CN113634071A - 一种回收利用化工尾气的方法及其处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于化工尾气处理的技术领域，尤其涉及一种回收利用化工尾气的方法及其处理装置，该方法包括：1)将工业尾气混合物第一预处理工序并气液分离，然后将所得气体流股i第二增压处理；2)再将气体流股i通入回收塔，塔顶采出低温气态混合物；3)将低温气态混合物第二预处理工序后，得到液体流股iii并将其进入高压液化气体产品塔；4)塔顶采出的物料进行第三预处理工序或者第四预处理工序并气液分离，得到高压液化气体产品；5)塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔后，其塔釜采出物料为低压液化气体产品。本发明的方法能够将工业尾气中的不同组分进行有效分离，尤其能够使其中的压缩液化气体组分得到充分回收以便再利用。
Description
技术领域
本发明属于化工尾气处理的技术领域，尤其涉及一种回收利用化工尾气的方法及其处理装置。
背景技术
随着国民经济的高速发展和国家对环保要求的逐步提高，化工生产过程中产生的工业尾气废弃物就成了制约企业发展的重要因素。资源的紧缺与环境保护越来越受到国家各级政府与企业的重视，资源的节约与环境的保护已成为化工行业持续、快速、健康发展和提高市场竞争能力的重要因素和前提条件。随着环保工艺技术的进步，化工生产过程中产生的工业尾气的处理技术逐渐从无害化处理转变为化工资源的循环利用。将尾气废弃物的资源化，已成为工业尾气回收利用的发展方向。
专利文件CN208742269U公开了一种硫化氢尾气高效回收处理罐，其虽然提高了尾气硫化氢的碱吸收效率，但仍属于无害化处理技术，并不能实现硫化氢尾气资源的回收利用。
专利文件CN107983090A公开了一种酰氯尾气综合治理的工艺，使酰氯尾气中的二氧化硫得以循环利用；但对于另一种重要的氯化氢气体，还是采用了酸吸收，形成废酸物，并未彻底解决尾气的回收利用问题。
因此，开发一种能够将尾气进行充分资源回收利用的课题就显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的在于，针对现有对化工尾气处理不能达到资源化回收利用的问题，提供一种回收利用化工尾气的方法及其处理装置，能够将工业尾气中的不同组分进行有效分离，尤其能够使其中的压缩液化气体组分得到充分回收以便再利用。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一方面，提供一种回收利用化工尾气的方法，包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，经气液分离，得到气体流股i；再将所述气体流股i进行第二增压处理；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔16进行处理，回收塔16的塔釜采出(例如，含有反应母液及水分等重组分的)液体流股ii，回收塔16的塔顶采出低温气态混合物；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，得到液体流股iii；再将所述液体流股iii进入高压液化气体产品塔21进行处理；
4)将所述高压液化气体产品塔21的塔顶采出的物料进行第三预处理工序或者第四预处理工序后，经气液分离，得到高压液化气体产品；
5)将所述高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔26进行处理，所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
其中，所述第一预处理工序可以包括除雾处理、降温处理和第一增压处理中的一种或多种；所述第二预处理工序可以包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；所述第三预处理工序包括第四增压处理、降温处理；所述第四预处理工序包括第四增压处理、降温处理；所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离。
本发明提供的方法中，所述待处理的工业尾气混合物含有两种或两种以上需要回收的主要物质及多种杂质组分；其中，该主要物质为压缩液化气体。
压缩液化气体分为：低压液化气体(临界温度tc>70℃)和高压液化气体(-10℃≤tc≤70℃)。工业尾气中除含有压缩液化气体外，还含有多种杂质组分。其中，临界温度tc<-10℃的称其为轻组分杂质，基本为反应生成的不凝气体或反应过程中漏入的空气；另一类为挥发至尾气中的液体挥发物，称其为重组分杂质。重组分杂质在常温常压下为液态，基本为反应生成的液体产物、液体副产物、未反应完全的液体反应物、溶剂及水分等挥发至气体中的液体挥发物。
根据本发明提供的方法，一些示例中，所述方法包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股i和(例如，含有反应母液及水分等重组分的)液体流股i；再将所述气体流股i进行第二增压处理；
或者，将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，得到气体流股i，再将所述气体流股i进行第二增压处理；
优选地，所述第一预处理工序包括除雾处理、降温处理和第一增压处理中的一种或多种；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔16进行处理，回收塔16的塔釜采出(例如，含有反应母液及水分等重组分的)液体流股ii，回收塔16的塔顶采出低温气态混合物；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iii；其中，将所述液体流股iii中的一部分作为所述回收塔16的回流液，其另一部分进入高压液化气体产品塔21进行处理；
或者，将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，得到液体流股iii，再将所述液体流股iii直接进入高压液化气体产品塔21进行处理；
