影响了生产加工效率。
三、辊底炉的输送辊由于其动力耦合端位于炉体外，输送段位于炉体内，不可避免的会有部分热量通过输送辊传递至炉体外，造成炉体热量的损失，影响炉体的热能效。同时炉体内部热量也会从输送辊动力耦合端在炉体上的安装缝处外溢，尽管现有技术中通过一些方式对密封进行改良，但总体效果不佳，这也会影响到热能效。
发明内容
本发明的目的在于提供一种加工效率高的热成型辊底炉。
为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种热成型辊底炉，包括炉体，所述炉体内沿炉体的长度方向并排布置有若干沿炉体宽度方向延伸的输送辊；
所述炉体内沿炉体的长度方向依次分为加热区、成型区和淬火区，所述加热区、成型区和淬火区内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置；
所述热成型装置包括若干组沿炉体的长度方向分布的成型组件，所述成型组件的位置与输送辊之间的缝隙相对，成型组件包括成型压辊和成型导辊；
所述成型压辊包括压辊体和设置在压辊体两端的锥盘，所述压辊体通过压辊连接架与炉体的顶部内壁固接；所述成型导辊包括导辊体和套设在导辊体外的旋转滚筒，所述成型导辊在成型压辊的两侧倾斜的成对设置，且倾斜角度与锥盘的锥面相配合；所述导辊体的上端安装在炉体上部两侧内壁上的上辊座上，导辊体的下端安装在炉体下部中心的下辊座上，所述下辊座通过导辊连接架与炉体的两侧内壁固接；
所述旋转滚筒与锥盘的锥面之间构成倾斜的弯板区；各所述成型组件的弯板区的倾斜角度沿工件的输送方向逐渐变大。
优选的，所述压辊连接架包括H形架，所述H形架的下端通过两个抱箍与压辊体固接，H形架的上端与安装在炉体顶部内侧壁上的第三支撑座固接。
优选的，所述导辊体的上下两端分别与上辊座和下辊座转动连接。
优选的，所述输送辊包括空心辊轴，所述空心辊轴的两端与陶瓷隔热杯的内端连接，所述陶瓷隔热杯的外端与轴杆连接，所述轴杆穿出炉体的侧壁，并通过轴承安装在炉体外表面的轴承座上，所述轴杆的外端上设置有驱动轮；
所述陶瓷隔热杯包括圆锥形的空心锥体，所述空心锥体的内腔中嵌设有一块连接头，所述连接头靠近空心辊轴一端的外径与空心辊轴的内径相配合；所述空心辊轴的两端设置有肩台，且肩台的外周面上设置有第一键齿；所述陶瓷隔热杯的空心锥体的内端端面上设置有与肩台相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿；所述空心辊轴套设在连接头上，所述肩台伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合；所述空心锥体的外端与轴杆固定连接。
优选的，所述空心辊轴和连接头内均填充了耐高温隔热填料。
优选的，所述陶瓷隔热杯的侧壁上设置有贯穿空心锥体和连接头的泄压孔。
优选的，所述炉体的炉壁由两层钢板构成，两层钢板之间形成空气隔热保温层。
优选的，所述轴杆安装处的炉壁上设置有以轴杆为中心的环形的安装腔，所述安装腔内固定设置有两张封盘，所述封盘的边沿固定设置在安装腔的内侧壁上，两张封盘之间构成高压密封室；所述封盘的中心设置有泵套，所述泵套套设在轴杆外，且与轴杆构成间隙配合；所述泵套的内侧壁上设置有螺纹泵齿，所述螺纹泵齿的泵送方向朝向高压密封室；所述安装腔的侧壁上还设置有进气管，所述进气管的内端与高压密封室连通。
优选的，所述轴承座包括座体和座盖，所述轴承通过座盖封装在座体内。
本发明的有益效果集中体现在：采用多组成型组件逐渐对带板进行成型弯折，弯折效果好，不易回弹，同时实现了对带板在输送过程中的同步成型，加工效率极高。具体而言，本发明在使用过程中，带板工件被成型压辊按压在输送辊上，并沿着输送辊进行输送，在输送的过程中，伴随着弯板区的角度逐渐增大，带板的边沿被成型导辊逐渐压弯，最终成型为槽状带板；与传统的方式相比，本发明在带板的输送过程中逐步被弯折，无需停机或使用压力机等施压部件，完全依靠成型导辊和成型压辊的导向完成弯板成型，可实现连续不停机生产，加工效率极高。且由于带板工件是在高温状态下逐步被弯折的，其内应力得到极好的释放，在加工完成后不易发生回弹，生产出的槽状带板质量稳定。
