CN113619450A - 动力电池加热系统及动力电池加热系统的故障检测方法 - Google Patents

动力电池加热系统及动力电池加热系统的故障检测方法 Download PDF

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CN113619450A CN202110918132.2A CN202110918132A CN113619450A CN 113619450 A CN113619450 A CN 113619450A CN 202110918132 A CN202110918132 A CN 202110918132A CN 113619450 A CN113619450 A CN 113619450A
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Abstract

本发明实施例公开了一种动力电池加热系统及动力电池加热系统的故障检测方法。该动力电池加热系统包括：加热膜和加热通断模块；加热膜和加热通断模块串联连接；加热膜平铺在动力电池底部，动力电池管理模块并联于动力电池的正极与负极之间，动力电池的正极与第一通断模块的第一端电连接，第一通断模块的第二端与加热膜电连接，动力电池的负极与第二通断模块的第一端电连接，第二通断模块的第二端与加热通断模块电连接；动力电池管理模块用于在控制第一通断模块和第二通断模块导通后，控制加热通断模块导通或关断，以控制加热膜对动力电池进行加热或停止加热。以实现降低动力电池温度控制成本，且对动力电池故障诊断简单方便。

Description

动力电池加热系统及动力电池加热系统的故障检测方法
技术领域
本发明实施例涉及动力电池故障检测技术领域，尤其涉及一种动力电池加热系统及动力电池加热系统的故障检测方法。
背景技术
目前电动车辆发展迅猛，动力电池作为电动车辆的核心部件，其工作温度的控制影响着电动车辆的性能发挥与车辆安全。
现有电动车辆动力电池普遍采用总成内部安装液体回路进行电池总成的温度控制，通过液体回路对动力电池内部进行加热及制冷成本过高，动力电池的重量增加明显，且不利于动力电池自身降重。另一方面，对于不需要强制冷却的动力电池，则通过液体回路对动力电池进行加热浪费资源，且不利于动力电池能量密度的提升。
发明内容
本发明实施例提供一种动力电池加热系统及动力电池加热系统的故障检测方法，以实现降低动力电池温度控制成本，且对动力电池故障诊断简单方便。
第一方面，本发明实施例提供了一种动力电池加热系统，该动力电池加热系统包括：
加热膜和加热通断模块；所述加热膜和所述加热通断模块串联连接；
动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块；所述加热膜平铺在所述动力电池底部，所述动力电池管理模块并联于所述动力电池的正极与负极之间，所述动力电池的正极与所述第一通断模块的第一端电连接，所述第一通断模块的第二端与所述加热膜电连接，所述动力电池的负极与所述第二通断模块的第一端电连接，所述第二通断模块的第二端与所述加热通断模块电连接；
所述动力电池管理模块用于在控制所述第一通断模块和所述第二通断模块导通后，控制所述加热通断模块导通或关断，以控制所述加热膜对所述动力电池进行加热或停止加热。
可选的，所述第一通断模块的第二端与所述加热膜的第一端电连接，所述加热膜的第二端与所述加热通断模块的第一端电连接，所述加热通断模块的第二端与所述第二通断模块的第二端电连接。
可选的，控制所述加热通断模块导通，所述第一通断模块的第一端与所述加热膜的第二端之间的电压值等于所述第一通断模块的第一端与所述第二通断模块的第一端之间的电压值；
控制所述加热通断模块关断，所述第一通断模块的第一端与所述加热膜的第二端之间的电压值为零。
第二方面，本发明实施例提供了一种动力电池加热系统的故障检测方法，该动力电池加热系统的故障检测方法包括：
确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；
若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
可选的，所述故障检测进入条件为所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，且加热通断模块关断，且未检测到电池加热请求指令；
所述故障检测退出条件为所述故障检测时间长度大于预设检测时间长度阈值，或所述第一通断模块和所述第二通断模块中至少一个关断，或所述加热通断模块导通，或检测到所述电池加热请求指令。
可选的，在获取动力电池加热系统的故障检测时间长度之前，还包括：
确定故障检测延时时间长度，并控制计时器在延时所述故障检测延时时间长度后对所述动力电池加热系统的故障检测进行计时。
可选的，根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息，包括：