优选地，所述第二预处理工序包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；
4)将所述高压液化气体产品塔21的塔顶采出的物料进行第三预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股ii和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分作为所述高压液化气体产品塔21的回流液，其另一部分作为高压液化气体产品采出；所述气体流股ii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；优选地，所述第三预处理工序包括第四增压处理和降温处理；
或者，将所述高压液化气体产品塔21的塔顶采出的物料进行第四预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分回流至高压液化气体产品塔21，一部分回流至回收塔16，其余部分作为高压液化气体产品(例如，氯化氢产品)采出；优选地，所述第四预处理工序包括第四增压处理、降温处理；
5)将所述高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔26进行处理；
所述低压液化气体产品塔26的塔顶采出的物料进行第五预处理工序，分别得到气体流股iii和液体流股vi；其中，所述气体流股iii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述液体流股vi作为低压液化气体产品塔的回流液；优选地，所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离；
所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
一些实施方式中，所述方法包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股i和(例如，含有反应母液及水分等重组分的)液体流股i；再将所述气体流股i进行第二增压处理；其中，所述第一预处理工序包括除雾处理、降温处理和第一增压处理；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔16进行处理，回收塔(16)的塔釜采出(例如，含有反应母液及水分等重组分的)液体流股ii，回收塔16的塔顶采出低温气态混合物；任选地，将所述液体流股i和液体流股ii返回反应工序回收利用；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iii；其中，将所述液体流股iii中的一部分作为所述回收塔16的回流液，其另一部分进入高压液化气体产品塔21进行处理；所述第二预处理工序包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；
4)将所述高压液化气体产品塔21的塔顶采出的物料进行第三预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股ii和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分作为所述高压液化气体产品塔21的回流液，其另一部分作为高压液化气体产品采出；所述气体流股ii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述第三预处理工序包括第四增压处理和降温处理；
5)将所述高压液化气体产品塔的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔26进行处理；
所述低压液化气体产品塔26的塔顶采出的物料进行第五预处理工序，分别得到气体流股iii和液体流股vi；其中，所述气体流股iii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述液体流股vi作为低压液化气体产品塔的回流液；所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离；
所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
一些示例中，步骤1)的工艺条件包括：所述降温处理后的温度为0-45℃，优选为20-25℃；所述第一增压处理后的压力为0.1-0.5MPa；所述第二增压处理后的压力为0.6-1.5MPa；
一些示例中，步骤2)中，所述回收塔16的操作压力为0.1-1.5MPa；
一些示例中，步骤3)中，所述第三增压处理后的压力为2.7MPa-10.0MPa；
一些示例中，步骤4)中，所述高压液化气体产品塔21的操作压力为1.5-5.0MPa；
步骤4)中，所述第四增压处理后的压力为3.0-8.0MPa；
一些示例中，步骤5)中，所述低压液化气体产品塔26的操作压力为1.0-4.5MPa。
一些实施方式中，所述方法包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，得到气体流股i，再将所述气体流股i进行第二增压处理；其中，所述第一预处理工序为除雾处理；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔16进行处理，回收塔16的塔釜采出(例如，含有反应母液及水分等重组分的)液体流股ii，回收塔16的塔顶采出低温气态混合物；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，得到液体流股iii，再将所述液体流股iii直接进入高压液化气体产品塔21进行处理；所述第二预处理工序包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；
4)将所述高压液化气体产品塔21的塔顶采出的物料进行第四预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分回流至高压液化气体产品塔21，一部分回流至回收塔16，其余部分作为高压液化气体产品(例如，氯化氢产品)采出；所述第四预处理工序包括第四增压处理和降温处理；