附图说明
图1为本发明炉体的结构示意图；
图2为加热区对应的炉体的内部结构示意图；
图3为加热筒的结构示意图；
图4为淬火区对应的炉体的内部结构示意图；
图5为成型区对应的炉体的内部结构示意图；
图6为图5中A部放大图；
图7为图5中B部放大图。
具体实施方式
结合图1-7所示的辊底炉，包括炉体1，本发明与传统的辊底炉相同之处在于，所述炉体1内沿炉体1的长度方向并排布置有若干沿炉体1宽度方向延伸的输送辊2，输送辊2用于实现对带板工件，也就是带状的板材工件的输送。一般情况下，可直接采用托送的形式，在部分需求下也可以采用夹送的形式，在本文中，主要以托送为例进行说明。
为了实现对带板的一次性加工成型，本发明集合了加热保温、弯折成型、淬火热处理等多种功能为一体，结合图1中所示，带板工件在输送辊2的输送作用下从左至右运动，所述炉体1内沿炉体1的长度方向依次分为加热区3、成型区4和淬火区5，所述加热区3、成型区4和淬火区5内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置。顾名思义，加热装置、热成型装置和淬火装置分别用于对工件进行加热、弯折成型和淬火处理。
区别于传统加热方式，如图2和3中所示，本发明所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒6，所述加热筒6下部的两侧对称设置有两排第一支撑脚，所述第一支撑脚与设置在炉体1底部的第一支撑座固接。当然，在满足固定要求的情况下，加热筒6的具体固定方式也可以根据需要进行调整。所述加热筒6的上部间隔开设有若干与输送辊2相配合的倒U形的第一让位口7，所述输送辊2位于第一让位口7内。第一让位口7的主要作用在于便于对输送辊2的安装提供让位空间，避免与输送辊2的占位冲突，所述加热筒6的内壁上设置有电磁加热线圈8。通过电磁加热线圈8完成对工件的上下均匀加热，与传统辊底炉相比。本发明将加热、成型、淬火设置在同一辊底炉线上，实现了带板的连续加工，效率得到极大的提升；采用电磁加热线圈8对带板进行加热，污染小，净化了车间环境，同时方便对温度进行高效的智能控制。
在热成型方面，传统辊底炉在热成型时，采用间断式加工方式，也就是说，将工件输送至成型装置处，输送停止，利用压力机、弯板机等对工件进行弯折，但这种方式不适合带状板材的连续成型，且加工效率低，为此，本发明第二大不同之处在于：所述热成型装置包括若干组沿炉体1的长度方向分布的成型组件，所述成型组件的位置与输送辊2之间的缝隙相对，避免与输送辊2相互干扰，成型组件包括成型压辊和成型导辊。换言之，本发明的热成型装置，是由若干组在加热区4内沿炉体1长度方向布置的成型压辊和成型导辊共同构成。成型压辊用于工件上表面的弯折限位，成型导辊用于工件下表面的弯折限位。
如图5中所示，所述成型压辊包括压辊体18和设置在压辊体18两端的锥盘19，所述压辊体18通过压辊连接架与炉体1的顶部内壁固接。如图中所示，为了保证成型压辊的安装强度，所述压辊连接架包括H形架25，所述H形架25的下端通过两个抱箍与压辊体18固接，H形架25的上端与安装在炉体1顶部内侧壁上的第三支撑座固接。所述成型导辊包括导辊体20和套设在导辊体20外的旋转滚筒21，所述成型导辊在成型压辊的两侧倾斜的成对设置，且倾斜角度与锥盘19的锥面相配合。所述导辊体20的上端安装在炉体1上部两侧内壁上的上辊座22上，导辊体20的下端安装在炉体1下部中心的下辊座23上，所述下辊座23通过导辊连接架与炉体1的两侧内壁固接，如图中所示，导辊连接架就是一个设置在炉体1下部的横架。
在进行成型操作，也就是弯板操作时，通过输送辊2、成型压辊、成型导辊三者协同，共同对带板工件的边沿实现折弯。所述旋转滚筒21与锥盘19的锥面之间构成倾斜的弯板区24，各所述成型组件的弯板区24的倾斜角度沿工件的输送方向逐渐变大。在输送过程中，通过弯板区24对工件进行限止，使得工件的边沿随着弯板区24的倾斜角度进行改变，实现最终成型。换言之，带板工件被成型压辊按压在输送辊2上，并沿着输送辊2进行输送，在输送的过程中，伴随着弯板区24的角度逐渐增大，带板的边沿被成型导辊逐渐压弯，最终成型为槽状带板；与传统的方式相比，本发明在带板的输送过程中逐步被弯折，无需停机或使用压力机等施压部件，完全依靠成型导辊和成型压辊的导向完成弯板成型，可实现连续不停机生产，加工效率极高。且由于带板工件是在高温状态下逐步被弯折的，其内应力得到极好的释放，在加工完成后不易发生回弹，生产出的槽状带板质量稳定。
