CN113607441B - 高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统、方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统、方法。本系统包括全检修工艺智能运维检测子系统、自定义检修工艺智能运维检测子系统。全检修工艺智能运维检测子系统包括十四大检测模块，其中各类检测模块有着相应的检测流程，并与各检修工位执行器实现一一映射；在自定义检修工艺智能运维检测子系统，可根据检修工艺及技术规程进行自定义检测，即拖动相应检测模块的控件到自定义检测窗口进行自定义检测，从而高效完成高速列车及零部件的检测、检修，形成了以柔性化检修工艺为导向的通用型智能运维控制方法，提升了高速列车的检修运维效率、安全性及灵活性，克服了传统运维工装只能检测单一零部件、零部件信息难以流动的问题。
Description
技术领域
本发明涉及高速运载工具技术领域，更具体地，涉及一种高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统、方法。
背景技术
随着我国铁路行业的飞速发展以及高铁走向世界，高速列车保有量也随之快速增长。检修运维工艺是关系高速列车是否能够安全运行的重要因素。但是，由于检修对象、场地空间、作业环境等使用条件的限制，传统检修设备呈现出车辆整体性与测试器件分立性的之间流动难题，存在车辆整体控制开环运行与传统零部件测试软件孤立点式检测的矛盾。传统的检修运维系统主要为分散的检修工装、孤立的单机版运维软件，存在着只能检测单一的零部件、零部件信息难以流动、配套工装设备多、软件开发环境庞杂，彼此不关联、运维不便、修时冗长、检修模式固定、系统难扩展等问题。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，克服传统检修运维系统或设备大型笨重、检修类别单一、零部件信息不流动、检修工艺固定、系统难扩展等缺点，有效地提升高速列车的检修效率和检修质量。
本发明的技术方案如下：
高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，包括全检修工艺智能运维检测子系统、自定义检修工艺智能运维检测子系统；所述全检修工艺智能运维检测子系统包括多个既定的不同检测模块和其相应的条件循环子模块，用于高速列车及其零部件按完整检修工艺步骤逐项在既有流水线上进行集成化智能运维检测；所述自定义检修工艺智能运维检测模块，可对检测模块和条件循环子模块进行自主选择，用于高速列车及其零部件按特定工艺步骤和生产节拍在自定义流水线上完成智能运维检测。
进一步地，所述全检修工艺智能运维检测子系统中的不同检测模块与高速列车检修全工艺流程的检修流水线工位及执行器一一映射对应。通过本系统可完全匹配整个既有高速列车检修工艺步骤，从而消除了传统分散的检修工装系统采用大量孤立的单机版运维软件，所面临开发环境庞杂、彼此不关联、运维人员操作维修不便等问题。
进一步地，所述全检修工艺智能运维检测子系统包括牵引电机检测模块、减振器检测模块、转向架检测模块、轮对尺寸检测模块、轴承检测模块、空压机检测模块、牵引变压器检测模块、蓄电池检测模块、辅助电机检测模块、冷却风机检测模块、断路器检测模块、受电弓检测模块、继电器检测模块、司机控制器检测模块。本方案中分类模块化的设计便于分类查找各功能模块，通过实现功能集成及扩展。
进一步地，本系统检测模块的检测流程还包括新建文档子模块、配置参数子模块、检测项目选择子模块、条件循环子模块、检测数据分析及预警子模块、检测结果显示子模块和检测报表形成子模块、检测数据汇总子模块。所述新建文档子模块，用于新建检测文档以保存各类传感器的检测数据；所述配置参数子模块，进行各类检测模块的相关参数配置；所述检测项目选择子模块，选择各类检测子模块中的检测项目；所述条件循环子模块，对检测项目或检测模块循环检测；所述检测数据分析及预警子模块，对检测到数据进行分析，判断是否为故障数据，并且给出相应的预警信息；所述检测结果显示子模块，在工业控制计算机上对检测结果进行分类显示；所述检测报表形成子模块，形成各检测模块的检测结果文档；所述检测数据汇总子模块，显示整合后的各类检测子模块检测结果。
进一步地，所述牵引电机检测模块的测试项目包括电阻测试、点引力测定、转矩转速测定实验、空载试验、电机运转时间检测、控制系统性能测定；
