CN113617052A - 一种以氮气为气源的吹脱法炼油工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，涉及石油炼制技术领域。本发明提供的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺包括如下步骤：根据石油炼制装置的负荷确定与所述石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；以氮气作为气源，通过所述液环真空压缩机将所述氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入所述液环真空压缩机中，经所述液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气。本发明技术方案通过采用以氮气作为气源的吹脱法炼油工艺来代替用蒸汽作为气源的汽提法炼油工艺，极大地降低了气源成本，且全过程无含油污水排放，并实现了氮气的循环利用。
Description
技术领域
本发明涉及石油炼制技术领域，特别涉及一种以氮气为气源的吹脱法炼油工艺。
背景技术
石油炼制领域一般以蒸汽作为气源，采用汽提法来降低油气分压脱除部分低分子化合物。但是，使用蒸汽进行汽提存在部分缺陷，一方面，使用蒸汽成本较高，能耗较大；另一方面，以蒸汽作为汽提的气源，冷凝后的冷凝水成为含油污水，需要处理时又增加了加工成本。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，旨在解决目前采用传统的蒸汽汽提法进行油品分离，成本高且后期含油污水处理困难的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出了一种以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，包括如下步骤：
(1)根据石油炼制装置的负荷确定与所述石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；
(2)将基础油品送入所述石油炼制装置中，以氮气作为气源，通过所述液环真空压缩机将所述氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入所述液环真空压缩机中，经所述液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气。
在石油炼制领域里，各套装置内基本所有的汽提塔都可以改造为吹脱塔，用于油品的提纯，闪点的提高。本发明技术方案中，不改变原有适用于吹脱法工艺的石油炼制装置的结构、操作流程及参数设置，仅新增一台与原有石油炼制装置负荷(主要是流量)匹配的液环真空压缩机，并采用氮气替代蒸汽，将原有汽提工艺转变为吹脱工艺。具体地，根据各装置的负荷选定液环真空压缩机型号，确定氮气流量，氮气从塔底进，塔顶出，经水冷器后进液环真空压缩机入口，再经液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气，可循环利用的氮气在经由出口去吹脱塔底，从而形成密闭循环系统。
本发明技术方案通过采用以氮气作为气源的吹脱法炼油工艺来代替用蒸汽作为气源的汽提法炼油工艺，一方面，氮气可以循环使用且成本低；另一方面，氮气不会产生含油污水，因此对环境友好和降低成本具有较大的优势。
本发明技术方案中，液环真空压缩机的润滑油一方面可用来润滑机组，另一方面，其可吸附从塔顶排出的气态混合物中携带的低分子油气，从而获得纯净的氮气。
作为本发明所述以氮气为气源的吹脱法炼油工艺的优选实施方式，所述步骤(1)中石油炼制装置包括原油常减压装置、催化裂化装置、酮苯脱蜡装置和糠醛精制装置中的任意一种。
作为本发明所述以氮气为气源的吹脱法炼油工艺的优选实施方式，所述液环真空压缩机采用带变频的防爆电动机调节氮气流量。
作为本发明所述以氮气为气源的吹脱法炼油工艺的优选实施方式，所述步骤(2)中液环真空压缩机的润滑油粘度为150-350SN。
作为本发明所述以氮气为气源的吹脱法炼油工艺的优选实施方式，所述液环真空压缩机的润滑油粘度为200-300SN。
作为本发明所述以氮气为气源的吹脱法炼油工艺的优选实施方式，在所述步骤(2)之后，还包括：(3)将所述润滑油通过水冷器进行换热，定期更换吸附饱和的润滑油。
相对于现有技术，本发明的有益效果为：
本发明技术方案通过采用以氮气作为气源的吹脱法炼油工艺来代替用蒸汽作为气源的汽提法炼油工艺，极大地降低了气源成本，且全过程无含油污水排放，并实现了氮气的循环利用。
附图说明
图1为本发明实施例1和实施例2的吹脱法炼油工艺流程图。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将通过具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，包括如下步骤：
(1)根据石油炼制装置的负荷确定与石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；
(2)将基础油品送入石油炼制装置中，以氮气作为气源，通过液环真空压缩机将氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入液环真空压缩机中，经液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气；
(3)将润滑油通过水冷器进行换热，定期更换吸附饱和的润滑油。
其中，石油炼制装置为处理量30m3/h原油常减压装置，液环真空压缩机为100m3/min的带水冷器带变频的液环真空压缩机；液环真空压缩机采用带变频的防爆电动机调节氮气流量；液环真空压缩机的润滑油粘度为150SN。
实施例1以原油常减压装置为基础的吹脱法炼油工艺流程图如图1所示。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于：本对比例采用传统的蒸汽气提法对基础油品进行处理，即未对原有原油常减压装置的蒸汽汽提工艺进行改造。
分析实施例1、对比例1处理过程中一二三侧线产品的收率、闪点，结果如下表1所示。
表1.实施例1、对比例1的处理结果
由表1可知，实施例1与对比例1一二三侧线产品的收率、闪点与未改前的蒸汽汽提无差别。
实施例2
本实施例的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，包括如下步骤：
