CN113617899B - 弯管设备及其抑制弯管变椭的弯管加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弯管设备及其抑制弯管变椭的弯管加工方法，包括一导向座和若干活节压块，所述导向座安装在机架上，所述若干活节压块并排分布并滑动安装在导向座上，所述活节压块的右端面上设有半圆凹槽，若干活节压块上的半圆凹槽配合形成第一半圆槽；在进行弯管作业之前，所述第一半圆槽为直线型并能够与导管的直线部分外侧壁贴合；在进行弯管作业时，部分活节压块能够滑出导向座并使得所述第一半圆槽能够跟随导管变弯曲，进而使得第一半圆槽能够与导管的弯曲部分的外侧壁贴合，本技术方案通过对导管弯曲部分的外侧壁形成足够支撑，进而进一步降低导管弯曲部分的椭圆度，并且能够有效避免导管弯曲部分的外侧壁被拉伸断裂。

Description

弯管设备及其抑制弯管变椭的弯管加工方法

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，尤其涉及一种弯管设备及其抑制弯管变椭的弯管加工方法。

背景技术

飞机和火箭导管因其在准备中承担着燃料输入、机构开启、压力控制、环境调控等重要工作，任何一个部位出现故障损坏，都有可能导致飞机“机毁人亡”和火箭“箭毁星亡”的重大悲剧，且直接关系官兵已经乘客人生安全。

在飞机和火箭上有很多金属空心管构件，俗称“导管”，导管主要用于传输各种液体、气体，支持飞机和火箭飞行所需的燃油、动力等，完成各项工作任务，是飞机和火箭上是非常重要的零件。导管因其空心结构，且飞机和火箭对各构件的重要均有严苛的要求，可以说是越轻越好，通常以“克”为单位计量导管的重量指标，可见“轻量化”对飞机和火箭的重要性，因此导管的管壁通常都很薄，通常称“薄壁管”，薄壁管在弯曲过程中更加容易发生椭圆和失稳起皱等缺陷。飞机和火箭因安装环境的限制，使导管形状弯曲复杂，很多导管弯曲部位因为弯曲半径小，导致弯曲过程中变形严重，极其容易变成椭圆，甚至失稳起皱，是导管弯曲加工行业共性技术难题，至今无法彻底解决。

我国在飞机和火箭起步阶段的早期，因制造业基础薄弱，是采用手工通过在空心管内填充细砂石和松香等方法来实现弯曲过程中圆度的保障，但因传统手工工艺难以满足飞机和火箭数量上的发展需要，因此随着工业化进程的发展，逐步使用液压弯管机和数控弯管机来弯曲加工导管，在弯曲过程中因为工艺装备的结构特点所影响，弯曲过程中导管弯曲部位一直处于半封闭状态，这样的弯曲条件下使导管弯曲过程中缺乏保护，在弯曲部位容易加剧变形，使导管弯曲圆度降低成为椭圆(全球范围均存在这个行业共性技术问题)，因缺乏足够的约束，也使弯管弯曲过程失稳起皱技术缺陷加剧，影响飞机和火箭产品质量，降低了飞机和火箭的可靠性和安全性。

而随着弯管技术的发展，在高精度弯管过程中，往往会采用芯轴来对导管的内侧壁形成支撑，进而降低导管弯曲部分的椭圆度，并能有效避免导管的内侧壁产生褶皱以及破损；但对于导管的外侧壁来说，由于缺乏足够的支撑，依旧存在一定的椭圆度以及一定的被拉伸断裂的风险。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种弯管设备及其抑制弯管变椭的弯管加工方法，通过对导管弯曲部分的外侧壁形成足够支撑，进而进一步降低导管弯曲部分的椭圆度，并且能够有效避免导管弯曲部分的外侧壁被拉伸断裂。

为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，包括一导向座和若干活节压块，所述导向座安装在机架上，所述若干活节压块并排分布并滑动安装在导向座上，所述活节压块的右端面上设有半圆凹槽，若干活节压块上的半圆凹槽配合形成第一半圆槽；

在进行弯管作业之前，所述第一半圆槽为直线型并能够与导管的直线部分外侧壁贴合；

在进行弯管作业时，部分活节压块能够滑出导向座并使得所述第一半圆槽能够跟随导管变弯曲，进而使得第一半圆槽能够与导管的弯曲部分的外侧壁贴合。

作为优选，相邻两块活节压块彼此铰接。

作为优选，所述活节压块包括前后两个对称分布的第一侧壁，以及前后两个对称分布的第二侧壁，所述第一侧壁位于活节压块上的左半部，所述第二侧壁位于活节压块上的右半部，同一侧的第一侧壁与第二侧壁之间形成的夹角为钝角，两个第二侧壁之间的距离从左往右逐渐减小；

相邻两块活节压块于第一侧壁和第二侧壁的交界处铰接。

作为优选，同一侧的第一侧壁与第二侧壁之间形成的夹角的范围为150°-175°。

作为优选，所述活节压块上设有前后两个对称的弧形槽，所述弧形槽位于第一侧壁和第二侧壁的交界处，相邻两块活节压块上的相邻两个弧形槽配合形成铰接孔；

还设有若干铰接轴，所述若干铰接轴分别位于若干铰接孔内，相邻两块活节压块通过铰接轴铰接；

所述活节压块上还设有一具有开口端的容纳腔，所述容纳腔的开口端分别位于活节压块的前侧壁和后侧壁；

还设有若干链节，所述若干链节分别安装在若干活节压块上的容纳腔内，相邻两个链节均与相邻两个链节之间的铰接轴转动连接；

所述链节包括上下叠放并间隔分布的若干链条片，相邻两个链节中的若干链条片彼此上下交叉叠放，相邻两个链节中的若干链条片均转动安装在相邻两个链节之间的铰接轴上。

作为优选，所述导向座上设有一直线型的第一导向槽，所述若干活节压块滑动安装在第一导向槽上，所述若干活节压块中的部分活节压块能够移进以及移出所述第一导向槽，当所述活节压块在第一导向槽上滑动时，相邻两块活节压块上的相邻的两个第一侧壁彼此贴合。