若第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值小于常闭故障判断电压值，则确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态。
第三方面，本发明实施例还提供了一种动力电池加热系统的故障检测装置，该动力电池加热系统的故障检测装置包括：
条件判断模块，用于确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；
信息确定模块，用于若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
第四方面，本发明实施例还提供了一种电动车辆，该电动车辆包括动力加热系统、动力电池高压回路和驱动电机及附件系统，所述动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块，所述动力电池管理模块还包括：
一个或多个处理器；
存储装置，用于存储多个程序，
当所述多个程序中的至少一个被所述一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器实现本发明第二方面实施例所提供的一种动力电池加热系统的故障检测方法。
第五方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本发明第二方面实施例所提供的一种动力电池加热系统的故障检测方法。
本发明实施例的技术方案，该动力电池加热系统包括：加热膜和加热通断模块；所述加热膜和所述加热通断模块串联连接；动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块；所述加热膜平铺在所述动力电池底部，所述动力电池管理模块并联于所述动力电池的正极与负极之间，所述动力电池的正极与所述第一通断模块的第一端电连接，所述第一通断模块的第二端与所述加热膜电连接，所述动力电池的负极与所述第二通断模块的第一端电连接，所述第二通断模块的第二端与所述加热通断模块电连接；所述动力电池管理模块用于在控制所述第一通断模块和所述第二通断模块导通后，控制所述加热通断模块导通或关断，以控制所述加热膜对所述动力电池进行加热或停止加热。解决现有方案中通过液体回路对动力电池内部进行加热及制冷成本过高，动力电池重量增加明显，且不利于动力电池自身降重的问题，以实现降低动力电池温度控制成本，且对动力电池故障诊断简单方便。
附图说明
图1是本发明实施例一提供的一种动力电池加热系统的结构示意图；
图2是本发明实施例二提供的一种动力电池加热系统的故障检测方法的流程图；
图3是本发明实施例三提供的一种动力电池加热系统的故障检测方法的流程图；
图4是本发明实施例四提供的一种动力电池加热系统的故障检测装置的结构图；
图5是本发明实施例五提供的一种电动车辆的硬件结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明具体实施例作进一步的详细描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。
另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。在更加详细地讨论示例性实施例之前应当提到的是，一些示例性实施例被描述成作为流程图描绘的处理或方法。虽然流程图将各项操作(或步骤)描述成顺序的处理，但是其中的许多操作可以被并行地、并发地或者同时实施。此外，各项操作的顺序可以被重新安排。当其操作完成时所述处理可以被终止，但是还可以具有未包括在附图中的附加步骤。所述处理可以对应于方法、函数、规程、子例程、子程序等等。
实施例一
图1为本发明实施例一提供的一种动力电池加热系统的结构示意图，本实施例可适用于结合车辆运行情况对动力电池进行准确加热控制以及故障检测的情况。该动力电池加热系统100具体包括如下结构：
加热膜110和加热通断模块120；所述加热膜110和所述加热通断模块120串联连接；
动力电池高压回路200包括动力电池210、动力电池管理模块220、第一通断模块230和第二通断模块240；所述加热膜110平铺在所述动力电池210底部，所述动力电池管理模块220并联于所述动力电池210的正极与负极之间，所述动力电池210的正极与所述第一通断模块230的第一端a电连接，所述第一通断模块230的第二端c与所述加热膜110电连接，所述动力电池210的负极与所述第二通断模块240的第一端b电连接，所述第二通断模块240的第二端d与所述加热通断模块120电连接；
所述动力电池管理模块220用于在控制所述第一通断模块230和所述第二通断模块240导通后，控制所述加热通断模块120导通或关断，以控制所述加热膜110对所述动力电池210进行加热或停止加热。
其中，本发明中的加热膜也可以是其他加热材料。所述加热膜110平铺在所述动力电池210底部，并通过导热材料与动力电池210接触。
