CN113621887A - 一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法1)钢带成分设计；2)炼钢工艺：钢水在经脱硫、转炉冶炼和LF精炼后经连铸产出连铸板坯，板坯送入热轧加热炉；3)热轧工艺：热轧为“1+5+7”三段式轧制工艺，层流冷却采用稀疏冷却模式；4)酸洗切边：热轧原料卷自然冷却后，经重新开卷，拉伸破鳞，盐酸酸洗，去除表层氧化铁皮后圆盘剪切边；5)冷轧工艺：冷轧轧机采用5机架串列式六辊连轧机；6)冷轧成品：所得到的产品为冷轧全硬钢带，抗拉强度≥930MPa；本发明生产出的用于打包带制造的冷轧钢带原料，其强度高，钢带原料抗拉强度稳定控制在930MPa以上，产品边部质量好，成材率高，产品生产成本低。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，具体涉及一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法。
背景技术
打包带又名捆扎带，打包带产品在日常生活与工业生产中分布广泛，其广泛应用于食品的捆扎、瓦楞纸箱的封箱捆扎、热轧钢卷捆扎、冷轧钢卷捆扎，以及玻璃、管材等物材的捆扎。目前市面上的打包带根据包装对象和应用场合的不同，主要是以聚乙烯、聚丙烯树脂以及冷轧钢带为原料。
以冷轧钢带为原料加工制成的打包带产品，其强度高，耐磨性好，成本也相对较高，主要应用于工业上大宗物件的包装，例如在钢铁企业中的热轧卷、冷轧卷均是以此类型打包带进行包装打捆，产品使用量很大。按表面状态和加工工艺，冷轧钢带制打包带分为发蓝、涂漆和镀锌三种状态；在尺寸上，打包带产品厚度一般集中在0.4mm～1.2mm，捆带宽度在12mm～40mm，同时要求厚度偏差和宽度偏差允许范围较小；在外形上，打包带成品边部不能够有毛刺、边裂、切割不齐等影响使用安全性的缺陷，对于冷轧钢带原料的要求也是如此；在力学性能上，用于捆扎包装的打包带要求冷轧钢带原料必须具备较高的抗拉强度，以及一定的断后伸长率，以保证包装效果的牢固性以及可靠性。因此，迫切需要设计一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，以解决现有打包带产品缺陷和抗拉强度低的问题。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，包括以下步骤：
1)钢带成分设计：该冷轧钢带原料的主要化学成分及其质量百分比为：C：0.14％～0.18％，Mn：0.30％～0.50％，Si：≤0.030％，P：≤0.025％，S：≤0.025％，Als：0.020％～0.060％，不添加其他合金元素，其余为Fe和不可避免的杂质和残余元素；
2)炼钢工艺：钢水在经脱硫、转炉冶炼和LF精炼后经连铸产出连铸板坯，板坯送入热轧加热炉；
3)热轧工艺：板坯在热轧加热炉内加热至1190℃～1250℃，通板温度均匀后出炉进行轧制，热轧为“1+5+7”三段式轧制工艺，层流冷却采用稀疏冷却模式，层流集管从前到后均匀间断开启，卷取温度为610℃～640℃，卷取后热轧卷自然冷却，产出厚度规格为2.3mm～4.0mm的热轧原料卷；
4)酸洗切边：热轧原料卷自然冷却后，经重新开卷，拉伸破鳞，盐酸酸洗，酸液浓度要求≥130g/L，去除表层氧化铁皮后圆盘剪切边；
5)冷轧工艺：冷轧轧机采用5机架串列式六辊连轧机组，冷轧总压下率为62.9％～82.6％，冷轧后产出厚度为0.40mm～1.3mm的冷轧全硬钢带；
6)冷轧成品：所得到的产品为冷轧全硬钢带，抗拉强度≥930MPa，钢带后续按尺寸纵向分条、表面喷漆加工后即可制造成冷轧钢带打包带产品。
具体的是，所述步骤2)中的连铸板坯的厚度为230mm，精整后送热轧加热炉，连铸板坯送入热轧加热炉的方式为板坯热送或冷送或温送。
具体的是，所述步骤3)中的“1+5+7”三段式轧制工艺，具体为粗轧R1轧机为1道次轧制，粗轧R2轧机为5道次往返可逆轧制，精轧轧机为7机架连轧机；粗轧R2轧机出口温度为1030℃～1070℃；精轧机出口终轧温度为850℃～880℃，高于该钢带的Ar3温度线。
具体的是，所述步骤4)中的圆盘剪切边依据热轧原料厚度圆盘剪的剪刃侧间隙值对应调整为0.20mm～0.38mm，上下剪刃重合量调整为0.05mm～0.35mm，宽度依据要求进行设定。