进一步地，所述减振器检测模块的测试项目包括阻尼力与位移实验、动态阻尼率与阻尼率相位差实验、动态刚度与阻尼力相位差实验、活塞位移与阻尼力相位差实验；
进一步地，所述转向架检测模块的测试项目包括探伤测试和静压测试；
进一步地，所述轮对尺寸检测模块的测试项目包括轮对形貌重构、轮对踏面截面图生成、踏面磨损检测；
进一步地，所述轴承检测模块的测试项目包括轴承温度正交实验和轴承振动试验；
进一步地，所述空压机检测模块的测试项目包括排气量测试、排气压力测试、润滑油测试、温度测试、转速测试；
进一步地，所述牵引变压器检测模块的测试项目包括直流电阻检测、电压比检测、绝缘电阻检测；
进一步地，所述蓄电池检测模块的测试项目包括蓄电池组开路电压检测、蓄电池绝缘实验、蓄电池单体电压测量实验；
进一步地，辅助电机检测模块的测试项目包括对被测辅助电机进行定子绕组绝缘电阻检测、定子绕组对地耐压检测、辅助电机转速测定、电机升温测定、电机运转时间检测；
进一步地，所述冷却风机检测模块的测试项目包括振动烈度测试、加速度传递率实验；
进一步地，所述断路器检测模块的测试项目包括最高吸合电压值检测、最低释放电压值检测、常闭触点接触电阻测量、常开触点接触电阻测量、脱扣时间检测；
进一步地，所述受电弓检测模块的测试项目包括滑板磨耗检测、中心线偏移检测、接触压力值检测；
进一步地，所述继电器检测模块的测试项目包括吸合电压检测、释放电压检测、消耗电流检测、线圈电阻检测；
进一步地，所述司机控制器检测模块的测试项目包括开关动作逻辑实验、触头电阻测定、电位器输出特性曲线实验。
本方案凭借软件平台的虚拟化、测试内容的集成化、检测的柔性化等优势，在同一个系统平台上，实现了高速列车所有主要零部件的参数测试及检修，从而提高了运维效率和质量。
进一步地，自定义检修工艺智能运维检测子系统包括，检测控件，为各个检测模块对应的图标；自定义检测窗口，用于判断选定的检测控件是否符合检测逻辑；自定义检测工艺智能运维检测流程，用于实时显示各检测模块的控制层数据链路检测情况；自定义检修工艺流水线工位流程，用于实现显示各检测模块的物理层检修情况。
进一步地，所述智能运维系统中，各类传感器用来检测被测品的各类性能参数，模数转换器靠近远端各类传感器，并将检测到的模拟数据信号转换为上位机可接受的数字数据信号；数据传输装置以有线传输或无线传输方式将获取的数字数据信号发送到上位机；上位机使用虚拟仪器平台软件，配置全检修模式或自定义检修模式参数、各类检测模块参数，接收通过有线传输或无线传输上发的数据，并对其进行阈值处理，然后将数据及结果显示在软件主程序界面上，再由上位机平台软件输出控制信号，经过信号匹配装置驱动各类执行机构来实现被测品的试验检测。
本方案的另一方面的目的在于提供一种应用了上述高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统的方法，包括步骤：根据高速列车检修工位建立多个不同的独立功能检测模块；在自定义检修工艺智能运维检测子系统中，对检测模块和条件循环子模块进行自主选择；新建检测文档以保存电气参数传感器的检测结果；配置各类检测模块的相关参数；选择各类检测模块中的检测项目；对检测项目或检测子模块循环检测；对检测数据进行分析，判断是否为故障数据，并且给出相应的预警信息；在工业控制计算机上对检测结果进行分类显示；形成各类检测子模块的检测结果文档；显示整合后的各类检测模块检测结果。
进一步地，在自定义检修工艺智能运维检测子系统中，当自定义检测窗口检测到拖拽的目标检测控件时，对检测模块进行检修工艺逻辑判断；判断无误后，生成新的自定义检修工艺控制层，同时匹配对应流水线检修工位物理层，并下发相应数据；并在检测过程中，实时显示各检测模块控制层数据链路检测情况和各检测模块的物理层检修情况。
相较现有技术而言，本发明具有以下有益效果：
本发明中，高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统以软件为核心，形成流水线检修测试设备结合柔性的通用软件平台，对高速列车的检测、检修、运维更方便、更全面，具备系统小巧、占地少、成本低等突出优势，具有虚拟化、柔性化、智能化的鲜明特点，具体而言：
（1）虚拟化。采用以软件为核心的检修测试工艺，建立起高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维平台的软件封装体系，相较之下，自动化水平较高、拓展能力强，克服了传统检修行业以硬件为核心配套设备大型笨重、空间面积大、数目庞杂的问题。