动力电池加热系统100串接在动力电池高压回路200的第一通断模块230和第二通断模块240外侧，同时，动力电池加热系统100与驱动电机及附件系统并联(图1中未示出)。
本发明中的动力电池管理模块220为(Battery Management System，简称BMS)主要通过对电池电压、温度、电流等信息的采集，实现高压安全管理、电池状态分析、能量管理、故障诊断管理、电池信息管理等功能，并通过CAN总线将电源系统关键参数与整车通讯，从而实现对动力电池的安全有效管理，避免电池过充、过放，延长动力电池寿命，动力电池管理模块220可以包括高压盒、从板、线束等相关零部件。
在本实施例中，加热通断模块120、第一通断模块230和第二通断模块240可以为但不限于为继电器、半导体功率器件(如MOS管等)等器件，其他可能实现高压回路通断的开关器件均适用，本实施例对此不作任何限制。
可以理解的是，加热通断模块120位于第一通断模块230和第二通断模块240外侧，并与加热膜110串联，其好处在于若加热通断模块120发生常闭故障，则可以通过切断第一通断模块230或第二通断模块240来防止动力电池的持续加热，进而导致的动力电池热失控。另一方面，本实施例仅通过一个加热通断模块120控制动力电池加热系统100对所述动力电池210进行加热或停止加热，节约硬件成本，降低动力电池加热系统100重量，同时，动力电池加热系统100的常闭故障诊断方案逻辑简化，增强动力电池加热系统100的运行可靠性。
继续参见图1，在上述实施例的基础上，所述第一通断模块230的第二端c与所述加热膜110的第一端电连接，所述加热膜110的第二端与所述加热通断模块120的第一端电连接，所述加热通断模块120的第二端与所述第二通断模块240的第二端d电连接。
可见，所述加热膜110的第二端与所述加热通断模块120的第一端通过端点f电连接。
在本实施例中，在电动车辆启动行驶后或者电动车辆处于充电过程，动力电池210的第一通断模块230和第二通断模块240同时处于导通状态，此时，若动力电池210有加热需求，即动力电池管理模块220检测到动力电池210温度过低，则动力电池管理模块220闭合加热通断模块120，动力电池加热系统100串接入动力电池高压回路200，动力电池高压回路200的电流流经动力电池加热系统100的加热膜110，加热膜110发热对动力电池210进行加热。
当动力电池210加热需求终止，即动力电池210的温度达到加热目标温度后，动力电池管理模块220断开加热通断模块120，动力电池加热系统100从动力电池高压回路200中断开，动力电池高压回路200的电流不再流经动力电池加热系统100的加热膜110，加热膜110不再发热，动力电池210加热终止。如果动力电池210再次有加热需求，在动力电池210的第一通断模块230和第二通断模块240同时处于导通状态下，通过吸合加热通断模块120即可再次对动力电池210进行加热。
进一步的，在上述实施例的基础上，控制所述加热通断模块导通，所述第一通断模块的第一端与所述加热膜的第二端之间的电压值等于所述第一通断模块的第一端与所述第二通断模块的第一端之间的电压值；
控制所述加热通断模块关断，所述第一通断模块的第一端与所述加热膜的第二端之间的电压值为零。
具体的，继续参见图1，在第一通断模块230和第二通断模块240同时处于导通状态，若加热通断模块120关断，所述第一通断模块230的第一端a与所述加热膜110的第二端之间的电压值为零，即a点与f点电压Vaf＝0；若加热通断模块120导通，所述第一通断模块230的第一端a与所述加热膜110的第二端之间的电压值Vaf，所述第一通断模块230的第一端a与所述第二通断模块240的第一端b之间的电压值Vab，通过电压值Vaf与电压值Vab的取值范围，结合加热通断模块120的通断状态，进一步判断加热通断模块120是否处于故障状态。
可以理解的是，通过在动力电池210两侧的第一通断模块230和第二通断模块240，串联加热膜110，动力电池高压回路200与动力电池加热系统100形成回路的情况下，闭合加热通断模块120，通过电流流经加热膜来对动力电池210进行加热。
本发明实施例的技术方案，动力电池加热系统100仅由一个加热通断模块120控制对动力电池120的加热，节约硬件成本，降低动力电池120总成的重量。根据车辆真实的运行状态，并通过检测动力电池加热系统100与动力电池高压回路200形成的加热回路中电压值，结合加热通断模块120的控制状态做比较，以诊断加热通断模块120的故障状态，准确开启诊断时机，避免故障误报，检测机理简单，硬件成本低。
实施例二
图2为本发明实施例二提供的一种动力电池加热系统的故障检测方法的流程图，本实施例可适用于结合车辆运行情况对动力电池进行准确加热控制以及故障检测的情况，该动力电池加热系统的故障检测方法可以由动力电池加热系统的故障检测装置来执行，该动力电池加热系统的故障检测装置可以通过软件和/或硬件的形式实现。该动力电池加热系统的故障检测方法具体包括如下步骤：