本发明的锥盘19和旋转滚筒21分别安装在压辊体18和导辊体20上，且能够自由转动。为了进一步提升成型导辊的自转动性能，所述导辊体20的上下两端分别与上辊座22和下辊座23转动连接，这样一来，通过旋转滚筒21在导辊体20上的自由转动、导辊体20在上下辊座上的自由转动，沟通形成双重转动，可极大的降低卡板的风险，提高顺畅性。
本发明所述淬火装置包括呈扁平方筒状的淬火筒9，所述淬火筒9的上部间隔开设有若干与输送辊2相配合的倒U形的第二让位口10，所述输送辊2位于第二让位口10内。淬火筒9的总体形状与加热筒6类似，但其不设置电磁加热线圈8，而是所述淬火筒9顶部和底部的内表面分别设置有若干淬火喷嘴11。淬火喷嘴11可喷出淬火液，对高温的带板进行淬火热处理，应当注意的是，淬火喷嘴11的位置设置应当均匀，且保证对工件有一个相对完整的喷区覆盖。
在进行淬火操作的过程中，由于会产生大量的雾气，为了避免雾气直接逸散影响生产环境，还可以对雾气进行一定的收集处理，如图4中所示，所述淬火筒9的上部设置有汇气罩12，所述汇气罩12与排气管13的一端连通，排气管13的另一端延伸至炉体1外。通过回气罩12对雾气进行汇集、排气管13对雾气进行输送，最终实现外排，当然排气管13可外接并与车间排烟系统连接，此为本领域技术人员根据实际情况可以灵活设计的，在此不再进行赘述。
当然，在淬火的过程中，会有部分淬火液的残留剩余，为了实现对其进行收集，所述淬火筒9下部的左右两侧设置有两条沿淬火筒9长度方向延伸的汇水槽14，所述汇水槽14与淬火筒9之间通过过流孔15连通，所述汇水槽14通过连接管16与汇水箱17连通。关于淬火筒9的具体安装形式，可参见加热筒6，也就是说所述淬火筒9下部的两侧也可以对称设置有两排第二支撑脚，所述第二支撑脚与设置在炉体1底部的第二支撑座固接。
本发明总体布局紧凑，但炉体1内的三大区域，由于功能性质不同，还应当进行一定的区域隔断，以保证各区域间不产生互相的影响，隔板、隔帘的具体设计方式可参照现有技术中的各种常规选择。
除上述内容外，本发明针对现存的辊底炉输送辊2会将一部分炉内热量导出，进而导致热能效降低的问题，还提出了一种全新的输送辊2，该输送辊2能够有效的隔绝热量传递，保证炉体1内的热能效，尤其适合安装在辊底炉各种的加热功能区、保温功能区内进行使用，当然，也可以全部采用该输送辊2。
结合图5-7中所示，所述输送辊2包括空心辊轴26，所述空心辊轴26的两端与陶瓷隔热杯27的内端连接，所述陶瓷隔热杯27的外端与轴杆28连接，所述轴杆28穿出炉体1的侧壁，并通过轴承安装在炉体1外表面的轴承座29上，如图7中所示，一般所述轴承座29包括座体和座盖，所述轴承通过座盖封装在座体内。所述轴杆28的外端上设置有驱动轮30，驱动轮30用于与动力连接，其可以采用齿轮、链轮等多种形式。
如图6中所示，所述输送辊的陶瓷隔热杯27包括圆锥形的空心锥体31，空心锥体31采用高强度、高隔热性的陶瓷作为主体材料制成，所述空心锥体31的内腔中嵌设有一块连接头32，连接块32通常采用高强度金属制成，其主要作用在于对空心锥体31进行强度加强，以及实现与空心辊轴26之间的桥接。所述连接头32靠近空心辊轴26一端的外径与空心辊轴26的内径相配合。所述空心辊轴26的两端设置有肩台33，且肩台33的外周面上设置有第一键齿。所述陶瓷隔热杯27的空心锥体31的内端端面上设置有与肩台33相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿。所述空心辊轴26套设在连接头32上，所述肩台33伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合，实现动力的传输，所述空心锥体31的外端与轴杆28固定连接，其常用的固定方式一般是法兰连接。