作为优选，所述导向座能够前后滑动，弯管作业完成后以及活节压块往回移动时，所述导向座向后滑动至少一个活节压块的距离，当若干活节压块均返回初始位置后，所述导向座向前滑动至初始位置。

作为优选，还设有若干与活节压块一一对应的导向块，所述导向块与活节压块的左半段固定连接或一体成型，所述导向块滑动安装在第一导向槽上，所述导向块能够跟随活节压块移进以及移出所述第一导向槽；

所述第一导向槽为T型槽或燕尾槽。

作为优选，还设有第二驱动件和支撑架，所述支撑架以能够左右滑动的方式安装在机架上，所述第二驱动件用于驱动支撑架左右移动。

一种数控弯管设备，采用如上所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法。

本发明的技术效果：在对导管进行弯曲作业之前，所述第一半圆槽与导管的直线部分的外侧壁贴合，起到导向与初步定位的作用；在对导管进行弯曲作业时，该第一半圆槽能够与导管的弯曲部分的外侧壁贴合，起到对导管的外侧壁支撑的作用，进而进一步降低导管的椭圆度，并且能够有效避免导管的外侧壁被拉伸断裂。

附图说明

图1是本发明实施例一中抑制弯管变皱变椭的数控弯管设备的结构示意图；

图2是本发明实施例一中抗皱机构、支撑机构、夹模装置和弯模机构的配合示意图一(弯管作业之前)；

图3是本发明实施例一中抗皱机构、支撑机构、夹模装置和弯模机构的配合示意图二(弯管作业中)；

图4是本发明实施例一中支撑机构的结构示意图(省略部分活节压块)；

图5是本发明实施例一中活节压块的结构示意图；

图6是本发明实施例一中夹模装置的结构示意图；

图7是本发明实施例一中夹模的结构示意图；

图8是本发明实施例一中夹模的爆炸示意图；

图9是本发明实施例一中自动送料转料装置的的剖视图一；

图10是本发明实施例一中自动送料转料装置的的剖视图二；

图11是本发明实施例一中自动送料转料装置的结构示意图；

图12是本发明实施例一中内筒的结构示意图；

图13是本发明实施例一中抗皱机构的结构示意图一；

图14是本发明实施例一中抗皱机构的结构示意图二；

图15是本发明实施例一中抗皱机构的结构示意图三；

图16是本发明实施例一中抗皱模组的结构示意图；

图17是本发明实施例二中导模机构的结构示意图一；

图18是本发明实施例二中导模机构的结构示意图二；

图19是本发明实施例二中导模机构的结构示意图三；

图20是本发明实施例二中导模机构的结构示意图四；

图21是本发明实施例三中抗皱机构、导模座、夹模装置和弯模机构的配合示意图；

图22是本发明实施例三中抗皱机构、导模座、夹模装置和弯模机构的配合示意图。

附图标记说明：1、机架；

2、自动送料转料装置；20、安装座；21、内套筒；22、外套筒；23、夹料组件；230、外筒；231、内筒；232、夹持块；240、第一伺服电机；250、第二伺服电机；260、第一油缸；261、第一连接件；262、拨叉件；263、第二连接件；220、环形凹槽；27、第一壳体；251、第一主动齿；252、第一被动齿；280、油箱；281、第二被动齿；282、凸轮轴；283、凸轮板；284、注油销；285、弹簧；2310、圆环部；2311、第一连接部；2312、第二连接部；233、螺栓件；

3、抗皱机构；30、第一调节电机；31、调节座；32、支座；33、支柱；34、第一安装板；35、防皱模；350、第五半圆槽；360、减速壳体；361、大齿轮；362、小齿轮；363、转动轴；310、第一滑槽；364、小电机；365、第一丝杆；366、第一滑块；367、第二滑块；38、固定夹；380、第一夹持部；381、第二夹持部；382、第一间隙；383、夹持圆孔；384、第二间隙；368、螺纹杆；369、顶紧螺母；370、调节螺杆；385、第一延伸部；371、油嘴；352、出油通道；372、第一加热管；351、第三安装孔；

4、支撑机构；40、第一半圆槽；41、导向座；42、活节压块；420、半圆凹槽；421、第一侧壁；422、第二侧壁；423、弧形槽；43、铰接轴；424、容纳腔；44、链节；410、第一导向槽；45、导向块；46、支撑架；

5、夹模装置；50、转动架；51、夹模；510、第二半圆槽；52、夹模座；514、基座；511、弹性块；512、夹持片；5140、上阻挡板；5141、下阻挡板；5120、第一长孔；5142、第二长孔；5143、第三长孔；513、导向销；

6、弯模机构；60、弯模；600、第三半圆槽；602、上凸缘；603、下凸缘；

7、导管；

80、安装架；81、第四驱动件；82、第一导模；83、第二导模；84、第三导模；820、第一弧面；830、第二弧面；840、第三弧面；85、第二安装板；86、第二丝杆；87、导向杆；88、正牙螺母；89、反牙螺母；

90、导模座；91、第二加热管；900、第四安装孔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一：

如图1所示的一种抑制弯管变皱变椭的数控弯管设备，包括机架1以及安装在机架1上的自动送料转料装置2、抗皱机构3、支撑机构4、夹模装置5和弯模机构6，所述自动送料转料装置2将导管7送至抗皱机构3、支撑机构4、夹模装置5和弯模机构6之间，并在抗皱机构3、支撑机构4、夹模装置5和弯模机构6的共同配合下以完成对导管7的弯管作业，其中，在进行弯管作业之前，所述抗皱机构3和弯模机构6位于导管7的右侧，所述支撑机构4和夹模装置5位于导管7的左侧。

在本发明实施例中，如图2和图3所示，所述支撑机构4上设有第一半圆槽40，所述第一半圆槽40能够与导管7上的直线部分的外侧壁贴合，当对所述导管7进行弯管作业中时，所述第一半圆槽40还能够与导管7上的弯曲部分的外侧壁贴合；这样，在对导管7进行弯曲作业之前，所述第一半圆槽40与导管7的直线部分的外侧壁贴合，起到导向与初步定位的作用；在对导管7进行弯曲作业时，该第一半圆槽40能够与导管7的弯曲部分的外侧壁贴合，起到对导管7的外侧壁支撑的作用，进而进一步降低导管7的椭圆度，并且能够有效避免导管7的外侧壁被拉伸断裂；

