CN113617485B - 一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，属于冶金行业热态高炉渣处理技术领域。它包括冷渣给料机构、热渣给料机构和凝固换热机构，所述冷渣给料机构设置在凝固换热机构上方，所述热渣给料机构设置在凝固换热机构一侧，所述凝固换热机构承接冷渣给料机构的冷渣，热渣与冷渣换热。使得装置在较高的余热回收温度的基础上有良好的冷却凝固效果，进而冷却后的渣玻璃体含量高，有利于水泥熟料的加工。

Description

一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置

技术领域

本发明属于冶金行业高炉渣处理技术领域，更具体地说，涉及一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置。

背景技术

钢铁工业是基础工业之一，同时也是高能耗、高排放行业，因此节能减排一直是钢铁行业技术的发展目标。21世纪以来，我国的钢铁工业迅速发展，2019年我国的粗钢产量为9.96亿吨，占全球粗钢产量的53.3％。随着钢铁产量的增加，产生的固体废弃物也越来越多，高炉熔渣是高炉炼铁的主要副产物，在高炉中各种原料及助溶剂经过冶炼后产生铁水和渣的混合物液，通过铁口排出高炉，在撇渣器作用下铁水和高炉渣分离，一般其温度在1350～1450℃。高炉渣中高温显热是钢铁工业中高品质的能源，每吨高炉渣所含热量达1.8GJ，折合标煤60kg，且每生产一吨生铁产生300～600kg高炉渣，2019年产生高炉渣约为2.43～4.86吨，回收高炉渣中高品质能源可极大促进我国节能减排工作的进行。

目前高炉渣的利用方式有很多，包括用于筑路、水泥、混凝土骨料、矿渣棉、和微晶玻璃等。中国有90％以上的高炉渣用于制作水泥。对高炉渣的综合利用不但能减少工业固体废弃物的污染、保护环境，而且能够创造出优质的产品，产生良好的经济效益。因此，对高炉渣的处理和再利用是实现我国钢铁行业绿色发展和循环经济的重要途径之一。

高炉渣的处理方式包括湿法水淬法和干渣法两种。水淬法就是将熔融状态的高炉渣倾倒于水中急速冷却，并使其在热应力作用下粒化。经水淬后得到的渣粒绝大部分(95％以上)为非晶态，是优良的水泥掺合料，这一途径实现了高炉渣的大宗消纳。但是湿法处理过程中大量水资源被浪费，无法回收高品质能源，此外成品渣含水量过大需要经过烘干才能利用，过程中增加了能源消耗。由于湿法存在上述的缺点，因此目前技术开发主要为干法处理技术工艺，代表性的为风淬法和离心粒化法。风淬法利用收缩喷嘴获得高速空气来冲击液态熔渣，熔渣被喷吹成细小颗粒随着气流向前运动，过程中空气与熔渣换热将热量储存在空气中，随后通过换热器；风淬法获得的颗粒渣粒径小、玻璃化率高，但其消耗较大的空气量才能完成上述目的，这使得热回收效率较低，此外该装置设备复杂能源消耗大。离心粒化法研究时间已久，半工业化试验也在多地实施，但运行中产生的颗粒渣粘黏在壁面导致无法连续运作，影响装置的效益。高炉渣处理方面如果一直采用水淬工艺，不仅会浪费大量的显热资源，而且随着对环境保护意识的加强水淬法产生的蒸汽白色污染会受到约束。

干法为余热回收处理高炉渣的主要方向，其研究在于离心粒化法、风淬法等；离心粒化法虽然能够回收高温熔渣中热量但其设备连续运作能力差，风淬法能源回收效率低，这都限制了干法处理高炉渣。干渣法是利用炉渣与空气等传热介质直接或间接接触，在不消耗新水的条件下进行热交换。目前干渣法还处于试验研究阶段，在世界上还没有形成工业化。

发明内容

1.要解决的问题

针对现有水淬高炉渣，余热能级太低回收效益太差，水耗量大造成严重的环境污染的问题，本发明提供一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置。使得装置有良好的冷却效率，进而冷却后的渣玻璃体含量高且将水淬渣中水分烘干，并利用冷渣保护设备，避免了颗粒渣粘黏影响设备连续运作的问题，而后得到了优质的水泥熟料，并且回收了高炉熔渣中显热资源。