（2）集成化。基于全检修工艺的检修方法，其界面跳转功能和变量设置功能，本系统中的全检修工艺智能运维检测子系统实现了十四大检测模块的自然切换和各检测模块的数据交互，从而可实现集成化检测。各检测模块在条件循环子模块中，可根据检测需求自行选择检测模块进行多次检测。
（3）柔性化。以柔性化检修工艺为导向的通用平台，拥有高度的可变性和适应性。在本系统的自定义工艺智能运维子系统中，可对不同检测模块和条件循环子模块进行自主选择，从而实现了在一条流水线上进行对选定被测品的检测功能，这使得高速列车检修过程十分灵活，可以在较短的时间内高质量、针对性地完成高速列车及其零部件的检修任务。
本通用系统尤其适用于高铁、城轨列车等高速运行机车车辆的主要电气系统的检修测试，具有重要的应用价值。
附图内容
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本系统的基本组成结构图。
图2为本系统软件控制流程图。
图3为本系统软件智能运维检测界面控制流程图。
图4为本系统的系统架构图。
图5为高速列车全检修工艺智能运维子系统关系图。
图6为高速列车自定义检修工艺智能运维子系统关系图。
图7为牵引电机检测流程图。
图8为减振器检测流程图。
图9为转向架检测流程图。
图10为轮对尺寸检测流程图。
图11为轴承检测流程图。
图12为空压机检测流程图。
图13为牵引变压器检测流程图。
图14为蓄电池检测流程图。
图15为辅助电机检测流程图。
图16为冷却风机检测流程图。
图17为断路器检测流程图。
图18为受电弓检测流程图。
图19为继电器检测流程图。
图20为司机控制器检测流程图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，包括全检修工艺智能运维检测子系统、自定义检修工艺智能运维检测子系统；全检修工艺智能运维检测子系统包括多个既定的不同检测模块和其相应的条件循环子模块，用于高速列车及其零部件按完整检修工艺步骤逐项在既有流水线上进行集成化智能运维检测：自定义检修工艺智能运维检测子系统，可对检测模块和条件循环子模块进行自主选择，用于高速列车及其零部件按特定工艺步骤和生产节拍在自定义流水线上完成智能运维检测。
如图1所示，作为一种具体的实施方式，本高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统可采用以下硬件方式实现。主要包括以下几个部分：各类执行机构、被测品、各类传感器、模数转换器、数据传输装置、上位机、信号匹配装置。各类执行机构主要包括计算机数控电源、机械装置、电机等，可实现对不同被测品的试验检测。信号匹配装置用于获取上位机软件发出控制信号并驱动各类执行装置工作。各类传感器包括电压传感器、电流传感器、加速度传感器、温度传感器、扭矩传感器、转速传感器等，用来检测被测品的各类性能参数。模数转换器靠近远端的各类传感器，检测到的模拟数据信号转换为数字数据信号。数据传输装置以无线传输或有线传输的方式将数字数据信号发送上位机。上位机使用虚拟平台软件，能够配置全检修模式或自定义检修模式参数、各类检测模块参数，接收通过有线传输或者无线传输方式上发的检修数据，并对其进行阈值处理，将数据及结果显示在软件主程序的前面板上，然后由上位机平台软件输出控制信号。
检修开始工作后，各类执行机构对被测品施加测试需要的控制条件；上述传感器对被测品性能参数进行检测采集；然后通过远端的模数转换器转化成适合远距离传输到上位机数字数据信号；数据传输装置将数字数据信号传输到上位机；上位机通过软件可视化界面显示状态，将检测结果与标准参数对比分析获取故障及预警信息，并输出控制信号，形成了全检修/自定义检修工艺流程的检测测试体系。
如图2所示，为高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维软件平台的控制流程图。具体的使用步骤如下:进入登陆界面，输入正确的用户名和密码，当判断正确后，即可进入主界面。进而选择进入数据汇总界面或者运维检测界面。进入数据汇总界面，可查看检修数据情况，通过点击返回主界面按钮回到主界面。进入运维检测界面，选择全检修工艺智能运维检测子系统或者自定义检修工艺智能运维检测子系统，接着进入到十四大类检测模块界面中；若是全检修工艺智能运维检测子系统，按下确定键后，则直接进入全检修工艺智能运维检测；若是自定义检修工艺智能运维检测子系统，则进行自定义检修工艺智能运维检测。