另外，由于本发明实施例中的支撑机构4是通过对导管7的外侧壁支撑来达到降低导管7的椭圆度的目的，因此，本发明实施例中的支撑机构4还可以与芯轴共同配合来达到进一步降低导管7椭圆度的目的。

在本发明实施例中，如图2、图3和图4所示，所述支撑机构4包括一导向座41和若干活节压块42，所述导向座41安装在机架1上，所述若干活节压块42并排分布并滑动安装在导向座41上，相邻两块活节压块42彼此铰接；

所述活节压块42的右端面上设有半圆凹槽420，若干活节压块42上的半圆凹槽420配合形成第一半圆槽40。

这样，当若干活节压块42处于同一直线段时，由若干半圆凹槽420形成的第一半圆槽40便是直线状的，当若干活节压块42处于一弧线段时，由若干半圆凹槽420形成的第一半圆槽40便是弧线状的，进而使得第一半圆槽40能够在弯管作业时始终与导管7上贴合，从而起到对导管7弯曲部分的外侧壁支撑的作用。

在本发明实施例中，如图5所示，所述活节压块42包括前后两个对称分布的第一侧壁421，以及前后两个对称分布的第二侧壁422，所述第一侧壁421位于活节压块42上的左半部，所述第二侧壁422位于活节压块42上的右半部，同一侧的第一侧壁421与第二侧壁422之间形成的夹角为钝角，两个第二侧壁422之间的距离从左往右逐渐减小；

相邻两块活节压块42于第一侧壁421和第二侧壁422的交界处铰接。

进一步优选，同一侧的第一侧壁421与第二侧壁422之间形成的夹角的范围为150°-175°；这样，使得相邻两块活节压块42之间既具有活动的空间；同时还能够尽可能的加大若干活节压块42与导管7的弯曲部分的接触面积，从而尽可能的使得第一半圆槽40能够将导管7的弯曲部分全覆盖，使得导管7的弯曲部分得到充分支撑。

在本发明实施例中，所述相邻两块活节压块42之间可以通过上下交叉的方式实现彼此铰接，也可以如图所示，所述活节压块42上设有前后两个对称的弧形槽423，所述弧形槽423位于第一侧壁421和第二侧壁422的交界处，相邻两块活节压块42上的相邻两个弧形槽423配合形成铰接孔；

还设有若干铰接轴43，所述若干铰接轴43分别位于若干铰接孔内，相邻两块活节压块42通过铰接轴43铰接。

如此设置，相邻两个活节压块42之间的转动更为灵活。

这里值得说明的是，两个弧形槽423所形成的铰接孔是存在缺口的，即弧形槽423的弧度不超过180度，这样才使得相邻两块活节压块42之间具有转动的空间。

更进一步优选，如图4和图5所示，所述活节压块42上还设有一具有开口端的容纳腔424，所述容纳腔424的开口端分别位于活节压块42的前侧壁和后侧壁；

还设有若干链节44，所述若干链节44分别安装在若干活节压块42上的容纳腔424内，相邻两个链节44均与相邻两个链节44之间的铰接轴43转动连接。

如此设置，若干活节压块42之间是通过类似链条的方式来实现连接，保证了活节压块42彼此间转动的灵活性。

在本发明实施例中，所述链节44包括上下叠放并间隔分布的若干链条片，相邻两个链节44中的若干链条片彼此上下交叉叠放，相邻两个链节44中的若干链条片均转动安装在相邻两个链节44之间的铰接轴43上。

在本发明实施例中，所述导向座41上设有一直线型的第一导向槽410，所述若干活节压块42滑动安装在第一导向槽410上，所述若干活节压块42中的部分活节压块42能够移进以及移出所述第一导向槽410；进而使得当导管7在自动送料转料装置2的推动下前移时，活节压块42能够始终跟着导管7移动。

进一步优选，还设有若干与活节压块42一一对应的导向块45，所述导向块45与活节压块42的左半段固定连接或一体成型，所述导向块45滑动安装在第一导向槽410上，所述导向块45能够跟随活节压块42移进以及移出所述第一导向槽410；

所述第一导向槽410为T型槽或燕尾槽。

如此设置，使得导向块45仅能沿第一导向槽410的方向移出以及移进第一导向槽410。

在本发明实施例中，如图2、图3和图6所示，所述夹模装置5包括一转动架50和夹模51，所述转动架50转动安装在机架1上，所述夹模51安装在转动架50上，所述夹模51与位于最前端的活节压块42铰接；所述夹模51的右端面上设有一直线型的第二半圆槽510；

如图2和图3所示，所述弯模机构6包括一转动安装在机架1上的弯模60，所述弯模60绕其中心轴转动，所述转动架50绕弯模60的中心轴转动，所述弯模60的侧壁上设有一弧线型的第三半圆槽600和直线型的第四半圆槽，所述第三半圆槽600与第四半圆槽相切，所述夹模51能够与弯模60相抵以使得第二半圆槽510和第四半圆槽配合形成一夹持孔，进而将导管7夹持固定。

其中，所述弯模60和转动架50可以是由同一电机驱动转动也可以分别是两个电机分别驱动转动，在本发明实施例中，优选由同一电机驱动转动，这样，在进行弯管作业时，转动架50和弯模60共同转动，夹模51转动能够带动若干活节压块42共同移动，并使得若干活节压块42的右端面依次与弯模60相抵，同时使得第一半圆槽40逐渐弯曲进而与第三半圆槽600配合形成用于支撑导管7的弯曲部分外侧壁的支撑孔进而将导管7的弯曲部分夹持。

这样，由于第一半圆槽40与第三半圆槽600配合形成的支撑孔为一标准的圆孔，这样导管7在弯曲过程中，该支撑孔能够通过给予导管7的外侧壁的外半侧以足够的支撑从而降低导管7整体变椭的幅度；

而且本发明中的若干活节压块42转动弯曲的方向是其内侧方向，即能够实现第一半圆槽40对导管7弯曲部分外侧壁的外半侧的全覆盖，进而实现对导管7弯曲部分外侧壁的外半侧的均匀支撑，从而避免出现导管7弯曲部分外侧壁的外半侧中的局部过度变椭的现象；