2.技术方案

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

本发明的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，包括冷渣给料机构、热渣给料机构和凝固换热机构，所述冷渣给料机构设置在凝固换热机构上方，所述热渣给料机构设置在凝固换热机构一侧，所述凝固换热机构承接冷渣给料机构的冷渣，热渣与冷渣换热。通过热渣和冷渣之间的换热，完成了热渣的处理，对于处理后的热渣和冷渣的混合体，还可进行余热回收，能够有效的进行热能利用，减少水资源等利用。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述凝固换热机构包括凝固换热滚筒，所述凝固换热滚筒表面承接冷渣，冷渣与热渣换热。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述凝固换热机构还包括压渣滚筒和雾化喷嘴，所述压渣滚筒设置在凝固换热滚筒上方一侧，所述雾化喷嘴设置在凝固换热滚筒上方另一侧。通过两个滚筒实现将冷渣均匀覆盖凝固换热滚筒表面，通过雾化喷嘴实现凝固换热滚筒的冷却保证其换热效率同时提高冷渣的含水率有助于冷渣均匀覆盖凝固换热滚筒表面。作为本发明进一步可能实施的方案中，所述凝固换热滚筒为主动滚筒，所述压渣滚筒为从动滚筒，所述凝固换热滚筒和压渣滚筒之间的缝隙宽度为L，L的取值范围为10～20mm，凝固换热滚筒转速为N1，N1的取值范围为5～20r/min；所述雾化喷嘴开口轴线与竖直方向夹角为a，a的取值范围为30～60°。缝隙的宽度直接影响冷渣与滚筒之间压合的状态，缝隙过宽，冷渣与滚筒之间结合不紧密，易脱落，不能有效的对热渣进行换热，缝隙过窄，则影响热渣的换热效率，容易造成热渣在滚筒表面粘结。通过对雾化喷嘴开口角度的调节，有助于对冷渣含水量和滚筒降温过程的控制。

作为本发明进一步可能实施的方案中，还包括切割破碎机构，所述切割破碎机构设置在热渣给料机构下方，并与凝固换热机构相邻，所述凝固换热滚筒和压渣滚筒轴中心之间距离为D1,，压渣滚筒和切割破碎机构轴中心之间距离为D2，切割破碎机构和凝固换热滚筒轴中心之间距离为D3，D1：D2：D3的取值范围为4：5：(6～8)。通过切割破碎机构对连续的热态渣流进行切割分段，再通过切割轮的高速旋转对液态渣进行离心破碎。破碎后的高炉渣与凝固换热机构下落的冷渣与凝固换热滚筒表面的冷渣进行碰撞、换热以及凝固，最终换热后的冷渣与热渣具有较高的余热回收温度。这样既解决了冷却速度过慢玻璃化率不足，又解决了冷却速度过快难以实现余热回收的问题。同时，这种处理方法很好的解决了以往离心粒化过程中熔渣粘壁问题，使得设备壁面不会被熔渣粘连。经过该装置处理的渣既能满足优质水泥熟料的性能要求又能为高温渣余热回收提供高能级热源，同时节约了大量的水资源。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述切割破碎机构位于凝固换热滚筒斜下方，所述切割破碎机构上设置有挡板，所述挡板的数量为N，N的取值范围为4～12片，所述切割轮与凝固换热滚筒两轴心连线与竖直方向夹角为b，b的取值范围为30～60°，所述切割破碎机构转速为N2，N2的取值范围为500～1400r/min。通过对切割挡板数量N的改变与滚筒转速配合，可以对单位时间内切割破碎的热渣量进行控制。同时通过改变所述切割破碎机构与凝固换热滚筒两轴心连线与竖直方向夹角为b，有助于提高不同热渣流量下切割破碎机构的破碎效果。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述挡板为矩形镂空挡板，挡板厚度为D，D的取值范围2～4mm，所述挡板高度为H2，H2的取值范围为40～60mm。通过将切割挡板设计成镂空矩形，有效的避免了热渣在切割破碎机构上堆积，保证了设备连续运行的能力。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述冷渣给料机构包括给料漏斗和冷渣运输皮带，冷渣运输皮带两端根据运行方向分为接料端和给料端。给料端位于凝固换热滚筒和压渣滚筒之间缝隙的上方，给料漏斗位于接料端上方，给料漏斗和冷渣运输皮带之间缝隙高度为H1，H1的取值范围20～40mm。通过控制缝隙高度H1与皮带传动速度的配合，可以对冷料的供给量进行控制，避免给料过程出现冷渣堆积造成设备堵塞的现象。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述热渣给料机构包括热渣出料口，所述热渣出料口位于切割破碎机构上方，所述热渣出料口和切割轮之间缝隙高度为H3，H3的取值范围为30～50mm，所述热渣出料口开口方向与水平方向夹角为c，c的取值范围15～45°。通过控制热渣的供给量，与切割破碎机构的转速、挡板数量配合，形成粒化程度较好的液态渣，有助于进一步的换热。通过控制热渣出料口和切割挡板的切割范围之间缝隙高度为H3和热渣出料口开口方向，从而可以调节热渣流与切割破碎机构的接触方式，有助于提高切割破碎机构的破碎效果。