作为本实施例的一个具体检修工艺的实施方式，如图3所示，全检修工艺智能运维检测子系统包括牵引电机检测模块、减振器检测模块、转向架检测模块、轮对尺寸检测模块、轴承检测模块、空压机检测模块、牵引变压器检测模块、蓄电池检测模块、辅助电机检测模块、冷却风机检测模块、断路器检测模块、受电弓检测模块、继电器检测模块、司机控制器检测模块。自定义检修工艺智能运维检测子系统，可在这十四大类检测模块中按需要进行选择。本系统采集各类被测品检修数据用到的仪器和方法具有一致性，因此可以实现通用功能重组。例如实际工程应用中，如果原本的检修流水线中继电器检修工位空闲，而检测流水线中断路器检修工位不够使用，则通过本平台上检测模块可以实现继电器检测工位到断路器检修工位的检测项目的转变。
作为本实施例的一个具体系统架构实施方式，如图4所示，高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统包括全检修工艺智能运维检测子系统、自定义检修工艺智能运维检测子系统：所述全检修工艺智能运维检测子系统和自定义检修工艺智能运维检测子系统可以包括各类检测模块；各类检测模块的检测流程包括新建文档子模块、配置参数子模块、检测项目选择子模块、条件循环子模块、检测数据分析及预警子模块、检测结果显示子模块和检测报表形成子模块、检测数据汇总子模块。全检修工艺智能运维检测子系统可进行全部检测模块的对应检测；自定义检修工艺智能运维检测子系统，可进行对选定所需的检测模块的对应检测；新建文档子模块，用于新建检测文档以保存各类传感器的检测数据；配置参数子模块，进行各类检测模块的相关参数配置；检测项目选择子模块，选择各类检测模块中的检测项目；条件循环子模块，对检测项目或检测模块各类循环条件进行配置；检测数据分析及预警子模块，可对检测数据进行分析，判断是否为故障数据，并且给出相应的预警信息；检测结果显示子模块，在工业控制计算机上对检测结果进行分类显示；检测报表形成子模块，形成各类检测子模块的检测结果文档；所述检测数据汇总子模块，显示整合后的各类检测子模块检测结果，从而更加直观地呈现出检测结果。
如图5所示，全检修工艺智能运维检测子系统（界面）及其所属的检测模块构成的控制层，与高速列车全检修工艺流程水线的检修工位构成的物理层，呈现一一对应的映射关系；由于系统采用模块化的设计，可增加或调整相关检测模块，提高运维系统的检修拓展性，实现动车组四、五级修程等各类轨道交通车辆高级运维检修。
如图6所示，自定义检修工艺智能运维检测子系统（界面）可进行自定义检测功能。本实施例提供一种自定义检修工艺智能运维检测的实例。例如，在自定义检修工艺智能运维检测子系统（界面），包括：检测控件，为各个检测模块对应的图标，自定义检测窗口，用于判断选定的检测控件是否符合检测逻辑；自定义检测工艺智能运维检测流程，用于实时显示各检测模块的控制层数据链路检测情况；自定义检修工艺流水线工位流程，用于实现显示各检测模块的物理层检修情况。例如，当检修任务只需对牵引电机、蓄电池和司机控制器进行检测时，在自定义检修工艺智能运维检测子系统（界面）中，首先拖动相应的牵引电机检测、蓄电池检测、司机控制器检测模块的控件到自定义检测窗口；然后进行工艺逻辑判断，判断无误后，自动生成新的定制化的检测流程，及对应的检修流水线工位运行流程；并且对数据通信链路进行检测，从而实现定制化的检修及检测，提高了系统的灵活性，适应不同的检修生产任务的需求。
如图7所示，为本系统的牵引电机检测流程图。在牵引电机检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括电阻测试、点引力测定、转矩转速测定实验、空载试验、电机运转时间检测、控制系统性能测定。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存；最后选择是否生成牵引电机检测报表和数据汇总报表。
如图8所示，为本系统的减振器检测流程图。在减振器检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括阻尼力与位移实验、动态阻尼率与阻尼率相位差实验、动态刚度与阻尼力相位差实验、活塞位移与阻尼力相位差实验。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成减振器检测报表和数据汇总报表。
如图9所示，为本系统的转向架检测流程图。在转向架检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括探伤测试和静压测试。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成转向架检测报表和数据汇总报表。