5)将所述高压液化气体产品塔的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔26进行处理；
所述低压液化气体产品塔26的塔顶采出的物料进行第五预处理工序，分别得到气体流股iii和液体流股vi；其中，所述气体流股iii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述液体流股vi作为低压液化气体产品塔的回流液；所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离；
所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
一些示例中，步骤1)所述第二增压处理后的压力为0.55-0.6MPa；
一些示例中，步骤2)中，所述回收塔16的操作压力为0.35-0.65MPa；
一些示例中，步骤3)中，所述第三增压处理后的压力为4.5MPa-6.5MPa；
一些示例中，步骤4)中，所述高压液化气体产品塔21的操作压力为3.5-6.5MPa；
步骤4)所述第四增压处理后的压力为8-13.0MPa；
一些示例中，步骤5)中，所述低压液化气体产品塔26的操作压力为3.0-5.5MPa。
根据本发明提供的方法，优选地，步骤3)-步骤5)中，所述降温处理通过超低温制冷工艺进行；
所述超低温制冷工艺包括：由制冷剂缓冲罐33而来的制冷剂(例如，氯化氢)经制冷压缩机30压缩后，进入制冷换热器31进行冷凝液化；其中，制冷换热器31的冷媒，例如，可为常温循环水、低温冷冻水；经制冷换热器31冷凝液化后的液态制冷剂进入制冷剂储罐32中存储；待进行所述降温处理时，将制冷剂储罐32底部采出的液态制冷剂输送至换热器X(例如，第二冷凝器23和第三冷凝器27作为此处的换热器X)中并汽化换热；在换热器中，液态制冷剂经汽化膨胀后做为换热器的冷媒，与其中的热媒进行热量的交换；汽化换热后的制冷剂回到制冷剂缓冲罐33进行循环使用。
根据本发明提供的方法，一些示例中，所述待处理的工业尾气混合物包括：压缩液化气体、轻组分杂质和重组分杂质；
优选地，所述压缩液化气体包括：卤化氢(例如，氯化氢、氟化氢、溴化氢)、硫化氢、二氧化硫、含氟化合物(如，一氟二氯甲烷、二氟氯甲烷、二氟二氯甲烷、二氟溴氯甲烷、三氟氯乙烷、四氟二氯乙烷、五氟氯乙烷、八氟环丁烷、六氟丙烯或硫酰氟)和含氯化合物(如，二氯二氢硅、三氯氢硅、四氯化硅、氯甲烷、氯乙烷、溴甲烷、溴乙烯或氯乙烯)中的一种或多种。
例如，所述压缩液化气体包括：卤化氢(例如，氯化氢、氟化氢、溴化氢)、硫化氢、二氧化硫和含氟化合物(如，一氟二氯甲烷、二氟氯甲烷、二氟二氯甲烷、二氟溴氯甲烷、三氟氯乙烷、四氟二氯乙烷、五氟氯乙烷、八氟环丁烷、六氟丙烯或硫酰氟)。
例如，所述压缩液化气体包括：卤化氢(例如，氯化氢、氟化氢、溴化氢)、硫化氢、二氧化硫和含氯化合物(如，二氯二氢硅、三氯氢硅、四氯化硅、氯甲烷、氯乙烷、溴甲烷、溴乙烯或氯乙烯)。
例如，所述压缩液化气体包括：卤化氢(例如，氯化氢、氟化氢、溴化氢)、硫化氢、二氧化硫、含氟化合物(如，一氟二氯甲烷、二氟氯甲烷、二氟二氯甲烷、二氟溴氯甲烷、三氟氯乙烷、四氟二氯乙烷、五氟氯乙烷、八氟环丁烷、六氟丙烯或硫酰氟)和含氯化合物(如，二氯二氢硅、三氯氢硅、四氯化硅、氯甲烷、氯乙烷、溴甲烷、溴乙烯或氯乙烯)。
另一个方面，本发明还提供一种实施如上所述方法的处理装置，包括：
第一预处理模块，用于对待处理的工业尾气混合物进行除杂和/或增压的预处理；优选地，所述第一预处理模块包括：用于对待处理的工业尾气混合物中夹带的液滴、泡沫或固体微粒进行分离排除的除雾器11，用于对去除了液滴、泡沫或固体微粒的工业尾气混合物进行降温冷却的水冷器12，和用于对气体进行增压的增压机13中的一种或多种；
第一压缩机15，用于对经第一预处理模块处理并分离所得气体流股进行第二增压处理；可选地，通过分离器14对第一预处理模块处理后的物料进行分离；
回收塔16，用于对经所述第一压缩机15压缩后的气体流股进行蒸馏处理；
第二预处理模块，用于对所述回收塔16的塔顶采出的物料进行除杂和/或增压的预处理；优选地，所述第二预处理模块包括第一换热器17、第二压缩机18、第一冷凝器19以及可选的第一分离罐20；
高压液化气体产品塔21，用于对经第二预处理模块预处理后的液体流股进行蒸馏处理；
第三预处理模块或者第四预处理模块，用于对高压液化气体产品塔21的塔顶采出的物料进行预处理；优选地，所述第三预处理模块包括第三压缩机22、第二冷凝器23、储罐24和第二换热器25，所述第四预处理模块包括第三压缩机22、第二冷凝器23和储罐24；
低压液化气体产品塔26，用于对所述高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股进行蒸馏处理；
第五预处理模块，用于对所述低压液化气体产品塔26的塔顶采出的物料进行预处理；优选地，所述第五预处理模块包括第三冷凝器27和第二分离罐28；
在所述第一预处理模块中设有工业尾气混合物的进口，且通过所述第一压缩机15将第一预处理模块与所述回收塔16相连接；回收塔16通过第二预处理模块与所述高压液化气体产品塔21相连接；
通过第三预处理模块将所述高压液化气体产品塔21与所述低压液化气体产品塔26相连接，或者通过第四预处理模块将所述高压液化气体产品塔21与所述低压液化气体产品塔26相连接；
所述低压液化气体产品塔26还与第五预处理模块相连接。
根据本发明所述的处理装置，一些示例中，所述第一预处理模块中，所述工业尾气混合物的进口设于所述除雾器11的下部；除雾器11的出口直接与所述第一压缩机15相连接，或者除雾器11的出口依次通过所述水冷器12、所述增压机13、所述分离器14与所述第一压缩机15相连接(即，除雾器11的出口与水冷器12相连，水冷器12与增压机13相连，增压机13与分离器14相连，分离器14与第一压缩机15相连)；
所述第二预处理模块中，所述回收塔16的塔顶采出的物料进入所述第一换热器17加热后，进入所述第二压缩机18进行加压，所述第二压缩机18的出口气体再进入所述第一换热器17经换热冷却后进入所述第一冷凝器19；经第一冷凝器19冷凝后的物料进入所述第一分离罐20，其中，不凝气体从所述第一分离罐20的顶部采出，液体部分从所述第一分离罐20的底部流出，一部分进入所述回收塔16的塔顶回流，另一部分进入所述高压液化气塔21；