最后，导管7弯曲部分外侧壁的外半侧与第一半圆槽40相抵，这样，导管7弯曲部分外侧壁的外半侧在被拉伸时，其与第一半圆槽40之间存在的摩擦力能够避免其被过度拉伸。

进一步优选，所述活节压块42的右端面为内凹的弧面，并能够与弯模60的侧壁贴合；从而保证在弯曲作业时，若干活节压块42对于导管7的弯曲部分外侧壁支撑的稳定性。

进一步优选，所述弯模60的侧壁上设有上凸缘602和下凸缘603，所述第三半圆槽600和第四半圆槽均位于上凸缘602和下凸缘603之间，当所述夹模51与弯模60相抵以及若干活节压块42与弯模60相抵时，所述夹模51的上端面和下端面分别与上凸缘602和下凸缘603相抵，以及若干活节压块42的上端面和下端面分别与上凸缘602和下凸缘603相抵。这样，能够更进一步的保证在弯曲作业时，若干活节压块42对于导管7的弯曲部分外侧壁支撑的稳定性。

在本发明实施例中，所述夹模装置5还包括一夹模座52和第一驱动件，所述夹模51固定安装在夹模座52上，所述第一驱动件用于驱动夹模座52在转动架50上滑动；

所述支撑机构4还包括第二驱动件和支撑架46，所述导向座41安装在支撑架46上，所述第二驱动件用于驱动支撑架46在机架1上左右滑动；

其中，在弯管作业之前，所述夹模座52位于初始位置，所述支撑架46位于初始位置；

进行弯管作业时，所述第一驱动件驱动夹模座52向靠近弯模60的方向移动至夹持位置，此时，所述夹模51与弯模60相抵；

所述第二驱动件驱动夹模座52向靠近弯模60的方向移动至夹持位置，此时，至少有一个活节压块42与弯模60相抵；

完成一次弯管作业后，所述第一驱动件驱动夹模座52向远离弯模60的方向回至初始位置，以及所述第二驱动件驱动支撑架46向远离弯模60的方向回至初始位置。

这里值得说明的是，夹模座52从初始位置移动至夹持位置的距离与支撑架46从初始位置移动至夹持位置的距离相等；以及

夹模座52为L型结构，可以在竖直方向上安装多个夹模51，以适应不同半径的导管7；以及

用于安装弯模60的中间轴上可以叠加有多个弯模60，以适应不同半径的导管7。

在本发明实施例中，当所述活节压块42在第一导向槽410上滑动时，相邻两块活节压块42上的相邻的两个第一侧壁421彼此贴合。这样，在完成一次弯管作业后，转动架50往回转动的过程中，夹模51推动若干活节压块42进入第一导向槽410时，即将进入第一导向槽410的活节压块42上的第一侧壁421与在第一导向槽410内的活节压块42上的第一侧壁421相抵后，便能够自动调节成与第一导向槽410上的活节压块42平行分布的状态，从而顺利进入第一导向槽410，避免卡住。

更进一步优选，所述支撑机构4还包括用于驱动导向座41在支撑架46上前后滑移的第三驱动件，其中，当完成一次弯管作业后，所述第三驱动件驱动导向座41往后移动至少一个活节压块42的距离，当转动架50往回转动至初始位置后，所述第三驱动件驱动导向座41往前移动以回至初始位置。

如此设置，能够进一步确保活节压块42回退时能够顺利进入第一导向槽410内。

在本发明实施例中，所述第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件可以是电机或液压油缸。

所述夹模51可以采用公开号为CN101096041B的中国专利文献中所公开的具体结构；也可以采用本发明实施例中的结构，具体来说，如图6、图7和图8所示，所述夹模51包括基座514、弹性块511和上下叠加的多片夹持片512，所述基座514安装在夹模座52上并与位于最前端的活节压块42铰接，所述多片夹持片512均通过左右滑移的方式安装在基座514上，所述弹性块511安装在基座514和多片夹持片512之间并位于多片夹持片512的左侧，进而提供阻止所述多片夹持片512往基座514的方向移动的弹性阻力，所述多片夹持片512的右端面共同构成夹模51的右端面以及形成第二半圆槽510。

这样，每片夹持片512均能够独立活动，并在弹性件的作用力下使得每片夹持片512的右端面均能够与导管7的外侧壁相贴合，从而防止弯管变椭。

进一步优选，所述基座514包括一上阻挡板5140和一下阻挡板5141，所述多片夹持片512位于上阻挡板5140和下阻挡板5141之间，多片夹持片512中最上端的夹持片512与上阻挡板5140相抵，多片夹持片512中最下端的夹持片512与下阻挡板5141相抵。

在本发明实施例中，所述夹持片512上设有两个平行的第一长孔5120，所述上阻挡板5140上设有两个平行的第二长孔5142，所述下阻挡板5141上设有两个平行的第三长孔5143；所述上阻挡板5140上的第二长孔5142、多片夹持片512上的第一长孔5120以及下阻挡板5141上的第三长孔5143共同形成两个长孔状的通孔；

还设有两个导向销513，所述两个导向销513分别安装在两个通孔内并能够限制夹持片512在前后方向上的移动。

进一步优选，所述第一长孔5120的两端、第二长孔5142的两端和第三长孔5143的两端分别朝向左右方向。

进一步优选，所述导向销513的顶部与第二长孔5142过盈配合，所述导向销513的底部与第三长孔5143过盈配合。

进一步优选，所述导向销513与第一长孔5120的左端相抵并与第一长孔5120的右端之间留有间隙；这样使得夹持片512具有活动的空间。

在本发明实施例中，所述夹模座52上设有竖向的第二导向槽，所述第二导向槽为T型槽或燕尾槽，所述基座514通过第一连接块安装在第二导向槽上。如此设置，一是方便夹模51的拆装，二是还可以安装多个夹模51以适应不同直径导管7的弯曲作业。

这里值得说明的是，在其他实施例中，本实施例中的夹模51还可以应用于不带有若干活节压块42的弯管机中；

以及，本发明实施例中的夹模51中采用的多片上下叠加设计结构以防止导管7变椭还可应用于弯模60、抗皱机构3中的防皱模35和活节压块42，以及还可应用于常见弯管机中的用于与防皱模35配合的导模中。

