CN113620683B - 一种结构外模板制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种结构外模板制备方法，该结构外模板剂由以下重量份数的原料制备而成：硅酸盐水泥20‑22份、硫铝水泥6‑10份、石英砂55‑65份、粉煤灰4‑8份、憎水剂1‑3份、重钙4‑8份、纤维素醚1‑3份、木丝纤维1‑2份、玻化微珠25‑30份、胶粉2‑3份，基层材料混合，将硅酸盐水泥、硫铝水泥、石英砂、憎水剂和重钙进行混合，加入质量比为1:2‑4的水进行搅拌，形成基层浆状的材料，涂覆基层浆料：将步骤一的配制的基层浆状材料涂敷在模具内壁上。本发明所述的一种结构外模板制备方法，能够使外层牢固的与基层连接，并且形成的中空层增加了保温效果，使得模板更牢固的进行制备和保温，实现外层快速固化成型，一次性的使模板产品定型生产，提高了模板的生产加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及建筑模板领域，具体涉及一种结构外模板制备方法。
背景技术
结构外模板是安装在结构墙体的外部，起到外墙体装饰保温和加强等作用的模板，应用在各种建筑结构墙体之中；
但是现有的结构外模板在制备生产时还存在一定的不足之处有待改善，首先，外模板的保温结构层部分的定型较为麻烦，无法牢固的进行制备连接和保温，其次，外部装饰部分的纹路固化复杂，固化的时间较长，无法一次性的使模板产品定型生产，降低了模板的生产加工效率。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种结构外模板制备方法，可以有效解决背景技术中：无法牢固的进行制备和保温加工，外部装饰部分的纹路固化复杂。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
该结构外模板由以下重量份数的原料制备而成：硅酸盐水泥20-22份、硫铝水泥6-10份、石英砂55-65份、粉煤灰4-8份、憎水剂1-3份、重钙4-8份、纤维素醚1-3份、木丝纤维1-2份、玻化微珠25-30份、胶粉2-3份。
该方法包括以下步骤：
步骤一：基层材料混合，将硅酸盐水泥、硫铝水泥、石英砂、憎水剂和重钙进行混合，加入质量比为1:2-4的水进行搅拌，形成基层浆状的材料；
步骤二：涂覆基层浆料：将步骤一的配制的基层浆状材料涂敷在模具内壁上，并将基层浆状材料抹平，在平面的基层上开设锯齿槽纹路，基层的顶层开设凹孔，然后进行加热至45-55℃之间养护成型，形成硬质基层，基层的涂覆厚度为2.5-3.5cm之间，凹孔为下宽上窄的梯形结构，凹孔左右贯穿基层，凹孔的开设深度为8-12mm之间；
步骤三：外层材料混合：将硅酸盐水泥、硫铝水泥、粉煤灰、纤维素醚、木丝纤维、玻化微珠和胶粉进行混合，加入质量比为1:2-3的水进行搅拌，形成外层浆状的材料；
步骤四：涂覆外层浆料：将步骤三的配制的外层浆状材料涂敷在硬质基层上，并将外层浆状材料抹平，在外层上压入网纹，形成网纹状花纹，然后进行加热至45-55℃养护成型，形成模板，木丝纤维为阻燃材质构造，采用水泥压块对板材进行压紧固化，固化的时间2-4h之间，外层浆状材料涂覆在锯齿槽纹路的外侧，外层浆状材料填充至基层凹孔的内部两侧，凹孔的中间形成中空层；
步骤五：打孔切割成型：按模板生产尺寸进行切割分离，切割后在模板的四边进行打孔，打孔后在孔中套入膨胀螺纹套。
作为本发明的进一步方案，所述玻化微珠通过珍珠岩石加热膨胀加工而成，玻化微珠的粒度为0.5-1.3mm，玻化微珠的导热系数为0.032-0.045W/(m·k)。
作为本发明的进一步方案，所述步骤四中，外层的涂覆厚度为2-3cm之间，外层的网纹大小为直径1-2cm之间。
作为本发明的进一步方案，所述步骤五中，模板每边打孔数量为两个，打孔深度为5-8cm之间，打孔直径为8-12mm之间。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
通过基层和外层的分开涂覆加工，使基层与保温的外层清晰分明，并且外层浆状涂覆在锯齿槽纹路的外侧，外层浆状填充至基层凹孔的内部两侧，凹孔的中间形成中空层，从而使外层牢固的与基层连接，并且形成的中空层增加了保温效果，使得模板更牢固的进行制备和保温；
通过木丝纤维铺设在外层浆料的最外层，加入木丝纤维和胶粉铺设后，采用水泥压块对板材进行压紧固化，实现外层快速固化成型，一次性的使模板产品定型生产，提高了模板的生产加工效率。