所述第三预处理模块中，高压液化气体产品塔21的塔顶出口通过所述第三压缩机22与所述第二冷凝器23和所述第二换热器25并联连接，且其并联连接后的出口与所述储罐24相连；
所述第四预处理模块中，高压液化气体产品塔21的塔顶出口通过所述第三压缩机22与所述第二冷凝器23连接，第二冷凝器23与所述储罐24相连；
所述第五预处理模块中，低压液化气体产品塔26的塔顶出口通过所述第三冷凝器27与所述第二分离罐28相连接。
所述第二冷凝器23和第三冷凝器27的冷源，可以通过超低温制冷工艺提供。其中，所述超低温制冷工艺所用的装置包括：制冷压缩机30，制冷换热器31，制冷剂储罐32、换热器X(例如，第二冷凝器23和第三冷凝器27作为此处的换热器X)以及制冷剂缓冲罐33；其各组件的连接关系，例如可以为：制冷剂缓冲罐33的出口与制冷压缩机30的入口相连，制冷压缩机30的出口与制冷换热器31的入口相连，制冷换热器31的出口与制冷剂储罐32的入口相连，制冷剂储罐32的出口与换热器X的冷源入口相连，换热器X的冷源出口与制冷剂缓冲罐33的入口相连。
相对于现有技术，本发明技术方案的有益效果可以在于：
本发明的方法实现了将化工生产过程中产生的工业尾气的处理技术从无害化处理转变为化工资源化的转变，能够将工业尾气中的不同组分进行有效分离，尤其能够在不额外产生废物的情况下使得其中的压缩液化气体分离出来，彻底解决尾气的回收利用问题。
附图说明
图1为一种实施方式所述回收利用化工尾气的方法流程示意图。
图2为另一种实施方式所述回收利用化工尾气的方法流程示意图。
图3为图2所示流程示意图中各换热器进行降温处理的一种实施工艺流程图。
上述图中的标号说明如下：
11-除雾器(例如，可间歇排液)，12-水冷器，13-增压机，14-分离器(例如，可间歇排液)，15-第一压缩机，16-回收塔，17-第一换热器，18-第二压缩机，19-第一冷凝器，20-第一分离罐，21-高压液化气体产品塔，22-第三压缩机，23-第二冷凝器，24-储罐(例如，可间歇排液)，25-第二换热器，26-低压液化气体产品塔，27-第三冷凝器，28-第二分离罐，29-再沸器；30-制冷压缩机，31-制冷换热器，32-制冷剂储罐，33-制冷剂缓冲罐，X-各种换热器(或者冷凝器)。
①-待处理的工业尾气混合物，②-重组分杂质流股，③-轻组分杂质流股，④-高压液化气体产品，⑤-低压液化气体产品。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合实施例进一步阐述本发明的内容，但本发明的内容并不仅仅局限于以下实施例。
本发明提供的方法中，所述待处理的工业尾气混合物含有两种或两种以上需要回收的主要物质及多种杂质组分；其中，该主要物质为低压液化气体(临界温度tc>70℃)和高压液化气体(-10℃≤tc≤70℃)；杂质组分主要为轻组分杂质，其临界温度tc<-10℃，基本为反应生成的不凝气体或反应过程中漏入的空气；以及重组分杂质，是指挥发至尾气中的常温下为液体的挥发物，可包括反应生成的液体产物、液体副产物、未反应完全的液体反应物、溶剂及水分等挥发至气体中的液体挥发物。
对于这类工业尾气混合物，本申请采用的处理方法及其装置，例如可参考图1，其工艺流程例如可以为：
将由反应器或反应器之后的分离装置排放的工业尾气混合物进行第一预处理工序，即，经除雾器11进行处理，将其中可能夹带的液滴、泡沫或固体微粒进行分离排除；排除了液体或固体杂物后的物料进入水冷器12进行降温处理，将其温度降至常温(例如，25℃)，然后将该常温物料引入增压机13(例如，可为透平机或环流泵)进行第一增压处理，该常压或微负压下的常温物料增压至0.1-0.5Mpa。增压后的物料由分离器14的中部或上部进入并在其中进行气液分离，分离器14的底部可能有含少量重组分液体流股i，可定期间歇式排除；将分离器14的顶部连续排出的气体流股i引入第一压缩机15进行第二增压处理，气体流股i加压至0.6-1.5MPa。增压处理后的气体流股i从回收塔16的底部或下部进入塔内，其中，回收塔16可以为精馏塔，回收塔16的操作压力为0.1-1.5MPa；回收塔16的塔釜采出含有反应母液及水分等重组分的液体流股ii，任选地，可将所得液体流股i和液体流股ii返回反应工序回收利用；而回收塔16的塔顶采出低温气态混合物。将该低温气态混合物进行第二预处理工序，即，低温气态混合物进入第一换热器17，与压缩气体换热升温后，进入第二压缩机18并将其压缩至2.7MPa-10.0MPa，压缩后的气体再进入第一换热器17，并与回收塔16塔顶采出的低温气态混合物换热降温，然后进入第一冷凝器19(例如，可以为间接换热的管式或其它形式的冷凝器，采用的冷源为常温循环水或冷冻水，其水温可以为-37℃至17℃)使其冷凝，冷凝后的物料全部进入到第一分离罐20中进行气液分离，第一分离罐20的顶部排出轻组分杂质流股，其中含有较多的高压液化气体，可作为低端工业品被利用；而第一分离罐20的底部采出液体流股iii，其一部分作为回收塔16的回流液，另一部分进入高压液化气体产品塔21进行处理。高压液化气体产品塔21可以为改进的热泵精馏塔，其操作压力为1.5-5.0Mpa；高压液化气体产品塔21的塔顶采出的气体进行第三预处理工序，即，进入第三压缩机22并将其增压至3.0-8.0MPa后，分别进入第二换热器25及第二冷凝器23(其冷源为常温循环水或冷冻水，水温可以为-37℃至17℃)使其降温液化，液化后的物料进入储罐24进行气液分离，储罐24的底部采出液体流股iv，一部分作为高压液化气体产品塔21的回流液，另一部分作为高压液化气体产品采出，进入充装工序，直接充装于产品包装容器内；储罐24的顶部采出气体流股ii，进入所述第一预处理工序进行循环再利用；第二换热器25同时为高压液化气体产品塔21的塔釜再沸器。
