CN113588782A - 一种基于音频分析的无损探伤方法、装置及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于音频分析的无损探伤方法、装置及设备。所述基于音频分析的无损探伤方法，包括步骤S1～S4：S1、对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声；S2、在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；S3、将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征；S4、将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型。本发明能够基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

Description

一种基于音频分析的无损探伤方法、装置及设备

技术领域

本发明涉及工件缺陷检测技术领域，尤其涉及一种基于音频分析的无损探伤方法、装置及设备。

背景技术

目前，已形成标准规范的无损探伤方法主要包括射线检测法、超声波检测法和磁粉检测法等。射线检测法是利用射线(x射线或γ射线)穿透工件，以胶片各处灰度差作为记录信息从而判别缺陷；超声波检测方法是基于超声波的固体传播特性，即在被检测材料内缺陷处声波不同，通过对声波能量的记录及处理，显示出不同高度和间距的波形，进而来确定材料内部缺陷的大小和位置；磁粉检测法是将铁磁性材料直接通电流或者置于磁场中，使其磁化，磁化后的被检测材料分布的磁力线遇到缺陷时，由于缺陷处的不连续，会绕过缺陷使被检测材料表面的磁力线分布产生局部畸变的漏磁，漏磁场将吸引磁粉，通过一定的光照条件显现出磁粉痕迹，利用磁粉痕迹的不连续性而间接地检测出缺陷的大小、位置等信息。其中，射线检测法要求被检工件形状简单，且具有辐射伤害，后续评片需由专业人员判断，超声波检测法对被检工件表面平整度、耦合性有较高要求，磁粉检测法要求被检工件必须是铁磁性材料，且只适用于检测工件近表面的缺陷。基于现有技术，检测人员往往需要根据不同工件选择不同的无损探伤方法进行工件检测，对检测人员的专业知识和操作技术要求较高，尚不能实现不同工件通用检测。

发明内容

本发明提供一种基于音频分析的无损探伤方法、装置及设备，能够基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

为了解决上述技术问题，第一方面，本发明一实施例提供一种基于音频分析的无损探伤方法，包括步骤S1～S4：

S1、对被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声；

S2、在所述被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

S3、将所述音频信号转换为电信号，并基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征；

S4、将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

进一步地，所述基于音频分析的无损探伤方法，还包括步骤S5：

S5、针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别将每一所述缺陷工件作为所述被检工件，执行步骤S1～S3得到每一所述缺陷工件对应的声音特征，存储每一所述缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征。

进一步地，所述声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

第二方面，本发明一实施例提供一种基于音频分析的无损探伤装置，包括：

恒定外力施加模块，用于对被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声；

音频信号获取模块，用于在所述被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

电信号分析模块，用于将所述音频信号转换为电信号，并基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征；

缺陷类型判断模块，用于将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

进一步地，所述基于音频分析的无损探伤装置，还包括试样数据存储模块；

所述试样数据存储模块，用于针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别将每一所述缺陷工件作为所述被检工件，驱动所述恒定外力施加模块、所述音频信号获取模块和所述电信号分析模块执行对应操作得到每一所述缺陷工件对应的声音特征，存储每一所述缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征。

进一步地，所述声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

第三方面，本发明一实施例提供一种基于音频分析的无损探伤设备，包括激振器、音频采集器、后处理装置；所述音频采集器的输出端与所述后处理装置的输入端连接；

所述激振器，用于对被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声；

所述音频采集器，用于在所述被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

所述后处理装置，用于将所述音频信号转换为电信号，基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征，并将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

进一步地，所述激振器包括从上往下依次设置的释放按钮、弹簧加载套、激振头；所述弹簧加载套包括弹簧和轴杆，所述轴杆的上端与所述弹簧连接，所述轴杆的下端与所述激振头连接；

当所述释放按钮受到按压时，所述弹簧被释放，所述轴杆向下移动，带动所述激振头对所述被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声。

进一步地，所述后处理装置包括A/D转换器、处理器；所述A/D转换器的输入端与所述后处理装置的输入端连接，所述A/D转换器的输出端与所述处理器的输入端连接；所述处理器的输出端与所述后处理装置的输出端连接；

所述A/D转换器，用于将所述音频信号转换为电信号；

所述处理器，用于基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征，并将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

进一步地，所述后处理装置还包括显示器；所述显示器的输入端与所述A/D转换器的输出端连接；

所述显示器，用于显示所述电信号。

本发明的实施例，具有如下有益效果：

通过先对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声，接着在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号，然后将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征，最终将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型，完成被检工件的缺陷检测。相比于现有技术，本发明的实施例基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，即根据在被检工件振动时所采集的音频信号的音高、音值、音强、音色等声音特征与已知缺陷类型的缺陷工件对应的声音特征的比对结果来判断被检工件的缺陷类型，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素即可完成工件的缺陷检测，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