S210、确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件。
其中，所述故障检测进入条件为所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，且加热通断模块关断，且未检测到电池加热请求指令。
具体的，所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，在满足此条件时，对加热通断模块的常闭故障诊断具有更好抗扰性，具有很好的防误诊断效果；加热通断模块关断，以及未检测到电池加热请求指令，上述两个条件的满足能够保证加热通断模块的控制指令为关断，此时，才能再通过电压值判断加热通断模块是否产生常闭故障。
在本实施例中，故障检测进入条件具体为：判断所述第一通断模块和所述第二通断模块是否均导通，若是，则判断加热通断模块是否关断，若否，则认为不满足故障检测进入条件；进一步的，判断加热通断模块是否关断，若是，则判断是否检测到电池加热请求指令，若否，则认为不满足故障检测进入条件；进一步的，判断是否检测到电池加热请求指令，若是，则认为满足故障检测进入条件，若否，则认为不满足故障检测进入条件。
即故障检测进入条件判断所述第一通断模块和所述第二通断模块是否均导通，判断加热通断模块是否关断，判断是否检测到电池加热请求指令。当所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，且加热通断模块关断，且未检测到电池加热请求指令，则认为满足故障检测进入条件；当所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，且加热通断模块关断，且未检测到电池加热请求指令，其中的一项或多项不满足要求时，则认为不满足故障检测进入条件。
所述故障检测退出条件为所述故障检测时间长度大于预设检测时间长度阈值，或所述第一通断模块和所述第二通断模块中至少一个关断，或所述加热通断模块导通，或检测到所述电池加热请求指令。
具体的，所述故障检测时间长度大于预设检测时间长度阈值，在满足此条件时，能够防止故障检测陷入死循环，增强故障检测的鲁棒性。所述第一通断模块和所述第二通断模块中至少一个关断，或所述加热通断模块导通，或检测到所述电池加热请求指令，上述三个条件的任意满足，降低故障检测的误报，有效防止加热通断模块的黏连故障误报。
在本实施例中，故障检测退出条件具体为：判断所述故障检测时间长度是否大于预设检测时间长度阈值，若是，则认为满足故障检测退出条件，若否，则判断所述第一通断模块和所述第二通断模块中是否至少一个关断；进一步的，判断所述第一通断模块和所述第二通断模块中是否至少一个关断，若是，则认为满足故障检测退出条件，若否，则判断所述加热通断模块是否导通；进一步的，判断判断所述加热通断模块是否导通，若是，则认为满足故障检测退出条件，若否，则判断是否检测到电池加热请求指令，若是，则认为满足故障检测退出条件，若否，则认为不满足故障检测退出条件。
即，所述故障检测时间长度大于预设检测时间长度阈值，或所述第一通断模块和所述第二通断模块中至少一个关断，或所述加热通断模块导通，或检测到所述电池加热请求指令，其中任意一个条件满足时，则判定为满足故障检测退出条件，若否，则认为不满足故障检测退出条件。
进一步的，在上述实施例的基础上，在获取动力电池加热系统的故障检测时间长度之前，还包括：确定故障检测延时时间长度，并控制计时器在延时所述故障检测延时时间长度后对所述动力电池加热系统的故障检测进行计时。
其中，故障检测延时时间长度为在满足故障检测进入条件后延时的时间，故障检测延时时间长度由开发阶段的试验数据确定，延时故障检测延时时间长度的目的在于防止整车的寄生电容影响电压Vaf的采样结果，同时能够防止加热通断模块的常闭故障误报。
需要说明的是，故障检测时间长度可以通过设置计时器进行获取，也可以通过其他计时手段获得，本实施例对具体故障检测时间长度的获取方式不作任何限制。
在上述基础上，驾驶员操作电动车辆上电行驶或给电动车辆充电过程中，此时，动力电池所述第一通断模块和所述第二通断模块都处于导通状态，动力电池管理模块开启加热通断模块粘连诊断流程，负责诊断开始后，首先判断是否满足故障检测进入条件，若不满足故障检测进入条件，则循环等待直到满足故障检测进入条件，若满足故障检测进入条件后，确定故障检测延时时间长度，并控制计时器在延时所述故障检测延时时间长度后对所述动力电池加热系统的故障检测进行计时，故障检测延时时间长度延时结束后开启计时器计时，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件。
S220、若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
可以理解的是，若满足故障检测退出条件，则动力电池加热系统的故障检测终止，并对计时器清零。