如果待处理的工业尾气含有几种高压液化气体，则可采用同样的改进后的热泵精馏塔将其进一步分离成单一组分。高压液化气体产品塔21的塔顶会采出沸点高的液化气体，而塔釜会采出沸点低的液化气体。例如，由高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔26，该塔可以为精馏塔，其操作压力为1.0-4.5MPa；低压液化气体产品塔26的塔顶采出的气体进行第五预处理工序，即，进入第三冷凝器27(其冷源为常温循环水或冷冻水，水温可以为-37℃至17℃)进行冷凝，冷凝后的物料进入第二分离罐28分离，第二分离罐28的顶部采出气体流股iii后返回至除雾器11回收再利用，第二分离罐28底部采出的液体流股vi为低压液化气体产品塔26的回流液。低压液化气体产品塔26的塔釜采出的液体即为低压液化气体产品，进入充装工序直接充装于产品包装物中。低压液化气体产品塔26的塔釜所用的再沸器29可用热水、导生油或低压蒸汽加热。如果该工业尾气中含有多个低压液化气体，则可采用与高压液化气体产品塔21相同的改进后的热泵精馏塔进行分离处理，然后再分别经精馏塔纯化。该塔顶采出沸点高的压缩气体，塔釜采出沸点低的压缩气体。
<原料来源>
1#待处理的工业尾气混合物，其主要组成物如下：
氯化氢、二氧化硫、三氯乙烷、轻组分杂质和重组分杂质；
2#待处理的工业尾气混合物，其主要组成物如下：
氯化氢、硫化氢、轻组分杂质和重组分杂质；
3#待处理的工业尾气混合物，其主要组成物如下：
氯化氢、溴化氢、二氯甲烷、一溴一氯甲烷、二溴甲烷、轻组分杂质和重组分杂质；其中，轻组分杂质(如氢、氧、氮等永久性气体)含量超过了10％。
<测定方法>
各流股中组分含量的测定方法，采用气相色谱法。
实施例1：
从1#待处理的工业尾气混合物中，回收分离和提纯：氯化氢、二氧化硫，其中，氯化氢为高压液化气体，二氧化硫为低压液化气体。
实施该回收利用化工尾气的方法所用装置如图1所示，该方法的具体工艺流程为：
含有轻组分杂质(N2、O2)、母液(即，重组分杂质和水)杂质、氯化氢(高压液化气体产品)和二氧化硫(低压液化气体产品)的1#待处理工业尾气混合物①经除雾器11进行处理，排除可能夹带的液体、泡沫或者固体微粒，再进入水冷器12使其降温至常温25℃后，进入增压机13增压至0.2MPa。增压后的气体经分离器14处理后，其底部采出重组分液体流股i(即，重组分杂质流股②)作为母液回收，其顶部采出的气体流股i进入第一压缩机15进行第二增压处理，加压至0.6MPa。压缩后的气体流股i直接引入回收塔16的下部并进行处理，其操作压力为0.6MPa。
回收塔16的塔釜脱出重组分液体流股ii，其为含有母液杂质的液体混合物(即，重组分杂质流股②)作为母液进行回收，其与上述所得含重组分液体流股i返回反应工序被利用。回收塔16的塔顶采出低温气态混合物，经第一换热器17，并与压缩气体换热后升温进入第二压缩机18加压，压缩至4.0MPa，压缩后的气体从第二压缩机18的出口输出并再进入第一换热器17进行热交换降温，冷却后的物料进入第一冷凝器19(采用-30℃水冷却)冷凝液化。冷凝后的液体进入第一分离罐20进行气液分离，其顶部采出含有轻组分杂质的低浓度氯化氢副产品(即，轻组分杂质流股③)，而其底部采出的液体流股iii，一部分回流至回收塔16，另一部分进入高压液化气体产品塔21(该塔为改进的热泵精馏塔，其操作压力为3.0MPa)进行处理。
高压液化气体产品塔21的塔顶采出的气体经第三压缩机22压缩至7.0MPa，再经第二冷凝器23(采用5℃水冷却)及第二换热器25冷却冷凝。冷凝后的液体进入储罐24进行分离，从储罐24的底部采出的液体流股iv，一部分回流至高压液化气体产品塔21，另一部分作为氯化氢产品(即，高压液化气体产品④)进入充装工序直接充装至包装物内；从储罐24的顶部采出气体流股ii，进入除雾器11进行循环再利用。
从高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股v，一部分直接进入低压液化气体产品塔26，另一部分还进入第二换热器25换热后返回高压液化气体产品塔21。低压液化气体产品塔26的操作压力为1.5MPa，其塔釜的再沸器29由低压蒸汽加热，其塔顶的第三冷凝器27由5℃水冷却。
低压液化气体产品塔26的塔顶采出的气体进入第三冷凝器27冷凝后，所得液体进入第二分离罐28进行气液分离，其顶部采出的气体流股iii返回至除雾器11循环再利用，其底部采出的液体流股vi作为回流液回流至低压液化气体产品塔26。
低压液化气体产品塔26的塔釜采出的液体即为二氧化硫产品(即，低压液化气体产品⑤)，进入充装工序直接充装于产品包装物内。各物流流股的参数如表1。
表1实施例1所得各流股的参数表
实施例2：
从2#待处理的工业尾气混合物中，回收分离和提纯：硫化氢、氯化氢，其中，硫化氢为低压液化气体，氯化氢为高压液化气体。
实施该回收利用化工尾气的方法所用的装置如图1所示，该方法的具体工艺流程为：
含有轻组分杂质(H2、N2、O2)、重组分杂质、氯化氢(高压液化气体产品)和硫化氢(低压液化气体产品)的2#待处理的工业尾气混合物①经除雾器11进行处理，排除可能夹带的液体、泡沫或者固体微粒，再进入换热器12使其降温至常温25℃后，进入增压机13增压至0.2MPa。压缩后气体经分离器14处理后，其底部采出重组分液体流股i(即，重组分杂质流股②)作为母液回收，其顶部采出的气体流股i进入第一压缩机15进行第二增压处理，加压至1.0MPa。压缩后的气体流股i直接引入回收塔16的下部并进行处理，其操作压力为1.0MPa。
回收塔16的塔釜脱出重组分液体流股ii，其为含有母液杂质的液体混合物(即，重组分杂质流股②)作为母液进行回收，其与上述所得含重组分液体流股i返回至反应工序被回收利用。回收塔16的塔顶采出低温气态混合物，经第一换热器17，并与压缩气体换热升温后并进入第二压缩机18加压，压缩至5.0MPa，压缩后的气体从第二压缩机18的出口输出并在进入第一换热器17进行热交换降温，冷却后的物料进入第一冷凝器19(采用-30℃水冷却)冷凝液化。冷凝后的液体进入第一分离罐20进行气液分离，其顶部采出含有轻组分杂质的低浓度氯化氢副产品(即，轻组分杂质流股③)，而其底部采出的液体流股iii，一部分回流至回收塔16，另一部分进入高压液化气体产品塔21(该塔为改进的热泵精馏塔，其操作压力为4.0MPa)进行处理。
高压液化气体产品塔21的塔顶采出的气体经第三压缩机22压缩至7.0MPa，再经第二冷凝器23(采用5℃水冷却)及第二换热器25冷却冷凝。冷凝后的液体进入储罐24进行分离，从储罐24的底部采出的液体流股iv，一部分回流至高压液化气体产品塔21，另一部分则作为氯化氢产品(即，高压液化气体产品④)进入充装工序直接充装至包装物内；从储罐24的顶部采出气体流股ii，进入除雾器11进行循环再利用。