作为本发明进一步可能实施的方案中，所述热渣出料口形状为扁平状。扁平状的热渣出料口能够控制冷渣下落的大概形状，使渣流均匀分散在切割破碎机构表面，有助于提高切割破碎机构的破碎效果。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，高温熔渣经出渣槽与切割破碎机构切向接触，通过切割破碎机构对连续的热态渣流进行切割分段，再通过筒体的高速旋转对液态渣进行离心破碎；同时冷渣漏斗中水淬渣落到冷渣运输皮带上，通过皮带传输，最终落入凝固换热滚筒和压渣滚筒之间缝隙，通过压渣滚筒与凝固换热滚筒挤压，在凝固换热滚筒外表面形成水淬渣层；通过筒体的高速旋转产生的粒化液态渣与凝固换热滚筒外表面的水淬渣层发生碰撞，将粒化液态渣包裹起来，形成“夹心”式处理渣，使得凝固换热滚筒壁面不会被熔渣粘黏，从而使得装置有良好的冷却效率，进而冷却后的渣玻璃体含量高且将水淬渣中水分烘干，而后得到了优质的水泥熟料；

(2)本发明的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，在双滚筒上方设有冷渣给料机构，随皮带传送过程，冷渣落在两侧滚筒靠近夹缝处表面上，向两滚筒中心处转动，在中心缝隙处形成冷渣层防止熔渣与滚筒粘连进而影响冷却速率；

(3)本发明的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其冷渣为水淬渣，经过高压水淬后高炉渣粒度小含水量大，水淬渣通过冷料漏斗落入冷渣运输皮带，皮带传动将水淬渣运输至中心缝隙处上方落下，同时雾化喷嘴喷出的冷却水雾有助于冷渣与滚筒之间形成冷渣层并对滚筒进行降温有助于提高换热效率，熔融炉渣在中心缝隙粗与水淬渣接触，由于水淬渣中含有水分且粒度小因而熔融炉渣会被快速冷却，且水淬渣中水分被烘干从而得到优质的水泥熟料；

(4)本发明的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，冷渣给料机构与热渣给料机构协同进行，热渣出渣阶段将水淬渣运送至冷渣出料槽内，并打开出料槽，冷热渣在滚筒表面处接触；处理后的“夹心”处理渣落入处于正下方的出渣口，经过运输到达换热装置；热渣停止输送时关闭冷渣输送带，闭合冷渣出料槽，可实现装置间歇性运作，符合高炉生产特性。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1为本发明的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置的整体结构位置示意图；

图2为切割破碎机构的一种结构示意图；

附图中：10、冷渣给料机构；11、冷渣漏斗；12、冷渣运输皮带；

20、热渣给料机构；21、热渣出渣口；

30、切割破碎机构；31、挡板；

40、凝固换热机构；41、凝固换热滚筒；42、压渣滚筒；43、雾化喷嘴。

具体实施方式

下文对本发明的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本发明可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本发明，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明作各种改变。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。因此，本发明的范围仅由所附权利要求来限定。