在上述实施例的基础上，根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息，包括：若第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值小于常闭故障判断电压值，则确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态。
具体的，若不满足故障检测退出条件，则采集第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，并将两者电压值作比较，以判断动力电池加热系统是否出现故障。
若第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值小于常闭故障判断电压值，则确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态；若第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值大于等于常闭故障判断电压值，则确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统无常闭故障。
进一步的，若确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态，则结束动力电池加热系统的故障检测流程，并通过动力电池管理模块报出故障；若确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统无常闭故障，则动力电池加热系统的故障检测流程跳转到确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件。
本发明实施例的技术方案，通过在确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。解决现有方案中通过液体回路对动力电池内部进行加热及制冷成本过高，动力电池重量增加明显，且不利于动力电池自身降重的问题，以实现降低动力电池温度控制成本，且对动力电池故障诊断简单方便，同时故障诊断准确率明显提高。
实施例三
图3为本发明实施例三提供的一种动力电池加热系统的故障检测方法的流程图，本实施例以上述实施例为基础进行优化。
相应的，本实施例的动力电池加热系统的故障检测方法具体包括：
S310、判断所述第一通断模块和所述第二通断模块是否均导通，若是，则执行步骤S311，若否，再次执行步骤S310。
S311、判断加热通断模块是否关断，若是，则执行步骤S312，若否，再次执行步骤S310。
S312、判断是否检测到电池加热请求指令，若是，则执行步骤S310，若否，再次执行步骤S313。
S313、确定故障检测延时时间长度，并控制计时器在延时所述故障检测延时时间长度后对所述动力电池加热系统的故障检测进行计时。
S314、获取动力电池加热系统的故障检测时间长度。
S315、判断所述故障检测时间长度是否大于预设检测时间长度阈值，若是，则执行步骤S319，若否，则执行步骤S316。
S316、判断所述第一通断模块和所述第二通断模块中是否至少一个关断，若是，则执行步骤S319，若否，则执行步骤S317。
S317、判断所述加热通断模块是否导通，若是，则执行步骤S319，若否，则执行步骤S318。
S318、判断是否检测到电池加热请求指令，若是，则执行步骤S319，若否，则执行步骤S320。
S319、动力电池加热系统的故障检测终止，并对计时器清零。
S320、采集第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值。
S321、判断第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值是否小于常闭故障判断电压值，若是，则执行步骤S322，若否，则执行步骤S315。
S322、确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态。
实施例四
图4为本发明实施例四提供的一种动力电池加热系统的故障检测装置的结构图，本实施例可适用于结合车辆运行情况对动力电池进行准确加热控制以及故障检测的情况。
如图4所示，所述动力电池加热系统的故障检测装置包括：条件判断模块410和信息确定模块420，其中：
条件判断模块410，用于确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；
信息确定模块420，用于若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