从高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股v，一部分直接进入低压液化气体产品塔26，另一部分还进入第二换热器25换热后返回高压液化气体产品塔21。低压液化气体产品塔26的操作压力为3.5MPa，低压液化气体产品塔26塔釜的再沸器29由低压蒸汽加热，塔顶的第三冷凝器27由5℃水冷却。
低压液化气体产品塔26的塔顶采出的气体进入第三冷凝器27冷凝后，所得液体进入第二分离罐28进行气液分离，其顶部采出的气体流股iii返回至除雾器11循环再利用，其底部采出的液体流股vi作为回流液回流至低压液化气体产品塔26。
低压液化气体产品塔26的塔釜采出的液体即为硫化氢产品(即，低压液化气体产品⑤)，进入充装工序直接充装于产品包装物内。各物流流股的参数如表2。
表2实施例2所得各流股的参数表
实施例3：
从3#待处理的工业尾气混合物中，回收分离和提纯：氯化氢、溴化氢，其中，氯化氢为高压液化气体，溴化氢为低压液化气体；3#工业尾气混合物中所含轻组分杂质(如氢、氧、氮等永久性气体)的含量超过了10％。
实施该回收利用化工尾气的方法所用的装置如图2所示，该方法的具体工艺流程为：
含有轻组分杂质(例如，H2等)、重组分杂质(例如，二溴甲烷、二氯甲烷等)、氯化氢和溴化氢的3#待处理的工业尾气混合物①经除雾器11进行处理，排除可能夹带的液体、泡沫或者固体微粒，所得气体流股i直接进入第一压缩机15进行第二增压处理，增压直至其出口压力为0.55-0.6MPa，压缩后的气体流股i直接引入回收塔16的下部并进行处理，回收塔16的操作压力为0.5MPa。
从回收塔16的塔釜脱除含有二溴甲烷、二氯甲烷等的液体流股ii(即，重组分杂质流股②)，回收塔16的塔顶采出低温气态混合物；该低温气态混合物经第一换热器17，并与压缩气体换热升温后进入第二压缩机18增压，第二压缩机18进行第三增压处理，增压后的出口气体压力为5.0MPa，然后再进入第一换热器17进行换热降温，冷却后的物料进入第一冷凝器19(采用0℃水或循环水)冷凝。冷凝后所得液体流股iii直接进入高压液化气体产品塔21处理，该塔操作压力为5.0MPa。
高压液化气体产品塔21的塔顶采出的气体经第三压缩机22压缩至出口压力为10.0MPa，然后进入第二冷凝器23冷却，该第二冷凝器23采用氯化氢为制冷剂的超低温制冷系统(具体见图3所示)作为冷源，冷凝后的液体在储罐24中进行气液分离，储罐24的底部采出的液体流股iv，一部分回流至高压液化气体产品塔21，一部分回流至回收塔16，还有一部分作为氯化氢产品(即，高压液化气体产品④)采出并进入充装工序直接充装于产品包装物内；从储罐24的顶部采出轻组分杂质流股③。高压液化气体产品塔21的塔釜所用的再沸器为第二换热器25，由低压蒸汽加热；从高压液化气体产品塔21的塔釜采出的液体流股v直接进入低压液化气体产品塔26，低压液化气体产品塔26的操作压力为4.5MPa，其塔釜的再沸器29由低压蒸汽加热。
低压液化气体产品塔26的塔顶采出物料经第三冷凝器27冷却，该第三冷凝器27采用氯化氢作制冷剂的超低温制冷系统(具体见图3所示)作为冷源，冷却后的物料进入第二分离罐28，第二分离罐28的顶部采出气体流股iii并回到除雾器11循环再利用，第二分离罐28的底部采出的液体流股vi并作为回流液回流至低压液化气体产品塔26。
其中，第二冷凝器23和第三冷凝器27采用氯化氢作制冷剂的超低温制冷系统，其所用装置及连接见图3所示，其具体工艺流程为：由制冷剂缓冲罐33而来的氯化氢经制冷压缩机30压缩后，进入制冷换热器31进行冷凝液化；其中，制冷换热器31的冷媒，例如，可为常温循环水、低温冷冻水；经制冷换热器31冷凝液化后的液态氯化氢进入制冷剂储罐32中存储；待进行所述降温处理时，将制冷剂储罐32底部采出的液态氯化氢输送至换热器中并汽化换热；在换热器中，液态氯化氢经汽化膨胀后做为换热器的冷媒，与其中的热媒进行热量的交换；汽化换热后的氯化氢回到制冷剂缓冲罐33进行循环使用。
从低压液化气体产品塔26的塔釜采出的液体物料为溴化氢产品(即，低压液化气体产品⑤)，采出并进入充装工序直接充装于产品包装物内。各流股的参数如表3。
表3实施例3所得各流股的参数表
利用本申请提供的方法和处理装置，通过对三种不同组成成分的待处理的工业尾气进行提纯处理后，均能得到纯度较高的高压液化气体和低压液化气体，同时还能回收混合尾气中夹带的母液重组分杂质。本申请提供的回收利用化工尾气的方法，既能解决由上游工序副产尾气所造成的环保问题，同时还能将废弃的有害成分进行回收再利用，形成有更高资源价值的原材料，不仅降低了整个工艺的环保费用，同时又创造了新的经济价值。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离本发明主旨的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。
Claims (10)
1.一种回收利用化工尾气的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，经气液分离，得到气体流股i；再将所述气体流股i进行第二增压处理；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔(16)进行处理，回收塔(16)的塔釜采出液体流股ii，回收塔(16)的塔顶采出低温气态混合物；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，得到液体流股iii；再将所述液体流股iii进入高压液化气体产品塔(21)进行处理；
4)将所述高压液化气体产品塔(21)的塔顶采出的物料进行第三预处理工序或者第四预处理工序后，经气液分离，得到高压液化气体产品；
5)将所述高压液化气体产品塔(21)的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔(26)进行处理，所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股i和液体流股i；再将所述气体流股i进行第二增压处理；