(1)根据石油炼制装置的负荷确定与石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；
(2)将基础油品送入石油炼制装置中，以氮气作为气源，通过液环真空压缩机将氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入液环真空压缩机中，经液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气；
(3)将润滑油通过水冷器进行换热，定期更换吸附饱和的润滑油。
其中，石油炼制装置为处理量50m3/h催化裂化装置，液环真空压缩机为150m3/min的带水冷器带变频的液环真空压缩机；液环真空压缩机采用带变频的防爆电动机调节氮气流量；液环真空压缩机的润滑油粘度为200SN。
实施例1以催化裂化装置为基础的吹脱法炼油工艺流程图如图1所示。
对比例2
本对比例与实施例2的区别仅在于：本对比例采用传统的蒸汽气提法对基础油品进行处理，即未对原有催化裂化装置的蒸汽汽提工艺进行改造。
分析实施例2、对比例2处理过程中一二三侧线产品的收率、闪点，结果如下表2所示。
表2.实施例2、对比例2的处理结果
由表2可知，实施例2与对比例2塔顶一二三侧线产品的收率、闪点与未改前的蒸汽汽提无差别。
实施例3
本实施例的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，包括如下步骤：
(1)根据石油炼制装置的负荷确定与石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；
(2)将基础油品送入石油炼制装置中，以氮气作为气源，通过液环真空压缩机将氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入液环真空压缩机中，经液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气；
(3)将润滑油通过水冷器进行换热，定期更换吸附饱和的润滑油。
其中，石油炼制装置为处理量20m3/h酮苯脱蜡装置，液环真空压缩机为100m3/min的带水冷器带变频的液环真空压缩机；液环真空压缩机采用带变频的防爆电动机调节氮气流量；液环真空压缩机的润滑油粘度为300SN。
对比例3
本对比例与实施例3的区别仅在于：本对比例采用传统的蒸汽气提法对基础油品进行处理，即未对原有酮苯脱蜡装置的蒸汽汽提工艺进行改造。
分析实施例3、对比例3处理过程中塔底脱蜡油的收率、闪点，结果如下表3所示。
表3.实施例3、对比例3的处理结果
| 塔底脱蜡油收率/％ | 塔底脱蜡油闪点/℃ | |
| 实施例3 | 99.2 | 217 |
| 对比例3 | 99.1 | 216 |
由表3可知，实施例3与对比例3塔底脱蜡油的收率、闪点与未改前的蒸汽汽提无差别。
实施例4
本实施例的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，包括如下步骤：
(1)根据石油炼制装置的负荷确定与石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；
(2)将基础油品送入石油炼制装置中，以氮气作为气源，通过液环真空压缩机将氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入液环真空压缩机中，经液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气；
(3)将润滑油通过水冷器进行换热，定期更换吸附饱和的润滑油。
其中，石油炼制装置为处理量30m3/h糠醛精制装置，液环真空压缩机为100m3/min的带水冷器带变频的液环真空压缩机；液环真空压缩机采用带变频的防爆电动机调节氮气流量；液环真空压缩机的润滑油粘度为350SN。
对比例4
本对比例与实施例4的区别仅在于：本对比例采用传统的蒸汽气提法对基础油品进行处理，即未对原有糠醛精制装置的蒸汽汽提工艺进行改造。
分析实施例4、对比例4处理过程中塔底糠醛精制油的收率、闪点，结果如下表4所示。
表4.实施例4、对比例4的处理结果
| 塔底糠醛精制油收率/％ | 塔底糠醛精制油闪点/℃ | |
| 实施例4 | 99.2 | 225 |
| 对比例4 | 99.3 | 224 |
由表4可知，实施例4与对比例4塔底糠醛精制油的收率、闪点与未改前的蒸汽汽提无差别。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (6)
1.一种以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)根据石油炼制装置的负荷确定与所述石油炼制装置匹配的液环真空压缩机；
(2)将基础油品送入所述石油炼制装置中，以氮气作为气源，通过所述液环真空压缩机将所述氮气送入所述石油炼制装置的塔底，反应后从塔顶排出的气态混合物经水冷器冷却，再次进入所述液环真空压缩机中，经所述液环真空压缩机的润滑油吸附处理后得到可循环利用的氮气。
2.如权利要求1所述的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，其特征在于，所述步骤(1)中石油炼制装置包括原油常减压装置、催化裂化装置、酮苯脱蜡装置和糠醛精制装置中的任意一种。
3.如权利要求1所述的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，其特征在于，所述液环真空压缩机采用带变频的防爆电动机调节氮气流量。
4.如权利要求1所述的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，其特征在于，所述步骤(2)中液环真空压缩机的润滑油粘度为150-350SN。
5.如权利要求4所述的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，其特征在于，所述液环真空压缩机的润滑油粘度为200-300SN。
6.如权利要求1所述的以氮气为气源的吹脱法炼油工艺，其特征在于，在所述步骤(2)之后，还包括：
(3)将所述润滑油通过水冷器进行换热，定期更换吸附饱和的润滑油。
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