具体的是，所述步骤5)中的冷轧全硬钢带的厚度对应的冷轧总压下率具体为，0.40mm～0.55mm的冷轧总压下率为76.1％～82.6％；0.55mm～0.70mm的冷轧总压下率为72.0％～78.0％；0.70mm～0.90mm的冷轧总压下率为67.3％～74.5％；0.90mm～1.10mm的冷轧总压下率为65.6％～71.9％；1.10mm～1.30mm的冷轧总压下率为62.9％～68.6％。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明生产出的用于打包带制造的冷轧钢带原料，其强度高，钢带原料抗拉强度稳定控制在930MPa以上，满足了市场上有相应需求的包装生产企业；
2、本发明生产出的用于打包带制造的冷轧钢带原料，尺寸精度高，产品边部质量好，用户切边损失小，成材率高；
3、本发明生产出的用于打包带制造的冷轧钢带原料，成分上主要通过加C提高强度，不添加其他合金元素，同时冷轧后不退火即可使用，产品生产成本低。
具体实施方式
以下对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，具体包括以下步骤：
1)钢带成分设计：该冷轧钢带原料的主要化学成分及其质量百分比为：C：0.14％～0.18％，Mn：0.30％～0.50％，Si：≤0.030％，P：≤0.025％，S：≤0.025％，Als：0.020％～0.060％，不添加其他合金元素，其余为Fe和不可避免的杂质和残余元素。
2)炼钢工艺：钢水在经脱硫、转炉冶炼和LF精炼后经连铸产出连铸板坯，连铸板坯厚度为230mm，精整后送热轧加热炉，板坯热送、冷送、温送均可。
3)热轧工艺：板坯在加热炉内加热至1190℃～1250℃，通板温度均匀后出炉进行轧制；热轧为“1+5+7”三段式轧制工艺，具体为粗轧R1轧机为1道次轧制，粗轧R2轧机为5道次往返可逆轧制，精轧轧机为7机架连轧机；粗轧R2轧机出口温度为1030℃～1070℃；精轧机出口终轧温度为850℃～880℃；层流冷却采用稀疏冷却模式，层流集管从前到后均匀间断开启；卷取温度为610℃～640℃；卷取后热轧卷自然冷却，产出厚度规格为2.3mm～4.0mm的热轧原料卷。
4)酸洗切边：热轧原料卷自然冷却后，经重新开卷，拉伸破鳞，盐酸酸洗，酸液浓度要求≥130g/L，去除表层氧化铁皮后圆盘剪切边，依据热轧原料厚度圆盘剪剪刃侧间隙值对应调整为0.20mm～0.38mm，上下剪刃重合量调整为0.05mm～0.35mm，宽度依据订单要求进行设定。
5)冷轧工艺：冷轧轧机采用5机架串列式六辊连轧机组，冷轧总压下率为62.9％～82.6％，冷轧后产出厚度为0.40mm～1.3mm的冷轧全硬钢带；
具体的，0.40mm～0.55mm的冷轧总压下率为76.1％～82.6％；0.55mm～0.70mm的冷轧总压下率为72.0％～78.0％；0.70mm～0.90mm的冷轧总压下率为67.3％～74.5％；0.90mm～1.10mm的冷轧总压下率为65.6％～71.9％；1.10mm～1.30mm的冷轧总压下率为62.9％～68.6％。
6)冷轧成品：所得到的产品为冷轧全硬钢带，抗拉强度≥930MPa，钢带后续按尺寸纵向分条、表面喷漆加工后即可制造成冷轧钢带打包带产品。该冷轧钢带原料不经过退火处理，采购成本低；表面质量和厚度、宽度尺寸优良，带卷边部切割质量好，减少了分条作业中的边丝损失，成材率高，损失成本少。
本发明提供的一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法中，采用上述生产方法步骤，主要理由如下：
步骤1)为成分设计，因为成分设计是决定冷轧钢带原料性能的基础，也是钢带生产成本控制的关键。设计为C含量较高的冷轧低碳钢，是为了保证钢带的强度，同时具备优良的塑性和韧性，除了几大主元素不再添加其他合金元素，保证了钢带较低的合金成本。步骤1)中化学成分设定在上述范围内，因为冷轧低碳钢的化学成分中C、Mn是最主要的强化元素，C、Mn元素含量的高低会对冷轧钢带产品的强度产生正比影响，为保证钢带原料具备较高的强度符合打包带使用要求，同时具有较低的合金成本，所以本发明的C含量范围设定为0.14％～0.18％，Mn含量范围设定为0.30％～0.50％。步骤1)中为低Si控制，Si含量范围设定为≤0.030％，因为Si含量过高会增加钢带表面氧化铁皮缺陷，对表面质量产生不良影响，同时影响到在后续打包带制造过程中喷漆附着效果。