下文对本发明的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解，其中本发明的元件和特征由附图标记标识。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置包括冷渣给料机构10、热渣给料机构20、切割破碎机构30和凝固换热机构40，冷渣给料机构10位于凝固换热机构40上方，冷渣送料单元10包括给料漏斗11和冷渣运输皮带12，热渣给料机构20位于切割破碎机构30上方。通过切割破碎机构30对连续的热态渣流进行切割分段，再通过筒体的高速旋转对液态渣进行离心破碎。破碎后的高炉渣与凝固换热机构40下落的冷渣与凝固换热滚筒41表面的冷渣进行碰撞、换热以及凝固，最终换热后的冷渣与热渣具有较高的余热回收温度。这样既解决了冷却速度过慢玻璃化率不足，又解决了冷却速度过快难以实现余热回收的问题。同时，这种处理方法很好的解决了以往离心粒化过程中熔渣粘壁问题，使得设备壁面不会被熔渣粘连。经过该装置处理的渣既能满足优质水泥熟料的性能要求又能为高温渣余热回收提供高能级热源，同时节约了大量的水资源。

凝固换热机构40包括凝固换热滚筒41、压渣滚筒42和雾化喷嘴43，凝固换热滚筒41和压渣滚筒42可安装在用于支撑的支撑架上，凝固换热滚筒41和压渣滚筒42之间留有缝隙，冷渣运输皮带12末端位于凝固换热滚筒41和压渣滚筒42之间缝隙的上方，雾化喷嘴43位于凝固换热滚筒41斜上方，通过两个滚筒实现将冷渣均匀覆盖凝固换热滚筒表面，通过雾化喷嘴实现凝固换热滚筒的冷却保证其换热效率同时提高冷渣的含水率有助于冷渣均匀覆盖凝固换热滚筒41表面，同时有一定润滑作用，帮助冷渣在下端下落。雾化喷嘴开口轴线与竖直方向夹角为a，a的取值范围为30～60°。具体可为30°、35°、40°、45°、50°、60°等，通过对雾化喷嘴开口角度的调节，有助于对冷渣含水量和滚筒降温过程的控制。

凝固换热滚筒41为主动滚筒，主动滚筒与电机相连，压渣滚筒42为从动滚筒，凝固换热滚筒41和压渣滚筒42之间的缝隙宽度为L，L的取值范围为10～20mm，具体可为10mm、12mm、14mm、16mm、18mm、20mm等。凝固换热滚筒41转速为N1，N1的取值范围为5～20r/min，具体可为5r/min、10r/min、15r/min、20r/min等。缝隙的宽度直接影响冷渣和热渣之间压合的状态，缝缝隙的宽度直接影响冷渣与滚筒之间压合的状态，缝隙过宽，冷渣与滚筒之间结合不紧密，易脱落，不能有效的对热渣进行换热，缝隙过窄，则影响热渣的换热效率，容易造成热渣在滚筒表面粘结。转速直接影响冷渣的处理速率，转速过慢，效率低下容易造成物料堆积，转速过快，冷渣容易中断，无法对热渣进行良好的热交换。

冷渣送料机构10包括给料漏斗11和冷渣运输皮带12，冷渣运输皮带两端根据运行方向分为接料端和给料端。给料端位于凝固换热滚筒41和压渣滚筒42之间缝隙的上方，给料漏斗11位于接料端上方，给料漏斗11和冷渣运输皮带12之间缝隙高度为H1，H1的取值范围20～40mm。具体可为20mm、24mm、28mm、32mm、36mm、40mm等。通过控制缝隙高度H1与皮带传动速度的配合，可以对冷料的供给量进行控制，避免给料过程出现冷渣堆积造成设备堵塞的现象。