如图10所示，为本系统的为轮对尺寸检测流程图。在轮对尺寸检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括高速列车的轮对进行轮对形貌重构、轮对踏面磨损检测、获得轮对踏面截面图。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成轮对尺寸检测报表和数据汇总报表。
如图11所示，为本系统的轴承检测流程图。在轴承检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括轴承温度正交实验和轴承振动试验。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成轴承检测报表和数据汇总报表。
如图12所示，为本系统的空压机检测流程图。在空压机检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括排气量测试、排气压力测试、润滑油测试、温度测试、转速测试。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成空压机检测报表和数据汇总报表。
如图13所示，为本系统的为牵引变压器检测流程图。在牵引变流器检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括直流电阻检测、电压比检测、绝缘电阻检测。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成牵引变压器检测报表和数据汇总报表。
如图14所示，为本系统的蓄电池检测流程图。在蓄电池检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括蓄电池组开路电压检测、蓄电池绝缘实验、蓄电池单体电压测量实验。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成蓄电池检测报表和数据汇总报表。
如图15所示，为本系统的辅助电机检测流程图。在辅助电机检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择测试项目，包括定子绕组绝缘电阻检测、定子绕组对地耐压检测、辅助电机转速测定、电机升温测定、电机运转时间检测。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后生成辅助电机检测报表和数据汇总报表。
如图16所示，为本系统的冷却风机检测流程图。在冷却风机检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择测试项目，包括振动烈度测试、加速度传递率实验。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后生成冷却风机检测报表和数据汇总报表。
如图17所示，为本系统的断路器检测流程图。断路器检测模块可对被测断路器进行检测。首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择测试项目，包括最高吸合电压值检测、最低释放电压值检测、常闭触点接触电阻测量、常开触点接触电阻测量、脱扣时间检测。通过接收模数转换器数据，存储相应的电压值和响应时间间隔。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后生成断路器检测报表和数据汇总报表。
如图18所示，为本系统的受电弓检测流程图。在受电弓检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，包括滑板磨耗检测、中心线偏移检测、接触压力值检测。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成受电弓检测报表和数据汇总报表。
如图19所示，为本系统的继电器检测流程图。在继电器检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择测试项目，包括吸合电压检测、释放电压检测、消耗电流检测炖、线圈电阻检测，在开始测量和供电后，分别进行升压或降压，接着停止测量或停止供电。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后生成继电器检测报表和数据汇总报表。