附图说明

图1为本发明第一实施例中的一种基于音频分析的无损探伤方法的流程示意图；

图2为本发明第一实施例中示例的标准工件的电信号图；

图3为本发明第一实施例中示例的缺陷工件的电信号图；

图4为本发明第一实施例中示例的缺陷的电信号图；

图5为本发明第一实施例中示例的标准工件、缺陷工件、缺陷的电信号的信号合成图；

图6为本发明第二实施例中一种基于音频分析的无损探伤装置的结构示意图；

图7为本发明第三实施例中一种基于音频分析的无损探伤设备的结构示意图；

其中，说明书附图6、7中的附图标记如下：

21：恒定外力施加模块；22：音频信号获取模块；23：电信号分析模块；24：缺陷类型判断模块；31：激振器；311：释放按钮；312：弹簧加载套；3121：弹簧；3122：轴杆；313：激振头；32：音频采集器；33：后处理装置。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，文中的步骤编号，仅为了方便具体实施例的解释，不作为限定步骤执行先后顺序的作用。

第一实施例：

如图1所示，第一实施例提供一种基于音频分析的无损探伤方法，包括步骤S1～S4：

S1、对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声；

S2、在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

S3、将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征；

S4、将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型。

在本实施例中，所述基于音频分析的无损探伤方法，还包括步骤S5：

S5、针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别将每一缺陷工件作为被检工件，执行步骤S1～S3得到每一缺陷工件对应的声音特征，存储每一缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征。

在本实施例中，声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

音高指各种不同高低的声音，即音的高度，音的高低是由振动频率决定的，两者成正比关系；音值指音延续的时间长短，由发音体振动的时间长短决定；音强指音的强弱，是由发音时发音体振动幅度(简称振幅)的大小决定的，两者成正比关系；音色指声音由于频率、振幅不同给人产生不一样的感受。

作为示例性地，工件可分为标准工件与缺陷工件，这个标准工件是相对的，对于不同的材质、结构、组合等情况，对应有不同的标准工件，而同一工件对于不同的缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等，又归属于不同的缺陷工件，其缺陷的大小、类型、方向、组合等情况不一样对于缺陷工件又有不同的影响。出于此考虑，在对被检工件进行缺陷检测前，需要预先针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别对每一缺陷工件施加恒定外力，使每一缺陷工件在恒定外力作用下振动发声，在每一缺陷工件的振动过程中采集声音，获取音频信号，将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征，将每一缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征存储于数据库。

在收集完大量缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征后，对被检工件施加恒定外力，使被检工件在恒定外力作用下振动发声，在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号，将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征，将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型，完成工件的缺陷检测。

其中，通过将音频信号转换为电信号，即将模拟信号转换为数字信号，可对电信号(数字信号)进行计算处理得到关于电压-时间函数的频谱，分析该频谱得到音高、音值、音强、音色等声音特征，进而得到不同工件在不同缺陷下的近似熵，然后根据工件实际情况与近似熵进行类比计算缺陷判断值，由此来判断工件是否存在缺陷。

以下举例说明音高、音值、音强、音色与电信号的对应关系。图2、3、4是对工件进行激振时收集到的电信号图，图5是图2、3、4中电信号的合成图，横坐标为时间，纵坐标为电压。

任意复杂的波都可以通过傅立叶(Fourier)分解成一系列简谐波的合成，图2、图3分别是对标准工件、缺陷工件进行激振时收集到的电信号图，经傅立叶(Fourier)分解计算，可得出工件缺陷带来的电信号图(图4)，该电信号的频率即音高、电信号延续时间即音值，电信号振动可能达到的最大值即音强，电信号相邻的波峰(或波谷)之间的差值形成的梯度即音色。

本实施例基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，即根据在被检工件振动时所采集的音频信号的音高、音值、音强、音色等声音特征与已知缺陷类型的缺陷工件对应的声音特征的比对结果来判断被检工件的缺陷类型，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素即可完成工件的缺陷检测，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

第二实施例：

如图6所示，第二实施例提供一种基于音频分析的无损探伤装置，包括：恒定外力施加模块21，用于对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声；音频信号获取模块22，用于在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；电信号分析模块23，用于将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征；缺陷类型判断模块24，用于将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型。

在本实施例中，基于音频分析的无损探伤装置，还包括试样数据存储模块；试样数据存储模块，用于针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别将每一缺陷工件作为被检工件，驱动恒定外力施加模块、音频信号获取模块和电信号分析模块执行对应操作得到每一缺陷工件对应的声音特征，存储每一缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征。