热渣给料机构20包括热渣出渣口21，热渣出料口和切割挡板的切割范围之间缝隙高度为H3，H3的取值范围为30～50mm，具体可为30mm、、35mm、40mm、45mm、50mm等。热渣出料口开口方向与水平方向夹角为c，c的取值范围15～45°。具体可为15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°等，通过控制热渣出料口和切割挡板的切割范围之间缝隙高度为H3和热渣出料口开口方向，从而可以调节热渣流与切割破碎机构的接触方式，有助于提高切割破碎机构的破碎效果。热渣出料口21形状为扁平状。扁平状的热渣出料口能够控制冷渣下落的大概形状，使渣流均匀分散在切割破碎机构表面，有助于提高切割破碎机构的破碎效果。

切割破碎机构30位于凝固换热滚筒41斜下方。通过切割挡板31将连续的高温液态渣流分割成段，同时通过高速旋转的筒体将分割后的液态渣进行离心粒化，与凝固换热机构40接触，提高了换热效率。凝固换热滚筒41和压渣滚筒42轴中心之间距离为D1，压渣滚筒42和切割破碎机构30轴中心之间距离为D2，切割破碎机构30和凝固换热滚筒41轴中心之间距离为D3，D1：D2：D3的取值范围为4：5：(6～8)，实际使用过程中，D1：D2：D3可以为4：5：6、4：5：7、4：5：8等，需要设置合理的间距，实现冷渣和热渣的良好热交换。切割挡板31数量为N，N的取值范围4～12片，具体可为4片、5片、6片、7片、8片、9片、10片、11片、12片，切割破碎机构30与凝固换热滚筒两轴心连线与竖直方向夹角为b，b的取值范围为30～60°，具体可为30°、35°、40°、45°、50°、60°，通过对切割挡板31数量N的改变与滚筒转速配合，可以对单位时间内切割破碎的热渣量进行控制。同时通过改变切割破碎机构30与凝固换热滚筒41两轴心连线与竖直方向夹角为b，有助于提高不同热渣流量下切割破碎机构的破碎效果。切割挡板31为矩形镂空挡板，具体见附图2，切割挡板31厚度为D，D的取值范围2～4mm，具体可为2mm、3mm、4mm，切割挡板31高度为H2，H2的取值范围为40～60mm。具体可为40mm、、45mm、50mm、55mm、60mm，通过将切割挡板设计成镂空矩形，有效的避免了热渣在切割破碎机构上堆积，保证了设备连续运行的能力。切割破碎机构30转速为N2，N2的取值范围为500～1400r/min，具体可为500r/min、800r/min、1000r/min、1200r/min、1400r/min。切割破碎机构30的转速与热渣的供料相关，转速过慢，无法将热渣送至冷渣表面，转速过快，冲击力过大，不利于热渣和冷渣融合。

另外还需要进行说明的是，当不改变其他设置下随着电机转速提高，处理后的高温固态渣温度增大、玻璃化增加，电机转速对本发明是否能正常运行有很大影响，当电机转速过快时热渣切割破碎后产生的粒化高炉渣破碎效果好，但当转速达到一定速度后，玻璃化率变化小，导致电能浪费，下落的高温液态熔渣接触换热进而会导致处理后高炉渣玻璃化率无法达到国标要求，电机转速过慢时破碎后高温液态熔渣粒径过大导致接触的换热面积相对较小，换热效率低，降温速率慢进而会导致处理后高炉渣玻璃化率无法达到国标要求；冷渣出口高度影响冷热渣质量比，当出口高度提高时冷渣占比提高，换热效率提高玻璃化率也得到提高，但当冷渣量超出限定值后会因冷渣量过大处理后高温固态渣温度过低没有余热回收的价值。滚筒之间的缝隙宽度为10～20mm时，电机转速在600～900r/min，热渣出料口和切割挡板的切割范围之间缝隙高度为30～50mm时，热渣出料口开口方向与水平方向夹角为，20～40°，切割挡板数量为8～10片，高度为40～60mm时，装置运行最佳。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，凝固换热机构40包括两个凝固换热滚筒41，两个凝固换热滚筒交替放置在切割破碎机构斜上方，其中一个与实施例1放置位置相同吧，另一滚筒放置在其下方，附加的滚筒主要防止由于热渣量与转速配合不好而出现的热渣溅射而导致的粘壁现象。当转速过快或过慢引起液态渣的破碎角度变大，附加的滚筒可以有效的阻挡并对其进行凝固换热，避免熔渣污染设备。