步骤2)中炼钢工艺采用LF精炼，能精确地控制钢水的化学成分，降低夹杂物含量，精炼成本低，合金元素收得率高。
步骤3)中热轧工艺主要设定为温度制度，因为热轧温度为影响冷轧钢带性能的主要因素。步骤3)中设定精轧终轧温度为850℃～880℃，高于该钢带的Ar3温度线，精轧出口不会因为温度太低造成混晶缺陷，温度较低有利于减少生产中能源消耗，同时提高表面质量。步骤3)中层流设计为稀疏冷却模式，因为热轧原料采用稀疏冷却可以提高带钢冷却均匀性，减小内应力提高板形控制水平，同时避免高温段冷却时间停留过长，使热轧原料板形与表面质量兼顾。
步骤4)中酸液浓度≥130g/L，主要是为了保证对于热轧基板表面氧化铁皮的清洗效果。步骤4)中圆盘剪的剪刃侧间隙和重合量给出的设定范围，是为了保证对带钢边部的切边质量，避免在切边后进入冷轧机，由于较大的压下率会放大边部缺陷，造成冷轧后成品边部边裂或毛刺等问题。
步骤5)中冷轧工艺主要设定总压下率，因为冷轧总压下率是影响冷轧全硬钢带力学性能的主要因素，而冷轧张力、冷轧速度、冷轧弯辊力、乳化液浓度等工艺参数对冷轧后钢带性能基本无影响。步骤5)中不对冷轧各道次压下率做具体要求，因各种条件相同的原料，如冷轧总压下率相同，虽各道次压下率不同，对成品冷轧钢带的性能无明显影响。
实施例1
通过KR脱硫、转炉熔炼和LF精炼后得到符合要求化学成分的一炉钢水，其具体成分见表1。钢水经连铸产出板坯，板坯厚度为230mm。
上述连铸板坯送至热轧加热炉进行加热，加热温度1230℃，板坯加热均匀后出炉通过粗轧双机架R1+R2轧机和精轧七机架连轧机组进行“1+5+7”道次轧制，各道次压下率由模型自动计算，精轧出口终轧温度为869℃，层流冷却采用稀疏冷却，最后以632℃进入热轧卷取机，产出厚度为2.3mm热轧卷。其热轧温度参数见表2。
上述热轧卷自然冷却，重新开卷经过拉矫除鳞，酸洗去除表面氧化铁皮后切边，调整圆盘剪剪刃侧间隙和重合量，其具体酸液浓度及圆盘剪参数见表3。
上述酸洗卷进入五机架六辊冷连轧机进行一次连续冷轧，冷轧的总压下率为77.8％，各机架压下率由模型自动计算，经过冷轧后出口卷取得到厚度0.51mm的冷轧全硬卷。
利用上述方法得到的冷轧钢带，成品抗拉强度为990MPa，其具体情况见表4。
实施例2
通过KR脱硫、转炉熔炼和LF精炼后得到符合要求化学成分的一炉钢水，其具体成分见表1。钢水经连铸产出板坯，板坯厚度为230mm。
上述连铸板坯送至热轧加热炉进行加热，加热温度1230℃，板坯加热均匀后出炉通过粗轧双机架R1+R2轧机和精轧七机架连轧机组进行“1+5+7”道次轧制，各道次压下率由模型自动计算，精轧出口终轧温度为872℃，层流冷却采用稀疏冷却，最后以635℃进入热轧卷取机，产出厚度为2.5mm热轧卷。其热轧温度参数见表2。
上述热轧卷自然冷却，重新开卷经过拉矫除鳞，酸洗去除表面氧化铁皮后切边，调整圆盘剪剪刃侧间隙和重合量，其具体酸液浓度及圆盘剪参数见表3。
上述酸洗卷进入五机架六辊冷连轧机进行一次连续冷轧，冷轧的总压下率为75.6％，各机架压下率由模型自动计算，经过冷轧后出口卷取得到厚度0.61mm的冷轧全硬卷。
利用上述方法得到的冷轧钢带，成品抗拉强度为963MPa，其具体情况见表4。
实施例3
通过KR脱硫、转炉熔炼和LF精炼后得到符合要求化学成分的一炉钢水，其具体成分见表1。钢水经连铸产出板坯，板坯厚度为230mm。
上述连铸板坯送至热轧加热炉进行加热，加热温度1200℃，板坯加热均匀后出炉通过粗轧双机架R1+R2轧机和精轧七机架连轧机组进行“1+5+7”道次轧制，各道次压下率由模型自动计算，精轧出口终轧温度为860℃，层流冷却采用稀疏冷却，最后以621℃进入热轧卷取机，产出厚度为3.0mm热轧卷。其热轧温度参数见表2。
上述热轧卷自然冷却，重新开卷经过拉矫除鳞，酸洗去除表面氧化铁皮后切边，调整圆盘剪剪刃侧间隙和重合量，其具体酸液浓度及圆盘剪参数见表3。
上述酸洗卷进入五机架六辊冷连轧机进行一次连续冷轧，冷轧的总压下率为70.0％，各机架压下率由模型自动计算，经过冷轧后出口卷取得到厚度0.90mm的冷轧全硬卷。