本发明在使用过程中，与传统的辊底炉相比，由于采用空心辊轴26，空心辊轴26自身的热传导效率相较传统实心轴而言更低，不利于热量的传递；同时空心辊轴26通过陶瓷隔热杯27与轴杆28连接，陶瓷隔热杯的主体材料采用陶瓷材料，热传导性能差，能够避免空心辊轴26及炉内热量过多的朝轴杆28传递；连接头32又能够对陶瓷质的空心锥体31进行结构补强，保证其结构强度。所述空心锥体31与连接头32之间可以直接采用卡接、键齿啮合等方式固定，也可以通过紧固螺栓36连接，或上述多种方式相互结合的形式进行连接。
在此基础上，为了进一步提高输送辊2的隔热性能，以及提高空心辊轴26的抗变形性能，所述空心辊轴26和连接头32内均填充了耐高温隔热填料34。同时，为了避免空心辊轴26内部压力过大，导致其涨破变形，所述陶瓷隔热杯27的侧壁上设置有贯穿空心锥体31和连接头32的泄压孔35，在内部压力过大时，可通过泄压孔35实现压力的释放。
对于不同板宽的工件而言，为了实现更好的定位输送，所述空心辊轴26靠近两端的一段外还套设有限位套37，所述限位套37与空心辊轴26螺纹连接。通过连个限位套37对工件两侧的边缘进行限位，提高其运动的稳定性。旋转限位套37又可以对其位置进行一定的调整，当然，由于输送辊2本身处于转动状态，为了防止螺纹松动，还可以在螺纹连接的基础上加入螺栓紧定限位、止块限位等方式。
本发明所述炉体1的炉壁由两层钢板构成，两层钢板之间形成空气隔热保温层，能够进一步提高其隔热保温性能，进而提高热能效。关于轴杆28与炉体1的炉壁之间的缝隙处的密封，由于炉体1处于高温状态下，采用传统的密封方式不能保证其密封的良好性，会导致炉体1内部高温外泄或内部冷空气入侵，这都会影响其热能效。为此，本发明还独创了一种在缝隙处的密封方式。
具体而言，如图7中所示，所述轴杆28安装处的炉壁上设置有以轴杆28为中心的环形的安装腔38，所述安装腔38内固定设置有两张封盘39，所述封盘39的边沿固定设置在安装腔38的内侧壁上，两张封盘39之间构成高压密封室40。本发明采用的技术路线为，在高压密封室40内打入高压气体，以使其相对炉体1内外均存在高压，从而避免炉体1内部的其内外泄，炉体1外部的气体入侵。但如何对高压密封室40进行密封，本身就是一大难题。
为解决上述问题，本发明在所述封盘39的中心设置有泵套41，泵套41就是一个略大于轴杆28，与轴杆28存在微孔隙的套筒。所述泵套41套设在轴杆28外，且与轴杆28构成间隙配合。所述泵套41的内侧壁上设置有螺纹泵齿42，所述螺纹泵齿42的泵送方向朝向高压密封室40。由于两个泵套41的螺纹泵齿42都要朝高压密封室40泵气，其螺纹方向相反。这里所述的泵送方向朝向高压密封室40是指在输送辊2正常输送状态下，螺纹泵齿42与轴杆28相对转动，尤其是伴随着轴杆28的转动速度越来越快，其对螺纹泵齿42产生一个泵送力，而此时高压密封室40内压力较大，存在一个外排力，该外排力与该泵送力达到平衡或泵送力大于外排力时即可实现密封。
因此本发明在输送辊2停转的状态下，是不具备密封性的，只有当输送辊2高速转动时，其泵排力才能平衡，实现密封。为了朝高压密封室40内注入高压气体，所述安装腔38的侧壁上还设置有进气管43，所述进气管43的内端与高压密封室40连通，进气管43还可以设置单向阀，避免高压密封室40内的气体反冲。在输送辊2工作时，也可根据高压密封室40内的压力通过进气管43持续注入高压气体，以保证压力平衡。

Claims (9)

1.一种热成型辊底炉，包括炉体(1)，所述炉体(1)内沿炉体(1)的长度方向并排布置有若干沿炉体(1)宽度方向延伸的输送辊(2)；
其特征在于：所述炉体(1)内沿炉体(1)的长度方向依次分为加热区(3)、成型区(4)和淬火区(5)，所述加热区(3)、成型区(4)和淬火区(5)内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置；
所述热成型装置包括若干组沿炉体(1)的长度方向分布的成型组件，所述成型组件的位置与输送辊(2)之间的缝隙相对，成型组件包括成型压辊和成型导辊；