实施例3

本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，凝固换热滚筒41右侧将设置一个刮渣板，附加的刮渣板主要是对少量穿透冷渣层而粘结在滚筒壁面的液态渣进行刮除。当高温液态渣经切割破碎机构离心后速度过快而导致渣粒穿透冷渣层，会影响设备的连续运作，附加的刮渣板可以有效的去除粘结在滚筒表面少量渣粒，有助于整体设备的连续运行。

Claims (8)

1.一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：包括冷渣给料机构（10）、热渣给料机构（20）和凝固换热机构（40），所述冷渣给料机构（10）设置在凝固换热机构（40）上方，所述热渣给料机构（20）设置在凝固换热机构（40）一侧，所述凝固换热机构（40）承接冷渣给料机构（10）的冷渣，热渣与冷渣换热；

所述凝固换热机构（40）包括凝固换热滚筒（41），所述凝固换热滚筒（41）表面承接冷渣，冷渣与热渣换热；所述凝固换热机构（40）还包括压渣滚筒（42）和雾化喷嘴（43），所述压渣滚筒（42）设置在凝固换热滚筒（41）上方一侧，所述雾化喷嘴（43）设置在凝固换热滚筒（41）上方另一侧。

2.根据权利要求1所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：所述凝固换热滚筒（41）为主动滚筒，所述压渣滚筒（42）为从动滚筒，所述凝固换热滚筒（41）和压渣滚筒（42）之间的缝隙宽度为L，L的取值范围为10~20mm，凝固换热滚筒（41）转速为N1，N1的取值范围为5~20r/min；所述雾化喷嘴（43）开口轴线与竖直方向夹角为a，a的取值范围为30~60°。

3.根据权利要求1所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：还包括切割破碎机构（30），所述切割破碎机构（30）设置在热渣给料机构（20）下方，并与凝固换热机构（40）相邻，所述凝固换热滚筒（41）和压渣滚筒（42）轴中心之间距离为D1，压渣滚筒（42）和切割破碎机构（30）轴中心之间距离为D2，切割破碎机构（30）和凝固换热滚筒（41）轴中心之间距离为D3，D1：D2：D3的取值范围为4：5：（6~8）。

4.根据权利要求3所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：所述切割破碎机构（30）位于凝固换热滚筒（41）斜下方，所述切割破碎机构（30）上设置有切割挡板，切割挡板的数量为N，N的取值范围为4~12片，所述切割破碎机构（30）与凝固换热滚筒（41）两轴心连线与竖直方向夹角为b，b的取值范围为30~60°，所述切割破碎机构（30）转速为N2，N2的取值范围为500~1400r/min。

5.根据权利要求4所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：所述切割挡板为矩形镂空挡板（31），挡板（31）厚度为D，D的取值范围2~4mm，所述挡板（31）高度为H2，H2的取值范围为40~60mm。

6.根据权利要求1所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：所述冷渣给料机构（10）包括冷渣漏斗（11）和冷渣运输皮带（12），冷渣运输皮带（12）两端根据运行方向分为接料端和给料端；给料端位于凝固换热滚筒（41）和压渣滚筒（42）之间缝隙的上方，冷渣漏斗（11）位于接料端上方，冷渣漏斗（11）和冷渣运输皮带（12）之间缝隙高度为H1，H1的取值范围20~40mm。

7.根据权利要求4或5所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：所述热渣给料机构（20）包括热渣出渣口（21），所述热渣出渣口（21）位于切割破碎机构（30）上方，所述热渣出渣口（21）和切割挡板的切割范围之间缝隙高度为H3，H3的取值范围为30~50mm，所述热渣出渣口（21）开口方向与水平方向夹角为c，c的取值范围15~45°。

8.根据权利要求7所述的一种冷热双混高炉液态渣切割破碎装置，其特征在于：所述热渣出渣口（21）形状为扁平状。

Images