利用上述方法得到的冷轧钢带，成品抗拉强度为986MPa，其具体情况见表4。
表1实施例1-3中钢水主要化学成分表
| 元素/％ | C | Si | Mn | P | S | Als |
| 本发明 | 0.14～0.18 | ≤0.030 | 0.30～0.50 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.020～0.060 |
| 实施例1 | 0.17 | 0.017 | 0.36 | 0.016 | 0.006 | 0.021 |
| 实施例2 | 0.16 | 0.018 | 0.35 | 0.022 | 0.007 | 0.039 |
| 实施例3 | 0.16 | 0.019 | 0.41 | 0.010 | 0.014 | 0.035 |
表2实施例1-3中热轧温度参数
表3实施例1-3中酸液浓度和圆盘剪参数
表4实施例1-3中钢带成品性能情况
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
Claims (5)
1.一种低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)钢带成分设计：该冷轧钢带原料的主要化学成分及其质量百分比为：C：0.14％～0.18％，Mn：0.30％～0.50％，Si：≤0.030％，P：≤0.025％，S：≤0.025％，Als：0.020％～0.060％，不添加其他合金元素，其余为Fe和不可避免的杂质和残余元素；
2)炼钢工艺：钢水在经脱硫、转炉冶炼和LF精炼后经连铸产出连铸板坯，板坯送入热轧加热炉；
3)热轧工艺：板坯在热轧加热炉内加热至1190℃～1250℃，通板温度均匀后出炉进行轧制，热轧为“1+5+7”三段式轧制工艺，层流冷却采用稀疏冷却模式，层流集管从前到后均匀间断开启，卷取温度为610℃～640℃，卷取后热轧卷自然冷却，产出厚度规格为2.3mm～4.0mm的热轧原料卷；
4)酸洗切边：热轧原料卷自然冷却后，经重新开卷，拉伸破鳞，盐酸酸洗，酸液浓度要求≥130g/L，去除表层氧化铁皮后圆盘剪切边；
5)冷轧工艺：冷轧轧机采用5机架串列式六辊连轧机组，冷轧总压下率为62.9％～82.6％，冷轧后产出厚度为0.40mm～1.3mm的冷轧全硬钢带；
6)冷轧成品：所得到的产品为冷轧全硬钢带，抗拉强度≥930MPa，钢带后续按尺寸纵向分条、表面喷漆加工后即可制造成冷轧钢带打包带产品。
2.根据权利要求1所述的低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，其特征在于，所述步骤2)中的连铸板坯的厚度为230mm，精整后送热轧加热炉，连铸板坯送入热轧加热炉的方式为板坯热送或冷送或温送。
3.根据权利要求1所述的低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，其特征在于，所述步骤3)中的“1+5+7”三段式轧制工艺，具体为粗轧R1轧机为1道次轧制，粗轧R2轧机为5道次往返可逆轧制，精轧轧机为7机架连轧机；粗轧R2轧机出口温度为1030℃～1070℃；精轧机出口终轧温度为850℃～880℃，高于该钢带的Ar3温度线。
4.根据权利要求1所述的低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中的圆盘剪切边依据热轧原料厚度圆盘剪的剪刃侧间隙值对应调整为0.20mm～0.38mm，上下剪刃重合量调整为0.05mm～0.35mm，宽度依据要求进行设定。
5.根据权利要求1所述的低成本打包带用冷轧钢带原料的生产方法，其特征在于，所述步骤5)中的冷轧全硬钢带的厚度对应的冷轧总压下率具体为，0.40mm～0.55mm的冷轧总压下率为76.1％～82.6％；0.55mm～0.70mm的冷轧总压下率为72.0％～78.0％；0.70mm～0.90mm的冷轧总压下率为67.3％～74.5％；0.90mm～1.10mm的冷轧总压下率为65.6％～71.9％；1.10mm～1.30mm的冷轧总压下率为62.9％～68.6％。
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