在本实施例中，声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

音高指各种不同高低的声音，即音的高度，音的高低是由振动频率决定的，两者成正比关系；音值指音延续的时间长短，由发音体振动的时间长短决定；音强指音的强弱，是由发音时发音体振动幅度(简称振幅)的大小决定的，两者成正比关系；音色指声音由于频率、振幅不同给人产生不一样的感受。

作为示例性地，工件可分为标准工件与缺陷工件，这个标准工件是相对的，对于不同的材质、结构、组合等情况，对应有不同的标准工件，而同一工件对于不同的缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等，又归属于不同的缺陷工件，其缺陷的大小、类型、方向、组合等情况不一样对于缺陷工件又有不同的影响。出于此考虑，在对被检工件进行缺陷检测前，需要通过试样数据存储模块，预先针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别对每一缺陷工件施加恒定外力，使每一缺陷工件在恒定外力作用下振动发声，在每一缺陷工件的振动过程中采集声音，获取音频信号，将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征，将每一缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征存储于数据库。

在收集完大量缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征后，通过恒定外力施加模块21，对被检工件施加恒定外力，使被检工件在恒定外力作用下振动发声，通过音频信号获取模块22，在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号，通过电信号分析模块23，将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征，通过缺陷类型判断模块24，将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型，完成工件的缺陷检测。

其中，通过将音频信号转换为电信号，即将模拟信号转换为数字信号，可对电信号(数字信号)进行计算处理得到关于电压-时间函数的频谱，分析该频谱得到音高、音值、音强、音色等声音特征，进而得到不同工件在不同缺陷下的近似熵，然后根据工件实际情况与近似熵进行类比计算缺陷判断值，由此来判断工件是否存在缺陷。

本实施例基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，即根据在被检工件振动时所采集的音频信号的音高、音值、音强、音色等声音特征与已知缺陷类型的缺陷工件对应的声音特征的比对结果来判断被检工件的缺陷类型，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素即可完成工件的缺陷检测，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

第三实施例：

如图7所示，第三实施例提供一种基于音频分析的无损探伤设备，包括激振器31、音频采集器32、后处理装置33；音频采集器32的输出端与后处理装置33的输入端连接；激振器31，用于对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声；音频采集器32，用于在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；后处理装置33，用于将音频信号转换为电信号，基于电信号分析音频信号的声音特征，并将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型。

在本实施例中，激振器31包括从上往下依次设置的释放按钮311、弹簧加载套312、激振头313；弹簧加载套312包括弹簧3121和轴杆3122，轴杆3122的上端与弹簧3121连接，轴杆3122的下端与激振头313连接；当释放按钮311受到按压时，弹簧3121被释放，轴杆3122向下移动，带动激振头313对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声。

在本实施例中，后处理装置33包括A/D转换器、处理器；A/D转换器的输入端与后处理装置33的输入端连接，A/D转换器的输出端与处理器的输入端连接；处理器的输出端与后处理装置33的输出端连接；A/D转换器，用于将音频信号转换为电信号；处理器，用于基于电信号分析音频信号的声音特征，并将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型。

在本实施例中，声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

音高指各种不同高低的声音，即音的高度，音的高低是由振动频率决定的，两者成正比关系；音值指音延续的时间长短，由发音体振动的时间长短决定；音强指音的强弱，是由发音时发音体振动幅度(简称振幅)的大小决定的，两者成正比关系；音色指声音由于频率、振幅不同给人产生不一样的感受。

作为示例性地，在检测人员按压激振器31的释放按钮311时，激振器31内的弹簧3121被释放，此时弹簧3121被弹出，轴杆3122向下移动，带动激振头313击打被检工件，接着弹簧3121被弹回，轴杆3122向上移动，带动激振头313向上移动，然后弹簧3121再次弹出，轴杆3122再次向下移动，带动激振头313再次击打被检工件，如此反复击打被检工件，以一定的速度与力量按次对被检工件施加恒定外力，使被检工件在恒定外力作用下振动发声，将音频采集器32靠近被检工件，利用音频采集器32在被检工件的振动过程中采集声音，并将获取的音频信号传输给后处理装置33，利用后处理装置33内的A/D转换器将音频信号转换为电信号，并将电信号传输给后处理装置33内的处理器，利用处理器基于电信号分析音频信号的声音特征，并将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型，完成工件的缺陷检测。

本实施例基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，即根据在被检工件振动时所采集的音频信号的音高、音值、音强、音色等声音特征与已知缺陷类型的缺陷工件对应的声音特征的比对结果来判断被检工件的缺陷类型，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素即可完成工件的缺陷检测，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