在本发明实施例中，如图13、图14、图15和图16所示，所述抗皱机构3包括第一调节电机30、调节座31、支座32、支柱33和若干抗皱模组，所述抗皱模组包括一第一安装板34和一防皱模35，所述防皱模35上设有直线型的第五半圆槽350，在第五半圆槽350相对的背面还设有一用于与弯模60贴合的弧形弯曲部，所述防皱模35的前半段能够伸入第三半圆槽600内并与第三半圆槽600贴合，并使得第五半圆槽350与第四半圆槽相连通，所述防皱模35以能够滑动的方式安装在第一安装板34上，所述第一安装板34固定安装在支柱33上，所述支柱33固定安装在支座32上，所述支座32以能够滑动的方式安装在调节座31上，所述调节座31转动安装在机架1上，

其中，所述防皱模35的滑动方向与支座32的滑动方向形成夹角，优选形成90°的夹角，所述第一调节电机30用于驱动调节座31在机架1上转动。

这样，通过防皱模35在第一安装板34上的滑动以及支座32在调节座31上的滑动，实现对防皱模35位置的调节，通过调节座31的转动实现对防皱模35角度的调节，并最终起到适应不同规格导管7的弯管需求。

在本发明实施例中，所述抗皱机构3还包括减速组件，所述减速组件包括减速壳体360、大齿轮361、小齿轮362和转动轴363，所述转动轴363安装在减速壳体360上，所述转动轴363的顶端穿过机架1后与调节座31固定连接，所述小齿轮362套设安装在第一调节电机30的输出轴上，所述大齿轮361套设安装在转动轴363上，所述小齿轮362和大齿轮361啮合传动。

在本发明实施例中，如图14和图15所示，所述调节座31上设有两个平行的第一滑槽310，所述第一滑槽310为T型槽；

还设有一小电机364、第一丝杆365、第一滑块366和第二滑块367，所述第一滑块366和第二滑块367均为T型块，所述第一滑块366和第二滑块367分别滑动安装在两个第一滑槽310内并与支座32固定连接，所述第一滑块366上设有用于与第一丝杆365配合的螺纹孔，所述第一丝杆365和小电机364均安装在调节座31上，所述小电机364通过驱动第一丝杆365转动从而使得支座32在调节座31上滑动；从而达到调节防皱模35位置的目的，以及提高防皱模35在左右方向上的稳定性。

进一步优选，如图16所示，所述抗皱模组还包括固定夹38、夹持螺栓和夹持螺母，所述第一安装板34滑动安装在所述固定夹38上，所述固定夹38包括第一夹持部380和第二夹持部381，所述第一夹持部380和第二夹持部381之间依次设有第一间隙382、夹持圆孔383和第二间隙384，所述第一间隙382和第二间隙384分别位于夹持圆孔383相对的两端并与夹持圆孔383相通；所述固定夹38通过夹持圆孔383初步套设安装在支柱33上，所述夹持螺栓依次穿过第一夹持部380、第一间隙382和第二夹持部381后通过夹持螺母固定安装在固定夹38上，并使得固定夹38夹紧安装在支柱33上。

更进一步优选，还设有一螺纹杆368和与套设安装在所述螺纹杆368上的若干顶紧螺母369，所述螺纹杆368固定安装在支座32上，所述支柱33上共安装有三个抗皱模组，所述三个抗皱模组中的防皱模35上的第五半圆槽350的直径大小不同，所述三个抗皱模组中的固定夹38通过第一安装孔套设安装在螺纹杆368上，所述若干顶紧螺母369分别与三个抗皱模组中的固定夹38的上端面以及下端面相抵；这样进一步保证了固定夹38安装在支柱33上的稳定性；即保证防皱模35在上下方向上的稳定性。

进一步优选，还设有调节螺杆370，所述第一安装板34上设有一螺纹孔，所述固定夹38的左侧壁向左延伸形成一第一延伸部385，所述第一延伸部385上设有第二安装孔；所述调节螺杆370穿过所述第二安装孔后与螺纹孔螺纹配合；如此设置使得第一安装板34既能在固定夹38上滑动，同时又确保了第一安装板34停止滑动时的稳定性。

在本发明实施例中，所述抗皱模组还包括油嘴371，所述油嘴371固定安装在固定夹38上；

所述固定夹38上设有一进油通道，所述进油通道与油嘴371相连；

所述防皱模35上设有若干出油通道352，所述若干出油通道352均与固定夹38上的进油通道相通，所述若干出油通道352的出油口均位于第五半圆槽350的槽壁上；

所述若干出油通道352的出油口处均设有一滚珠，所述滚珠在出油口处形成球形密封，所述滚珠凸出于第五半圆槽350的槽壁，当所述滚珠与导管7接触并产生相对运动时，所述滚珠绕其球心转动从而将油送出。

这里值得说明的是，本发明实施例中的滚珠绕自身球心任意转动的结构以及其作用均可以参考圆珠笔笔尖中的滚珠任意转动的结构以及作用，滚珠表面沾满了润滑油，并且在滚珠转动过程中，还能够使润滑油得到补充，这样，当防皱模35与若干活节压块42配合以将导管7夹持时，防皱模35上的若干滚珠均与导管7接触，此时滚珠与导管7间有润滑油；

然后当导管7在自动送料转料装置2的推动下前移时，导管7与滚珠间的摩擦力促使滚珠发生转动，进而不断的将出油通道352内的油送出，而当导管7不再前移时，滚珠不再转动即不再将出油通道352内的油送出，进而实现了对导管7的自动润滑，同时还不仅保证了良好的润滑效果，同时还极大程度的减少了润滑油的使用量。

在其他实施例中，所述滚珠还可以通过接触式传感器代替，具体来说，所述若干出油通道352的出油口处均设有一接触式传感器，当导管7与接触式传感器接触时，能够触发油嘴371注油以对导管7进行润滑注油，注油的量和次数均可通过系统程序控制。

在本发明实施例中，如图21和图22所示，还设有若干第一加热管372，所述防皱模35上还设有若干平行的第三安装孔351，所述第三安装孔351呈前后方向，所述若干第一加热管372安装在第三安装孔351内。这样，通过加热使那些在常温环境下材料延伸性能较差的导管7极大的提高了其材料性能，从而弯曲加工出合格的导管7。