本实施例的动力电池加热系统的故障检测装置，该动力电池加热系统包括：加热膜和加热通断模块；所述加热膜和所述加热通断模块串联连接；动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块；所述加热膜平铺在所述动力电池底部，所述动力电池管理模块并联于所述动力电池的正极与负极之间，所述动力电池的正极与所述第一通断模块的第一端电连接，所述第一通断模块的第二端与所述加热膜电连接，所述动力电池的负极与所述第二通断模块的第一端电连接，所述第二通断模块的第二端与所述加热通断模块电连接；所述动力电池管理模块用于在控制所述第一通断模块和所述第二通断模块导通后，控制所述加热通断模块导通或关断，以控制所述加热膜对所述动力电池进行加热或停止加热。解决现有方案中通过液体回路对动力电池内部进行加热及制冷成本过高，动力电池重量增加明显，且不利于动力电池自身降重的问题，以实现降低动力电池温度控制成本，且对动力电池故障诊断简单方便。
在上述各实施例的基础上，所述故障检测进入条件为所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，且加热通断模块关断，且未检测到电池加热请求指令；
所述故障检测退出条件为所述故障检测时间长度大于预设检测时间长度阈值，或所述第一通断模块和所述第二通断模块中至少一个关断，或所述加热通断模块导通，或检测到所述电池加热请求指令。
在上述各实施例的基础上，在获取动力电池加热系统的故障检测时间长度之前，还包括：
确定故障检测延时时间长度，并控制计时器在延时所述故障检测延时时间长度后对所述动力电池加热系统的故障检测进行计时。
在上述各实施例的基础上，根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息，包括：
若第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值小于常闭故障判断电压值，则确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态。
上述各实施例所提供的动力电池加热系统的故障检测装置可执行本发明任意实施例所提供的动力电池加热系统的故障检测方法，具备执行动力电池加热系统的故障检测方法相应的功能模块和有益效果。
实施例五
图5为本发明实施例五提供的一种电动车辆的结构示意图，该电动车辆包括动力加热系统、动力电池高压回路和驱动电机及附件系统，所述动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块，如图5所示，所述动力电池管理模块还包括处理器510、存储器520、输入装置530和输出装置540；电动车辆中处理器510的数量可以是一个或多个，图5中以一个处理器510为例；电动车辆中的处理器510、存储器520、输入装置530和输出装置540可以通过总线或其他方式连接，图5中以通过总线连接为例。
存储器520作为一种计算机可读存储介质，可用于存储软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的动力电池加热系统的故障检测方法对应的程序指令/模块(例如，动力电池加热系统的故障检测装置中的条件判断模块410和信息确定模块420)。处理器510通过运行存储在存储器520中的软件程序、指令以及模块，从而执行电动车辆的各种功能应用以及数据处理，即实现上述的动力电池加热系统的故障检测方法。
存储器520可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序；存储数据区可存储根据终端的使用所创建的数据等。此外，存储器520可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实例中，存储器520可进一步包括相对于处理器510远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至电动车辆。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
输入装置530可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与电动车辆的用户设置以及功能控制有关的键信号输入。输出装置540可包括显示屏等显示设备。
实施例六
本发明实施例六还提供一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行一种动力电池加热系统的故障检测方法，该动力电池加热系统的故障检测方法包括：
确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；
若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
当然，本发明实施例所提供的一种包含计算机可执行指令的存储介质，其计算机可执行指令不限于如上所述的方法操作，还可以执行本发明任意实施例所提供的动力电池加热系统的故障检测方法中的相关操作。