在优选的实施例当中，弹簧加载套312还包括卡扣，卡扣用于当释放按钮311受到按压时，释放弹簧3121。

在优选的实施例当中，后处理装置33还包括显示器；显示器的输入端与A/D转换器的输出端连接；显示器，用于显示电信号。

本实施例通过在后处理装置33内增设显示器，利用显示器显示电信号，方便检测人员直观获取电信号并基于电信号分析音频信号的声音特征。

在优选的实施例当中，后处理装置33还包括存储器；存储器与处理器连接。

本实施例通过在后处理装置33中增设存储器，使处理器可直接从内部存储器获取已知缺陷类型的缺陷工件对应的声音特征进行比对，有利于提高处理效率。

综上所述，本发明的实施例具有如下有益效果：

通过先对被检工件施加恒定外力，使被检工件振动发声，接着在被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号，然后将音频信号转换为电信号，并基于电信号分析音频信号的声音特征，最终将声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断被检工件的缺陷类型，完成被检工件的缺陷检测。本发明的实施例基于音频分析对被检工件进行缺陷检测，即根据在被检工件振动时所采集的音频信号的音高、音值、音强、音色等声音特征与已知缺陷类型的缺陷工件对应的声音特征的比对结果来判断被检工件的缺陷类型，无需考虑被检工件的材料、缺陷位置、检测人员的专业知识及操作技术水平等因素即可完成工件的缺陷检测，从而实现不同工件通用检测，为后续进一步的缺陷检测做出筛选。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各实施例的流程。其中，所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)或随机存储记忆体(Random Access Memory，RAM)等。

Claims (10)

1.一种基于音频分析的无损探伤方法，其特征在于，包括步骤S1～S4：

S1、对被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声；

S2、在所述被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

S3、将所述音频信号转换为电信号，并基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征；

S4、将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

2.如权利要求1所述的基于音频分析的无损探伤方法，其特征在于，还包括步骤S5：

S5、针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别将每一所述缺陷工件作为所述被检工件，执行步骤S1～S3得到每一所述缺陷工件对应的声音特征，存储每一所述缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征。

3.如权利要求1所述的基于音频分析的无损探伤方法，其特征在于，所述声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

4.一种基于音频分析的无损探伤装置，其特征在于，包括：

恒定外力施加模块，用于对被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声；

音频信号获取模块，用于在所述被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

电信号分析模块，用于将所述音频信号转换为电信号，并基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征；

缺陷类型判断模块，用于将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

5.如权利要求4所述的基于音频分析的无损探伤装置，其特征在于，还包括试样数据存储模块；

所述试样数据存储模块，用于针对每一缺陷类型选取多个缺陷工件，分别将每一所述缺陷工件作为所述被检工件，驱动所述恒定外力施加模块、所述音频信号获取模块和所述电信号分析模块执行对应操作得到每一所述缺陷工件对应的声音特征，存储每一所述缺陷工件对应的缺陷类型和声音特征。

6.如权利要求4所述的基于音频分析的无损探伤装置，其特征在于，所述声音特征包括音高、音值、音强、音色中的一种或多种。

7.一种基于音频分析的无损探伤设备，其特征在于，包括激振器、音频采集器、后处理装置；所述音频采集器的输出端与所述后处理装置的输入端连接；

所述激振器，用于对被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声；

所述音频采集器，用于在所述被检工件的振动过程中采集声音，获取音频信号；

所述后处理装置，用于将所述音频信号转换为电信号，基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征，并将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

8.如权利要求7所述的基于音频分析的无损探伤设备，其特征在于，所述激振器包括从上往下依次设置的释放按钮、弹簧加载套、激振头；所述弹簧加载套包括弹簧和轴杆，所述轴杆的上端与所述弹簧连接，所述轴杆的下端与所述激振头连接；

当所述释放按钮受到按压时，所述弹簧被释放，所述轴杆向下移动，带动所述激振头对所述被检工件施加恒定外力，使所述被检工件振动发声。

9.如权利要求7所述的基于音频分析的无损探伤设备，其特征在于，所述后处理装置包括A/D转换器、处理器；所述A/D转换器的输入端与所述后处理装置的输入端连接，所述A/D转换器的输出端与所述处理器的输入端连接；所述处理器的输出端与所述后处理装置的输出端连接；

所述A/D转换器，用于将所述音频信号转换为电信号；

所述处理器，用于基于所述电信号分析所述音频信号的声音特征，并将所述声音特征分别与预存的每一缺陷工件对应的声音特征进行比对，根据比对结果判断所述被检工件的缺陷类型。

10.如权利要求9所述的基于音频分析的无损探伤设备，其特征在于，所述后处理装置还包括显示器；所述显示器的输入端与所述A/D转换器的输出端连接；

所述显示器，用于显示所述电信号。

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