如图20所示，为本系统的司机控制器检测流程图。在司机控制器检测模块中，首先检测设备连接和配置各项参数，接着新建检测文件，然后选择检测项目，检测项目包括开关动作逻辑实验、触头电阻测定、电位器输出特性曲线实验。检测结束后，进行数据显示，并且对数据进行分析及保存，最后选择是否生成司机控制器检测报表和数据汇总报表。
本软件平台特别适用于全系列高速列车、城轨列车的主要电气系统的检修测试。各子系统根据检修工艺及规程的可动态设置检测模块，并与各检修工位执行器实现一一映射控制，从而完成高速列车及零部件检测、检修，形成了以柔性化检修工艺为导向的通用型智能运维平台，提高了检修运维效率、安全性及灵活性，克服了只能检测单一零部件、零部件信息难以流动的问题。
本方案中，通过虚拟仪器平台软件对数据采集卡采集的高速列车核心零部件的检测数据进行分析；软件可进行智能化数据分析和预测，从而获得被测品的故障诊断数据和预警信息。
本发明以通用型运维检修基础工业软件为核心，以工业控制计算机为基本载体，通过各类具体的执行机构、数据传输装置等环节，完成对高速列车检修工艺流程上多种被测品的检修、检测，确保被测品装车后能够安全、稳定地运行。本系统能有效的提升高速列车检修测试的效率和质量，提高列车检修运维系统的通用性、拓展性和灵活性，有助于提高高速列车运行的安全性和可靠性，也有助于提升我国轨道交通装备制造产业的水平。
所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器（ROM，Read-Only Memory）、随机存取存储器（RAM，Random Access Memory）、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本申请的具体实施方式，用以说明本申请的技术方案，而非对其限制，本申请的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请实施例技术方案的精神和范围。都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
以上所述实施例仅用于理解本发明的技术方案，不能理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下做出的改变都属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，其特征在于，所述智能运维系统包括全检修工艺智能运维检测子系统、自定义检修工艺智能运维检测子系统；所述全检修工艺智能运维检测子系统包括多个既定的不同检测模块和其相应的条件循环子模块，用于高速列车及其零部件按完整检修工艺步骤逐项在既有流水线上进行集成化智能运维检测；所述自定义检修工艺智能运维检测子系统，可对不同检测模块和相应的条件循环子模块进行自主选择，用于高速列车及其零部件按特定工艺步骤和生产节拍在自定义流水线上完成智能运维检测；所述全检修工艺智能运维检测子系统中的不同检测模块与高速列车全检修工艺流程的检修流水线工位及执行器一一映射对应；
所述高速列车全检修工艺流程包括依次经过入段、拆卸列车连接装置、牵引电机检修工位、减震器检修工位、转向架检修工位、轮对检修工位、轴承检修工位、牵引变压器检修工位、牵引变流器检修工位、蓄电池检修工位、辅助电机检修工位、冷却风机检修工位、断路器检修工位、受电弓检修工位、继电器检修工位、司机控制器检修工位、安装列车设备、静态动态调试、出段；
所述全检修工艺智能运维检测子系统包括牵引电机检测模块、减振器检测模块、转向架检测模块、轮对尺寸检测模块、轴承检测模块、空压机检测模块、牵引变压器检测模块、蓄电池检测模块、辅助电机检测模块、冷却风机检测模块、断路器检测模块、受电弓检测模块、继电器检测模块、司机控制器检测模块；
所述自定义检修工艺智能运维检测子系统包括：
检测控件，为各个检测模块对应的图标；
自定义检测窗口，用于判断选定的检测控件是否符合检测逻辑；
自定义检测工艺智能运维检测流程，用于实时显示各检测模块的控制层数据链路检测情况；
自定义检修工艺流水线工位流程，用于实现显示各检测模块的物理层检修情况。