所述成型压辊包括压辊体(18)和设置在压辊体(18)两端的锥盘(19)，所述压辊体(18)通过压辊连接架与炉体(1)的顶部内壁固接；所述成型导辊包括导辊体(20)和套设在导辊体(20)外的旋转滚筒(21)，所述成型导辊在成型压辊的两侧倾斜的成对设置，且倾斜角度与锥盘(19)的锥面相配合；所述导辊体(20)的上端安装在炉体(1)上部两侧内壁上的上辊座(22)上，导辊体(20)的下端安装在炉体(1)下部中心的下辊座(23)上，所述下辊座(23)通过导辊连接架与炉体(1)的两侧内壁固接；
所述旋转滚筒(21)与锥盘(19)的锥面之间构成倾斜的弯板区(24)；各所述成型组件的弯板区(24)的倾斜角度沿工件的输送方向逐渐变大。
2.根据权利要求1所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述压辊连接架包括H形架(25)，所述H形架(25)的下端通过两个抱箍与压辊体(18)固接，H形架(25)的上端与安装在炉体(1)顶部内侧壁上的第三支撑座固接。
3.根据权利要求2所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述导辊体(20)的上下两端分别与上辊座(22)和下辊座(23)转动连接。
4.根据权利要求3所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述输送辊(2)包括空心辊轴(26)，所述空心辊轴(26)的两端与陶瓷隔热杯(27)的内端连接，所述陶瓷隔热杯(27)的外端与轴杆(28)连接，所述轴杆(28)穿出炉体(1)的侧壁，并通过轴承安装在炉体(1)外表面的轴承座(29)上，所述轴杆(28)的外端上设置有驱动轮(30)；
所述陶瓷隔热杯(27)包括圆锥形的空心锥体(31)，所述空心锥体(31)的内腔中嵌设有一块连接头(32)，所述连接头(32)靠近空心辊轴(26)一端的外径与空心辊轴(26)的内径相配合；所述空心辊轴(26)的两端设置有肩台(33)，且肩台(33)的外周面上设置有第一键齿；所述陶瓷隔热杯(27)的空心锥体(31)的内端端面上设置有与肩台(33)相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿；所述空心辊轴(26)套设在连接头(32)上，所述肩台(33)伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合；所述空心锥体(31)的外端与轴杆(28)固定连接。
5.根据权利要求4所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述空心辊轴(26)和连接头(32)内均填充了耐高温隔热填料(34)。
6.根据权利要求5所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述陶瓷隔热杯(27)的侧壁上设置有贯穿空心锥体(31)和连接头(32)的泄压孔(35)。
7.根据权利要求6所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述炉体(1)的炉壁由两层钢板构成，两层钢板之间形成空气隔热保温层。
8.根据权利要求7所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述轴杆(28)安装处的炉壁上设置有以轴杆(28)为中心的环形的安装腔(38)，所述安装腔(38)内固定设置有两张封盘(39)，所述封盘(39)的边沿固定设置在安装腔(38)的内侧壁上，两张封盘(39)之间构成高压密封室(40)；所述封盘(39)的中心设置有泵套(41)，所述泵套(41)套设在轴杆(28)外，且与轴杆(28)构成间隙配合；所述泵套(41)的内侧壁上设置有螺纹泵齿(42)，所述螺纹泵齿(42)的泵送方向朝向高压密封室(40)；所述安装腔(38)的侧壁上还设置有进气管(43)，所述进气管(43)的内端与高压密封室(40)连通。
9.根据权利要求8所述的热成型辊底炉，其特征在于：所述轴承座(29)包括座体和座盖，所述轴承通过座盖封装在座体内。
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