进一步优选，还设有一第一温度传感器，所述第一温度传感器用于检测防皱模35的温度。

进一步优选，所述防皱模35的材质为耐高温的钢。

在本发明实施例中，抗皱机构3的调节方法如下：

步骤一：根据导管7需求，先通过第一调节电机30使得防皱模35转动至指定角度，在该指定角度时，防皱模35与导管7之间形成一不超过2°的夹角，优选防皱模35与导管7之间形成一不超过1°的夹角；

步骤二：再分别通过小电机364以及调节螺杆370对防皱模35的位置进行微调。

在本发明实施例中，如图9、图10和图11所示，所述自动送料转料装置2包括滑动安装在机架1上的安装座20，以及安装在安装座20上的内套筒21、外套筒22、夹料组件23、用于驱动安装座20在机架1上前后移动的第一驱动组件、用于驱动外套筒22前后移动的第二驱动组件和用于驱动内套筒21转动的第三驱动组件，所述外套筒22空套在内套筒21上；

所述夹料组件23包括外筒230、内筒231和若干夹持块232，所述外筒230固定安装在外套筒22的前端，所述内筒231与内套筒21的前端固定连接，所述外筒230套设安装在内筒231上并能跟随内筒231转动，所述外套筒22、内套筒21、外筒230和内筒231同轴分布，所述若干夹持块232固定安装在内筒231的前端并绕内筒231的轴心线均匀分布；

其中，第二驱动组件驱动外套筒22向前移动能够促使所述夹料组件23夹紧导管7，并当夹料组件23夹紧导管7时，所述第一驱动组件和第三驱动组件进入工作状态；进而能够在本发明实施例中的控制系统的控制下，第一驱动组件能够驱动安装座20在机架1上前后移动以带动导管7前后移动，第三驱动组件能够驱动内筒231转动以带动导管7转动。

这样，确保在自动送料转料装置2能够送料以及转料之前，若干夹紧块已经先行将导管7夹紧，进而实现自动送料转料装置2的自动感应功能。

在本发明实施例中，所述第一驱动组件通过第一伺服电机240驱动安装座20在机架1上移动，所述第三驱动组件通过第二伺服电机250驱动内套筒21转动。

在本发明实施例中，还设有第一电极和第二电极，第一电极和第二电极间隔设置在所述的若干夹持块232上，当夹料组件23夹紧导管7时，第一电极和第二电极通过导管7实现导电连接，从而数控弯管设备的控制器获得夹紧导管7的反馈信号；具体来说，第一电极和第二电极连接在一感应电路中，当第一电极和第二电极导通时，感应电路产生夹紧导管7信号并将该信号反馈至数控弯管设备的控制器。

进一步优选，内套筒21上安装有第一导电环、第二导电环和转换开关，第一电极通过第一导电环和第一碳刷与安装在机架1上的感应电路实现导电连接，第二电极通过第二导电环和第二碳刷与安装在机架1上的感应电路实现导电连接；转换开关将该电信号转换成数字信号后发送至控制器内，控制器然后控制第一伺服电机240驱动安装座20在机架1上移动，以及依具体设定控制第二伺服电机250驱动内套筒21转动。

在本发明实施例中，所述第一驱动组件还包括行走齿和齿条，所述安装座20通过滑块和滑槽的配合滑动安装在机架1上，所述行走齿安装在安装座20上，所述齿条安装在机架1上，所述行走齿与齿条啮合传动，所述第一伺服电机240驱动行走齿转动进而带动安装座20在机架1上前后移动。

在本发明实施例中，如图9和图10所示，所述第二驱动组件包括第一油缸260、第一连接件261、两个拨叉件262和两个第二连接件263，所述两个第二连接件263固定安装在安装座20上并位于外套筒22的下方，所述第一油缸260的伸出杆转动安装在安装座20上，所述第一油缸260位外套筒22的上方；

所述第一连接件261呈H型，所述第一连接件261的上端与第一油缸260铰接，所述第一连接件261的下端分别与两个第二连接件263铰接；

所述外套筒22上设有一环形凹槽220；所述两个拨叉件262安装在第一连接件261的下半段，所述两个拨叉件262位于所述环形凹槽220内并分别位于外套筒22的左右两侧，所述拨叉件262与所述环形凹槽220的前侧壁以及后侧壁相抵。

这样，第一油缸260伸出杆的伸出与缩回能够转换成第一连接件261的转动，而第二连接件263的转动能够促使两个拨叉件262带动外套筒22前移或者后退。

在本发明实施例中，所述第三驱动组件还包括第一壳体27、第一主动齿251和第一被动齿252，所述第一壳体27固定安装在安装座20上，所述第二伺服电机250安装在第一壳体27上，所述第一主动齿251位于第一壳体27内；所述第一主动齿251通过键连接安装在第二伺服电机250的输出轴上，所述第一被动齿252通过键连接安装在内套筒21上，所述第一主动齿251和第一被动齿252啮合传动。

进一步优选，所述第一主动齿251的直径小于第一被动齿252的直径；如此设置，能够降低内套筒21的转动速率以及提高内套筒21的转动精度。

在本发明实施例中，还设有一注油机构，所述注油机构安装在第一壳体27的上端，当第三驱动组件驱动内套筒21转动时，还能够同时带动所述注油机构往第一壳体27内注油。

进一步优选，所述注油机构包括油箱280、第二被动齿281、凸轮轴282、凸轮板283和注油销284，所述油箱280安装在第一壳体27顶部，所述油箱280内设有与第一壳体27内部相通的注油通道，所述注油销284位于注油通道内；

所述凸轮轴282转动安装在第一壳体27内部，所述凸轮板283和第二被动齿281均通过键连接安装在凸轮轴282上，所述第二被动齿281与第一主动齿251啮合传动，在凸轮板283的转动过程中，所述凸轮板283能够顶起所述注油销284以打开注油通道；进而实现注油机构的自动注油。