或者，将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，得到气体流股i，再将所述气体流股i进行第二增压处理；
优选地，所述第一预处理工序包括除雾处理、降温处理和第一增压处理中的一种或多种；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔(16)进行处理，回收塔(16)的塔釜采出液体流股ii，回收塔(16)的塔顶采出低温气态混合物；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iii；其中，将所述液体流股iii中的一部分作为所述回收塔(16)的回流液，其另一部分进入高压液化气体产品塔(21)进行处理；
或者，将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，得到液体流股iii，再将所述液体流股iii直接进入高压液化气体产品塔(21)进行处理；
优选地，所述第二预处理工序包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；
4)将所述高压液化气体产品塔(21)的塔顶采出的物料进行第三预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股ii和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分作为所述高压液化气体产品塔(21)的回流液，其另一部分作为高压液化气体产品采出；所述气体流股ii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；优选地，所述第三预处理工序包括第四增压处理和降温处理；
或者，将所述高压液化气体产品塔(21)的塔顶采出的物料进行第四预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分回流至高压液化气体产品塔(21)，一部分回流至回收塔(16)，其余部分作为高压液化气体产品采出；优选地，所述第四预处理工序包括第四增压处理、降温处理；
5)将所述高压液化气体产品塔(21)的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔(26)进行处理；
所述低压液化气体产品塔(26)的塔顶采出的物料进行第五预处理工序，分别得到气体流股iii和液体流股vi；其中，所述气体流股iii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述液体流股vi作为低压液化气体产品塔的回流液；优选地，所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离；
所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股i和液体流股i；再将所述气体流股i进行第二增压处理；其中，所述第一预处理工序包括除雾处理、降温处理和第一增压处理；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔(16)进行处理，回收塔(16)的塔釜采出液体流股ii，回收塔(16)的塔顶采出低温气态混合物；任选地，将所述液体流股i和液体流股ii返回反应工序回收利用；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iii；其中，将所述液体流股iii中的一部分作为所述回收塔(16)的回流液，其另一部分进入高压液化气体产品塔(21)进行处理；所述第二预处理工序包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；
4)将所述高压液化气体产品塔(21)的塔顶采出的物料进行第三预处理工序后，进行气液分离，分别得到气体流股ii和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分作为所述高压液化气体产品塔(21)的回流液，其另一部分作为高压液化气体产品采出；所述气体流股ii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述第三预处理工序包括第四增压处理和降温处理；
5)将所述高压液化气体产品塔的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔(26)进行处理；
所述低压液化气体产品塔(26)的塔顶采出的物料进行第五预处理工序，分别得到气体流股iii和液体流股vi；其中，所述气体流股iii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述液体流股vi作为低压液化气体产品塔的回流液；所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离；
所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤1)的工艺条件包括：所述降温处理后的温度为0-45℃；所述第一增压处理后的压力为0.1-0.5MPa；所述第二增压处理后的压力为0.6-1.5MPa；
步骤2)中，所述回收塔(16)的操作压力为0.1-1.5MPa；
步骤3)中，所述第三增压处理后的压力为2.7MPa-10.0MPa；
步骤4)中，所述高压液化气体产品塔(21)的操作压力为1.5-5.0MPa；所述第四增压处理后的压力为3.0-8.0MPa；
步骤5)中，所述低压液化气体产品塔(26)的操作压力为1.0-4.5MPa。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
1)将待处理的工业尾气混合物进行第一预处理工序后，得到气体流股i，再将所述气体流股i进行第二增压处理；其中，所述第一预处理工序为除雾处理；
2)将经第二增压处理后的气体流股i通入回收塔(16)进行处理，回收塔(16)的塔釜采出液体流股ii，回收塔(16)的塔顶采出低温气态混合物；