通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，本发明可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如计算机的软盘、只读存储器(Read-Only Memory,ROM)、随机存取存储器(RandomAccess Memory,RAM)、闪存(FLASH)、硬盘或光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
值得注意的是，上述动力电池加热系统的故障检测装置的实施例中，所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明的保护范围。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种动力电池加热系统，其特征在于，包括：
加热膜和加热通断模块；所述加热膜和所述加热通断模块串联连接；
动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块；所述加热膜平铺在所述动力电池底部，所述动力电池管理模块并联于所述动力电池的正极与负极之间，所述动力电池的正极与所述第一通断模块的第一端电连接，所述第一通断模块的第二端与所述加热膜电连接，所述动力电池的负极与所述第二通断模块的第一端电连接，所述第二通断模块的第二端与所述加热通断模块电连接；
所述动力电池管理模块用于在控制所述第一通断模块和所述第二通断模块导通后，控制所述加热通断模块导通或关断，以控制所述加热膜对所述动力电池进行加热或停止加热。
2.根据权利要求1所述的动力电池加热系统，其特征在于，所述第一通断模块的第二端与所述加热膜的第一端电连接，所述加热膜的第二端与所述加热通断模块的第一端电连接，所述加热通断模块的第二端与所述第二通断模块的第二端电连接。
3.根据权利要求2所述的动力电池加热系统，其特征在于，控制所述加热通断模块导通，所述第一通断模块的第一端与所述加热膜的第二端之间的电压值等于所述第一通断模块的第一端与所述第二通断模块的第一端之间的电压值；
控制所述加热通断模块关断，所述第一通断模块的第一端与所述加热膜的第二端之间的电压值为零。
4.一种动力电池加热系统的故障检测方法，其特征在于，包括：
确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；
若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
5.根据权利要求4所述的动力电池加热系统的故障检测方法，其特征在于，所述故障检测进入条件为所述第一通断模块和所述第二通断模块导通，且加热通断模块关断，且未检测到电池加热请求指令；
所述故障检测退出条件为所述故障检测时间长度大于预设检测时间长度阈值，或所述第一通断模块和所述第二通断模块中至少一个关断，或所述加热通断模块导通，或检测到所述电池加热请求指令。
6.根据权利要求4所述的动力电池加热系统的故障检测方法，其特征在于，在获取动力电池加热系统的故障检测时间长度之前，还包括：
确定故障检测延时时间长度，并控制计时器在延时所述故障检测延时时间长度后对所述动力电池加热系统的故障检测进行计时。
7.根据权利要求4所述的动力电池加热系统的故障检测方法，其特征在于，根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息，包括：
若第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值的电压差值小于常闭故障判断电压值，则确定动力电池系统的故障检测信息为所述动力电池系统处于常闭故障状态。
8.一种动力电池加热系统的故障检测装置，其特征在于，包括：
条件判断模块，用于确定满足故障检测进入条件后，获取动力电池加热系统的故障检测时间长度，并确定所述故障检测时间长度是否满足故障检测退出条件；
信息确定模块，用于若不满足故障检测退出条件，则根据第一通断模块与加热膜之间的电压值以及所述第一通断模块与第二通断模块之间的电压值，确定动力电池系统的故障检测信息。
9.一种电动车辆，其特征在于，所述电动车辆包括动力加热系统、动力电池高压回路和驱动电机及附件系统，所述动力电池高压回路包括动力电池、动力电池管理模块、第一通断模块和第二通断模块，所述动力电池管理模块还包括：
一个或多个处理器；
存储装置，用于存储一个或多个程序；
当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行，使得所述一个或多个处理器实现如权利要求4-7中任一项所述的动力电池加热系统的故障检测方法。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求4-7中任一项所述的动力电池加热系统的故障检测方法。
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