进一步优选，所述注油销284包括一体成型的销部和堵塞部，所述销部能够穿过所述注油通道后与凸轮板283相接触，所述堵塞部的直径大于销部的直径进而堵住所述注油通道。

进一步优选，还设有一弹簧285，所述弹簧285位于油箱280内并套设在注油销284上，所述弹簧285的顶端与油箱280顶部相抵，所述弹簧285的底端与堵塞部相抵。

进一步优选，所述凸轮板283位于第一主动齿251的正上方，所述第一主动齿251位于第一被动齿252的正上方；这样，能进一步的保证润滑效果。

在本发明实施例中，如图12所示，所述内筒231包括一体成型的一圆环部2310、四个第一连接部2311和四个第二连接部2312，所述四个第一连接部2311位于圆环部2310的前方并呈圆周均匀分布，所述四个第一连接部2311配合形成一圆柱侧面，所述四个第二连接部2312位于四个第一连接部2311的前方并呈圆周均匀分布，所述四个第二连接部2312配合形成一圆台的侧面，所述圆台的侧面从后往前其直径逐渐增大；这样，当第二驱动组件驱动外套筒22前移时，外套筒22推动外筒230前移，进而不断压缩四个第二连接部2312，从而达到夹紧导管7的目的。

进一步优选，还设有一螺栓件233，相邻两个第一连接部2311之间的间隙形成一导向孔，所述外筒230通过螺栓件233安装在所述导向孔内。

一种抑制弯管变椭的弯管加工方法,其具体步骤如下：

步骤一：将所述防皱模35的前半段伸入第三半圆槽600内并与第三半圆槽600贴合，并使得第五半圆槽350与第四半圆槽相连通；

步骤二；所述自动送料转料装置2将导管7送至防皱模35、支撑机构4、夹模51和弯模60之间；

步骤三：支撑机构4往靠近导管7的方向移动直至与防皱模35相抵以使得第一半圆槽40与第五半圆槽350配合将导管7夹持；以及同时夹模51往靠近导管7的方向移动直至与弯模60相抵以使得第二半圆槽510与第四半圆槽配合将导管7夹持；

步骤四：弯模60绕其中心轴转动，同时所述转动架50绕弯模60的中心轴转动并与弯模60的转动方向一致，进而通过夹模51拉动若干活节压块42移动以使得若干活节压块42依次与弯模60相抵，以及使得逐渐弯曲的第一半圆槽40与第三半圆槽600配合将导管7夹持。

进一步优选，将导管7弯曲后，若干活节压块42、夹模51以及弯模60还需返回初始位置，其具体步骤如下：

步骤五:支撑机构4往远离导管7的方向移动，以及同时夹模51往远离导管7的方向移动；

步骤六：弯模60绕其中心轴往回转动至初始位置，同时所述转动架50绕弯模60的中心轴往回转动至初始位置；进而推动若干活节压块42移动以使得若干活节压块42返回至初始位置；

重复上述步骤二至六，完成下一次弯管作业。

一种抑制弯管变椭的数控弯管设备控制系统，用于控制上述的抑制弯管变椭的数控弯管设备，其还包括控制总成、第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器、第四位置传感器、第五位置传感器和第六位置传感器，所述第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器、第四位置传感器、第五位置传感器和第六位置传感器可以为接触时传感器也可以为光影传感器。

当导管7被输送至指定位置时，所述第一位置传感器发出信号至控制器，所述控制器控制自动送料转料装置2停止送料，以及控制支撑机构4往靠近导管7的方向移动直至与防皱模35相抵以使得第一半圆槽40与第五半圆槽350配合将导管7夹持；以及控制夹模51往靠近导管7的方向移动直至与弯模60相抵以使得第二半圆槽510与第四半圆槽配合将导管7夹持；

当所述支撑机构4以及夹模51移动到指定位置，第二位置传感器发出信号至控制器，所述控制器控制自动送料转料装置2推动导管7前移，以及控制夹模51和弯模60绕弯模60中心轴转动以将导管7弯曲，同时夹模51还能够带动支撑机构4移动以使得第一半圆槽40能够与导管7弯曲部分的外侧壁贴合。

当弯模60或者转动架50转动至指定位置，所述第三位置传感器发出信号至控制器，所述控制器控制支撑机构4往远离导管7的方向移动，以及同时控制夹模51往远离导管7的方向移动；

当支撑机构4和夹模51回退至指定位置时，所述第四位置传感器传感器发出信号至控制器，所述控制器控制夹模51和弯模60绕弯模60中心轴回转至初始位置。

当夹模51和弯模60绕弯模60中心轴回转至初始位置后，所述第五位置传感器发出信号至控制器，控制器控制自动送料转料装置2前推导管7，进而完成下一次弯管作业；进一步优选，根据预先输入角度，在第五位置传感器发出信号至控制器后，所述控制器控制自动送料转料装置2将导管7绕其中心轴转动所述输入角度后再前推导管7。

当自动送料转料装置2移动至指定位置后，所述第六位置传感器发出信号至控制器，所述控制器控制自动送料转料装置2松开导管7并回退至初始位置，进而完成同一根导管7的所有弯管作业。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于，本实施例中不再采用实施例一中的活节压块42和导向座41；而是通过导模机构代替。

值得说明的是，本实施例中的夹模51不与导模机构铰接。

在本发明实施例中，如图17、图18、图19和图20所示，所述导模机构包括安装在机架1上的安装架80和第四驱动件81，以及从上至下安装在安装架80上的第一导模82、第二导模83和第三导模84，所述第一导模82的右端面设有直线型的第一弧面820，所述第二导模83的右端面设有直线型的第二弧面830，所述第三导模84的右端面设有直线型的第三弧面840；

所述第四驱动件81用于驱动第一导模82、第二导模83和第三导模84中的两个上下移动；进而使得第一导模82、第二导模83和第三导模84分开或合拢，并且当第一导模82、第二导模83和第三导模84合拢时，所述第一弧面820、第二弧面830和第三弧面840配合形成一横截面为半椭圆的半椭圆槽。

这样，在对导管7进行弯管作业之前，所述第四驱动件81驱动第一导模82、第二导模83和第三导模84合拢，能够先行将导管7上将要弯曲的地方压椭，使导管7上下高度变小以及导管7左右宽度变宽；