附图说明
图1为本发明一种结构外模板制备方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
该结构外模板由以下重量份数的原料制备而成：硅酸盐水泥20-22份、硫铝水泥6-10份、石英砂55-65份、粉煤灰4-8份、憎水剂1-3份、重钙4-8份、纤维素醚1-3份、木丝纤维1-2份、玻化微珠25-30份、胶粉2-3份。
该方法包括以下步骤：
步骤一：基层材料混合，将硅酸盐水泥、硫铝水泥、石英砂、憎水剂和重钙进行混合，加入质量比为1:2-4的水进行搅拌，形成基层浆状的材料；
步骤二：涂覆基层浆料：将步骤一的配制的基层浆状材料涂敷在模具内壁上，并将基层浆状材料抹平，在平面的基层上开设锯齿槽纹路，基层的顶层开设凹孔，然后进行加热至45-55℃之间养护成型，形成硬质基层，基层的涂覆厚度为2.5-3.5cm之间，凹孔为下宽上窄的梯形结构，凹孔左右贯穿基层，凹孔的开设深度为8-12mm之间；
步骤三：外层材料混合：将硅酸盐水泥、硫铝水泥、粉煤灰、纤维素醚、木丝纤维、玻化微珠和胶粉进行混合，加入质量比为1:2-3的水进行搅拌，形成外层浆状的材料；
步骤四：涂覆外层浆料：将步骤三的配制的外层浆状材料涂敷在硬质基层上，并将外层浆状材料抹平，在外层上压入网纹，形成网纹状花纹，然后进行加热至45-55℃养护成型，形成模板，木丝纤维为阻燃材质构造，采用水泥压块对板材进行压紧固化，固化的时间2-4h之间，外层浆状材料涂覆在锯齿槽纹路的外侧，外层浆状材料填充至基层凹孔的内部两侧，凹孔的中间形成中空层；
步骤五：打孔切割成型：按模板生产尺寸进行切割分离，切割后在模板的四边进行打孔，打孔后在孔中套入膨胀螺纹套；
玻化微珠通过珍珠岩石加热膨胀加工而成，玻化微珠的粒度为0.5-1.3mm，玻化微珠的导热系数为0.032-0.045W/(m·k)。
步骤四中，外层的涂覆厚度为2-3cm之间，外层的网纹大小为直径1-2cm之间。
步骤五中，模板每边打孔数量为两个，打孔深度为5-8cm之间，打孔直径为8-12mm之间。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (4)
1.一种结构外模板制备方法，其特征在于：该结构外模板由以下重量份数的原料制备而成：硅酸盐水泥20-22份、硫铝水泥6-10份、石英砂55-65份、粉煤灰4-8份、憎水剂1-3份、重钙4-8份、纤维素醚1-3份、木丝纤维1-2份、玻化微珠25-30份、胶粉2-3份；
该方法包括以下步骤：
步骤一：基层材料混合，将硅酸盐水泥、硫铝水泥、石英砂、憎水剂和重钙进行混合，加入质量比为1:2-4的水进行搅拌，形成基层浆状的材料；
步骤二：涂覆基层浆料：将步骤一的配制的基层浆状材料涂敷在模具内壁上，并将基层浆状材料抹平，在平面的基层上开设锯齿槽纹路，基层的顶层开设凹孔，然后进行加热至45-55℃之间养护成型，形成硬质基层，基层的涂覆厚度为2.5-3.5cm之间，凹孔为下宽上窄的梯形结构，凹孔左右贯穿基层，凹孔的开设深度为8-12mm之间；
步骤三：外层材料混合：将硅酸盐水泥、硫铝水泥、粉煤灰、纤维素醚、木丝纤维、玻化微珠和胶粉进行混合，加入质量比为1:2-3的水进行搅拌，形成外层浆状的材料；
步骤四：涂覆外层浆料：将步骤三的配制的外层浆状材料涂敷在硬质基层上，并将外层浆状材料抹平，在外层上压入网纹，形成网纹状花纹，然后进行加热至45-55℃养护成型，形成模板，木丝纤维为阻燃材质构造，采用水泥压块对板材进行压紧固化，固化的时间2-4h之间，外层浆状材料涂覆在锯齿槽纹路的外侧，外层浆状材料填充至基层凹孔的内部两侧，凹孔的中间形成中空层；
步骤五：打孔切割成型：按模板生产尺寸进行切割分离，切割后在模板的四边进行打孔，打孔后在孔中套入膨胀螺纹套。
2.根据权利要求1所述的一种结构外模板制备方法，其特征在于：所述玻化微珠通过珍珠岩石加热膨胀加工而成，玻化微珠的粒度为0.5-1.3mm，玻化微珠的导热系数为0.032-0.045W/(m·k)。
3.根据权利要求1所述的一种结构外模板制备方法，其特征在于：所述步骤四中，外层的涂覆厚度为2-3cm之间，外层的网纹大小为直径1-2cm之间。
4.根据权利要求1所述的一种结构外模板制备方法，其特征在于：所述步骤五中，模板每边打孔数量为两个，打孔深度为5-8cm之间，打孔直径为8-12mm之间。
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