2.根据权利要求1所述的高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，其特征在于，所述检测模块的检测流程包括新建文档子模块、配置参数子模块、检测项目选择子模块、检测数据分析及预警子模块、检测结果显示子模块、检测报表形成子模块以及检测数据汇总子模块；所述新建文档子模块，用于新建检测文档以保存各类传感器的检测数据；所述配置参数子模块，进行各类检测模块的相关参数配置；所述检测项目选择子模块，选择各类检测模块中的检测项目；所述条件循环子模块，对检测项目或检测模块循环检测；所述检测数据分析及预警子模块，对检测到数据进行分析，判断是否为故障数据，并且给出相应的预警信息；所述检测结果显示子模块，在工业控制计算机上对检测结果进行分类显示；所述检测报表形成子模块，形成各检测模块的检测结果文档；所述检测数据汇总子模块，显示整合后的各类检测模块的检测结果。
3.根据权利要求2所述的高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，其特征在于，所述牵引电机检测模块的测试项目包括电阻测试、点引力测定、转矩转速测定实验、空载试验、电机运转时间检测、控制系统性能测定；
所述减振器检测模块的测试项目包括阻尼力与位移实验、动态阻尼率与阻尼率相位差实验、动态刚度与阻尼力相位差实验、活塞位移与阻尼力相位差实验；
所述转向架检测模块的测试项目包括探伤测试和静压测试；
所述轮对尺寸检测模块的测试项目包括轮对形貌重构、轮对踏面截面图生成、踏面磨损检测；
所述轴承检测模块的测试项目包括轴承温度正交实验和轴承振动试验；
所述空压机检测模块的测试项目包括排气量测试、排气压力测试、润滑油测试、温度测试、转速测试；
所述牵引变压器检测模块的测试项目包括直流电阻检测、电压比检测、绝缘电阻检测。
4.根据权利要求3所述的高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，其特征在于，所述蓄电池检测模块的测试项目包括蓄电池组开路电压检测、蓄电池绝缘实验、蓄电池单体电压测量实验；
辅助电机检测模块的测试项目包括对被测辅助电机进行定子绕组绝缘电阻检测、定子绕组对地耐压检测、辅助电机转速测定、电机升温测定、电机运转时间检测；
所述冷却风机检测模块的测试项目包括振动烈度测试、加速度传递率实验；
所述断路器检测模块的测试项目包括最高吸合电压值检测、最低释放电压值检测、常闭触点接触电阻测量、常开触点接触电阻测量、脱扣时间检测；
所述受电弓检测模块的测试项目包括滑板磨耗检测、中心线偏移检测、接触压力值检测；
所述继电器检测模块的测试项目包括吸合电压检测、释放电压检测、消耗电流检测、线圈电阻检测；
所述司机控制器检测模块的测试项目包括开关动作逻辑实验、触头电阻测定、电位器输出特性曲线实验。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统，其特征在于，所述智能运维系统中，各类传感器用于检测被测品的各类性能参数；模数转换器靠近远端各类传感器，并将检测到的模拟数据信号转换为上位机可接收的数字数据信号；数据传输装置以无线传输或有线传输的方式将获取的数字数据信号发送到上位机；上位机使用虚拟仪器平台软件，配置全检修模式或自定义检修模式参数、各类检测模块参数，接收通过有线传输或者无线传输上发的检修数据，并对其进行阈值处理，然后将数据及结果显示在软件主程序界面上，再由上位机上的平台软件输出控制信号，经过信号匹配装置驱动各类执行机构来实现被测品的试验检测。
6.一种应用了权利要求5所述的高速列车柔性可变检修工艺通用智能运维系统的方法，其特征在于，包括步骤：根据高速列车检修工位建立多个不同的独立功能检测模块；通过选择所需检测模块，进行全检修工艺智能运维检测或自定义工艺智能运维检测；新建检测文档以保存各类传感器的检测结果；然后配置各类检测模块的相关参数；接着选择各类检测模块中的检测项目；对检测项目或检测模块进行循环检测；对检测数据进行分析，判断是否为故障数据；在工业控制计算机上对检测结果进行分类显示；形成各检测模块的检测结果文档；显示整合后的各检测模块检测结果。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在自定义检修工艺智能运维检测子系统中，当自定义检测窗口检测到拖拽的目标检测控件时，对检测模块进行检修工艺逻辑判断；判断无误后，生成新的自定义检修工艺控制层，同时匹配对应流水线检修工位物理层，并下发相应数据；并在检测过程中，实时显示各检测模块控制层数据链路检测情况和各检测模块的物理层检修情况。
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