而导管7在进行弯管作业时，其弯曲部分的变椭方向为上下高度变大以及导管7左右宽度变窄；即本发明实施例中的导模机构将导管7压椭能够中和导管7在弯管作业时要产生的变椭，进而最终达到降低导管7椭圆度的目的。

在本发明实施例中，所述第四驱动件81驱动第一导模82和第三导模84向第二导模83靠近或远离；如此设置，能够更好的将导管7变椭。

在本发明实施例中，所述第四驱动件81可以为油缸或伺服电机；在本实施例中，所述第四驱动件81为伺服电机，并且还设有第二安装板85、第二丝杆86和若干导向杆87，所述安装板固定安装在安装架80上并位于第一导模82的上方，所述第四驱动件81和若干导向杆87固定安装在安装板上，所述第一导模82和第三导模84可上下移动的安装在若干导向杆87上，所述第二导模83固定安装在安装架80、安装板或若干导向杆87上，所述第二丝杆86与第一导模82正螺纹配合，所述第二丝杆86与第三导模84反螺纹配合，所述第四驱动件81驱动第二丝杆86转动进而使得第一导模82和第三导模84向第二导模83靠近或远离。

进一步优选，还设有正牙螺母88和反牙螺母89，所述正牙螺母88与第一导模82固定连接并与第二丝杆86正螺纹配合，所述反牙螺母89与第三导模84固定连接并与第二丝杆86反螺纹配合。

在本发明实施例中，第二驱动件即伺服电机也可以驱动安装架80在机架1上左右滑动。

实施例三

本实施例与实施例一的不同之处在于，本实施例中不再采用实施例一中的活节压块42和导向座41；而是通过导模座90代替。

值得说明的是，本实施例中的夹模51不与导模座90铰接。

在本实施例中，如图21和图22所示，还设有若干第二加热管91，所述导模座90上还设有若干平行的第四安装孔900，所述第四安装孔900呈前后方向，所述若干第二加热管91安装在第四安装孔900内。

进一步优选，还设有一第二温度传感器，所述第二温度传感器用于检测导模座90的温度。

进一步优选，所述导模座90的材质为耐高温的钢。

这里值得说明的是，本实施例中的若干第二加热管91还可应用于实施例二中的导模机构，即实施例二中的第一导模82、第二导模83和第三导模84共同构成本实施例中的导模座90。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，其特征在于；包括一导向座(41)和若干活节压块(42)，所述导向座(41)安装在机架(1)上，所述若干活节压块(42)并排分布并滑动安装在导向座(41)上， 所述活节压块(42)的右端面上设有半圆凹槽(420)，若干活节压块(42)上的半圆凹槽(420)配合形成第一半圆槽(40)；

在进行弯管作业之前，所述第一半圆槽(40)为直线型并能够与导管(7)的直线部分外侧壁贴合；

在进行弯管作业时，部分活节压块(42)能够滑出导向座(41)并使得所述第一半圆槽(40)能够跟随导管(7)变弯曲，进而使得第一半圆槽(40)能够与导管(7)的弯曲部分的外侧壁贴合；

相邻两块活节压块(42)彼此铰接；

所述活节压块(42)包括前后两个对称分布的第一侧壁(421)，以及前后两个对称分布的第二侧壁(422)，所述第一侧壁(421)位于活节压块(42)上的左半部，所述第二侧壁(422)位于活节压块(42)上的右半部，同一侧的第一侧壁(421)与第二侧壁(422)之间形成的夹角为钝角，两个第二侧壁(422)之间的距离从左往右逐渐减小；

相邻两块活节压块(42)于第一侧壁(421)和第二侧壁(422)的交界处铰接；

所述活节压块(42)上设有前后两个对称的弧形槽(423)，所述弧形槽(423)位于第一侧壁(421)和第二侧壁(422)的交界处，相邻两块活节压块(42)上的相邻两个弧形槽(423)配合形成铰接孔；

还设有若干铰接轴(43)，所述若干铰接轴(43)分别位于若干铰接孔内，相邻两块活节压块(42)通过铰接轴(43)铰接；

所述活节压块(42)上还设有一具有开口端的容纳腔(424)，所述容纳腔(424)的开口端分别位于活节压块(42)的前侧壁和后侧壁；

还设有若干链节(44)，所述若干链节(44)分别安装在若干活节压块(42)上的容纳腔(424)内，相邻两个链节(44)均与相邻两个链节(44)之间的铰接轴(43)转动连接；

所述链节(44)包括上下叠放并间隔分布的若干链条片，相邻两个链节(44)中的若干链条片彼此上下交叉叠放，相邻两个链节(44)中的若干链条片均转动安装在相邻两个链节(44)之间的铰接轴(43)上。

2.根据权利要求1所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，其特征在于，同一侧的第一侧壁(421)与第二侧壁(422)之间形成的夹角的范围为150°-175°。

3.根据权利要求1所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，其特征在于，所述导向座(41)上设有一直线型的第一导向槽(410)，所述若干活节压块(42)滑动安装在第一导向槽(410)上，所述若干活节压块(42)中的部分活节压块(42)能够移进以及移出所述第一导向槽(410)，当所述活节压块(42)在第一导向槽(410)上滑动时，相邻两块活节压块(42)上的相邻的两个第一侧壁(421)彼此贴合。

4.根据权利要求3所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，其特征在于，所述导向座(41)能够前后滑动，弯管作业完成后以及活节压块(42)往回移动时，所述导向座(41)向后滑动至少一个活节压块(42)的距离，当若干活节压块(42)均返回初始位置后，所述导向座(41)向前滑动至初始位置。

5.根据权利要求4所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，其特征在于，还设有若干与活节压块(42)一一对应的导向块(45)，所述导向块(45)与活节压块(42)的左半段固定连接或一体成型，所述导向块(45)滑动安装在第一导向槽(410)上，所述导向块(45)能够跟随活节压块(42)移进以及移出所述第一导向槽(410)；

所述第一导向槽(410)为T型槽或燕尾槽。

6.根据权利要求1所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法，其特征在于，还设有第二驱动件和支撑架，所述支撑架以能够左右滑动的方式安装在机架上，所述第二驱动件用于驱动支撑架左右移动。

7.一种数控弯管设备，其特征在于，采用根据权利要求1-6中任一项所述的一种抑制弯管变椭的弯管加工方法。

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