3)将所述低温气态混合物进行第二预处理工序后，得到液体流股iii，再将所述液体流股iii直接进入高压液化气体产品塔(21)进行处理；所述第二预处理工序包括换热升温处理、第三增压处理和降温处理中的一种或多种；
4)将所述高压液化气体产品塔(21)的塔顶采出的物料进行第四预处理工序后，进行气液分离，分别得到轻组分杂质流股和液体流股iv；其中，所述液体流股iv中的一部分回流至高压液化气体产品塔(21)，一部分回流至回收塔(16)，其余部分作为高压液化气体产品采出；所述第四预处理工序包括第四增压处理和降温处理；
5)将所述高压液化气体产品塔的塔釜采出的液体流股v进入低压液化气体产品塔(26)进行处理；
所述低压液化气体产品塔(26)的塔顶采出的物料进行第五预处理工序，分别得到气体流股iii和液体流股vi；其中，所述气体流股iii进入所述第一预处理工序进行循环再利用；所述液体流股vi作为低压液化气体产品塔的回流液；所述第五预处理工序包括降温处理和气液分离；
所述低压液化气体产品塔的塔釜采出的物料，即为低压液化气体产品。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，
步骤1)所述第二增压处理后的压力为0.55-0.6MPa；
步骤2)中，所述回收塔(16)的操作压力为0.35-0.65MPa；
步骤3)中，所述第三增压处理后的压力为4.5MPa-6.5MPa；
步骤4)中，所述高压液化气体产品塔(21)的操作压力为3.5-6.5MPa；所述第四增压处理后的压力为8-13.0MPa；
步骤5)中，所述低压液化气体产品塔(26)的操作压力为3.0-5.5MPa。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，步骤3)-步骤5)中，所述降温处理通过超低温制冷工艺进行；
所述超低温制冷工艺包括：由制冷剂缓冲罐(33)而来的制冷剂经制冷压缩机(30)压缩后，进入制冷换热器(31)进行冷凝液化；经制冷换热器(31)冷凝液化后的液态制冷剂进入制冷剂储罐(32)中存储；待进行所述降温处理时，将制冷剂储罐(32)底部采出的液态制冷剂输送至换热器(X)中并汽化换热；汽化换热后的制冷剂回到制冷剂缓冲罐(33)进行循环使用。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，所述待处理的工业尾气混合物包括：压缩液化气体、轻组分杂质和重组分杂质；
优选地，所述压缩液化气体包括：卤化氢、硫化氢、二氧化硫、含氟化合物和含氯化合物中的一种或多种。
9.一种实施权利要求1-8中任一项所述方法的处理装置，其特征在于，包括：
第一预处理模块，用于对待处理的工业尾气混合物进行除杂和/或增压的预处理；优选地，所述第一预处理模块包括：用于对待处理的工业尾气混合物中夹带的液滴、泡沫或固体微粒进行分离排除的除雾器(11)，用于对去除了液滴、泡沫或固体微粒的工业尾气混合物进行降温冷却的水冷器(12)，和用于对气体进行增压的增压机(13)中的一种或多种；
第一压缩机(15)，用于对经第一预处理模块处理并分离所得气体流股进行第二增压处理；可选地，通过分离器(14)对第一预处理模块处理后的物料进行分离；
回收塔(16)，用于对经所述第一压缩机(15)压缩后的气体流股进行蒸馏处理；
第二预处理模块，用于对所述回收塔(16)的塔顶采出的物料进行除杂和/或增压的预处理；优选地，所述第二预处理模块包括第一换热器(17)、第二压缩机(18)、第一冷凝器(19)以及可选的第一分离罐(20)；
高压液化气体产品塔(21)，用于对经第二预处理模块预处理后的液体流股进行蒸馏处理；
第三预处理模块或者第四预处理模块，用于对高压液化气体产品塔(21)的塔顶采出的物料进行预处理；优选地，所述第三预处理模块包括第三压缩机(22)、第二冷凝器(23)、储罐(24)和第二换热器(25)，所述第四预处理模块包括第三压缩机(22)、第二冷凝器(23)和储罐(24)；
低压液化气体产品塔(26)，用于对所述高压液化气体产品塔(21)的塔釜采出的液体流股进行蒸馏处理；
第五预处理模块，用于对所述低压液化气体产品塔(26)的塔顶采出的物料进行预处理；优选地，所述第五预处理模块包括第三冷凝器(27)和第二分离罐(28)；
在所述第一预处理模块中设有工业尾气混合物的进口，且通过所述第一压缩机(15)将第一预处理模块与所述回收塔(16)相连接；回收塔(16)通过第二预处理模块与所述高压液化气体产品塔(21)相连接；
通过第三预处理模块将所述高压液化气体产品塔(21)与所述低压液化气体产品塔(26)相连接，或者通过第四预处理模块将所述高压液化气体产品塔(21)与所述低压液化气体产品塔(26)相连接；
所述低压液化气体产品塔(26)还与第五预处理模块相连接。
10.根据权利要求9所述的处理装置，其特征在于，
所述第一预处理模块中，所述工业尾气混合物的进口设于所述除雾器(11)的下部；除雾器(11)的出口直接与所述第一压缩机(15)相连接，或者除雾器(11)的出口依次通过所述水冷器(12)、所述增压机(13)、所述分离器(14)与所述第一压缩机(15)相连接；和/或
所述第二预处理模块中，所述回收塔(16)的塔顶采出的物料进入所述第一换热器(17)加热后，进入所述第二压缩机(18)进行加压，所述第二压缩机(18)的出口气体再进入所述第一换热器(17)经换热冷却后进入所述第一冷凝器(19)；经第一冷凝器(19)冷凝后的物料进入所述第一分离罐(20)，其中，不凝气体从所述第一分离罐(20)的顶部采出，液体部分从所述第一分离罐(20)的底部流出，一部分进入所述回收塔(16)的塔顶回流，另一部分进入所述高压液化气塔(21)；和/或
所述第三预处理模块中，高压液化气体产品塔(21)的塔顶出口通过所述第三压缩机(22)与所述第二冷凝器(23)和所述第二换热器(25)并联连接，且其并联连接后的出口与所述储罐(24)相连；和/或
所述第四预处理模块中，高压液化气体产品塔(21)的塔顶出口通过所述第三压缩机(22)与所述第二冷凝器(23)连接，第二冷凝器(23)与所述储罐(24)相连；和/或
所述第五预处理模块中，低压液化气体产品塔(26)的塔顶出口通过所述第三冷凝器(27)与所述第二分离罐(28)相连接。
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