CN113564429A - 一种细晶粒铝合金块及其制备工艺和应用 - Google Patents

一种细晶粒铝合金块及其制备工艺和应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤：步骤S1，铝锭熔铸；步骤S2，均匀化处理；步骤S3，超声波探伤；步骤S4，预热；步骤S5，挤压；步骤S6，在线固溶处理；步骤S7，拉直处理；步骤S8，人工时效热处理。本发明实施例缩短了细晶粒铝合金块的工艺周期，降低了工艺成本，且通过本发明制备得到的铝合金块，粗晶层深度小于0.2mm，内部晶粒度等级为8～10级，具有表面质量高、晶粒细小等优点，是后续加工制造汽车阀块的优良材料。

Description

一种细晶粒铝合金块及其制备工艺和应用
技术领域
本发明属于铝合金热加工制备技术领域，尤其涉及一种细晶粒铝合金块及其制备工艺和应用。
背景技术
液压阀块是汽车、轨道交通和工业设备等行业中常用的一种通过压力控制的自动化元件。人们将多个液压阀块集成安装在一个金属块上，从而实现了液压系统的集成化和标准化。因使用环境和经济性的考虑，目前集成阀块的使用材料有球墨铸铁、45钢、锻钢和铝合金。其中，铝合金因为具有密度小，比强度高等特点，常被制备成集成阀块，并用于汽车智能集成制动系统中，以贯彻国家对汽车产业轻量化的要求。
然而，由于集成阀块是在压力条件下工作的元件，因而其对材料内部组织要求较高，现有技术中，细晶粒铝合金块制备工艺时间较长、成本较高，且产品容易有沙眼、分层及晶粒粗大等缺陷。
发明内容
本发明的目的是在于克服现有技术中存在的不足，提供一种工艺时间较短、成本低的细晶粒铝合金块制备工艺，通过该工艺制得的铝合金块表面质量高、晶粒细小等优点，是后续加工制备汽车阀块的优良材料。为实现以上技术目的，本发明实施例采用的技术方案是：
本发明实施例提供了一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤:
步骤S1，铝锭熔铸：选择铝合金原材料进行熔炼铸造，得到铝合金铸棒；
所述铝合金原材料按照质量分数计，包括以下组分：Si：3.0～4.5％，Fe：≤0.3％，Cu：≤0.1％，Mn：0.4～0.6％，Mg：0.8～1.2％，Cr：≤0.1％，Zn：≤0.2％，Ti：≤0.1％，Pb：≤0.02％，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤S1中所得铝合金铸棒在530～550℃温度下均匀化处理10～11h，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铝合金铸棒进行100％超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对经步骤S3超声波探伤后的铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热；
步骤S5，挤压：采用60MN正向挤压机对经步骤S4预热后的铝合金铸棒进行挤压，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水；
步骤S7，对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为0.5～1.5％；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后所得的产品进行人工时效热处理，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块。
具体地，步骤S4中，所述铝合金铸棒的预热温度为440～470℃，所述铝合金铸棒头尾温度梯度为10～30℃；所述挤压模具的预热温度为470～490℃；所述模筒的预热温度为425～435℃。
具体地，步骤S4中，预热后的铝合金铸棒的直径为380～382mm。
具体地，步骤S5中，挤压比为19～20，出料速度为4～6m/min，出料过程中采用牵引机同步牵引。
具体地，步骤S6中，所述循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为30～40cm，水温≤38℃，水压为0.3～0.4MPa。
具体地，步骤S8中，将步骤S7拉直后所得的产品在180～200℃进行时效处理5～6h。
第二方面，本发明实施例还提供了上述制备工艺制备所得的铝合金块；
所述铝合金块的截面积为6000～6500mm2。
第三方面，本发明实施例还提供了所制得的铝合金块在汽车集成阀块中的应用。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
1)本发明实施例缩短了细晶粒铝合金块的工艺周期，降低了工艺成本。
2)通过本发明制备得到的铝合金块，粗晶层深度小于0.2mm，内部晶粒度等级为8～10级，具有表面质量高、晶粒细小等优点，是后续加工制造汽车阀块的优良材料。
附图说明
图1为本发明细晶粒铝合金块的制备工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供了一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤:
步骤S1，铝锭熔铸：选择铝合金原材料进行熔炼铸造，得到铝合金铸棒；
所述铝合金原材料按照质量分数计，包括以下组分：Si：3.0～4.5％，例如可以为3.0％、3.5％、4.0％、4.5％等，Fe：≤0.3％，例如可以为0.10％、0.15％、0.20％、0.25％、0.30％等，Cu：≤0.1％，例如可以为0.02％、0.04％、0.06％、0.08％、0.10％等，Mn：0.4～0.6％，例如可以为0.40％、0.45％、0.50％、0.55％、0.60％等，Mg：0.8～1.2％，例如可以为0.8％、0.9％、1.0％、1.1％、1.2％等，Cr：≤0.1％，例如可以为0.02％、0.04％、0.06％、0.08％、0.10％等，Zn：≤0.2％，例如可以为0.05％、0.10％、0.15％、0.20％等，Ti：≤0.1％，例如可以为0.02％、0.04％、0.06％、0.08％、0.1％等，Pb：≤0.02％，例如可以为0.01％、0.012％、0.014％、0.016％、0.018％、0.02％等，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤S1中所得铝合金铸棒在530～550℃温度下均匀化处理10～11h，例如温度可以为530℃、535℃、540℃、545℃、550℃等，时间可以为10h、10.2h、10.4h、10.6h、10.8h、11h等，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铝合金铸棒进行100％超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对经步骤S3超声波探伤后的铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热；
步骤S5，挤压：采用60MN正向挤压机对经步骤S4预热后的铝合金铸棒进行挤压，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水；
步骤S7，对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为0.5～1.5％，例如可以为0.5％、0.7％、0.9％、1.1％、1.3％、1.5％等；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后所得的产品进行人工时效热处理，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块。
具体地，步骤S4中，所述铝合金铸棒的预热温度为440～470℃，例如可以为440℃、450℃、460℃、470℃等，所述铝合金铸棒头尾温度梯度为10～30℃，例如可以为10℃、15℃、20℃、25℃、30℃等；所述挤压模具的预热温度为470～490℃，例如可以为470℃、475℃、480℃、485℃、490℃等；所述模筒的预热温度为425～435℃，例如可以为425℃、427℃、429℃、431℃、433℃、435℃等。
具体地，步骤S4中，预热后的铝合金铸棒的直径为380～382mm，例如可以为380mm、380.5mm、381mm、381.5mm、382mm等。
具体地，步骤S5中，挤压比为19～20，例如可以为19、19.5、20等，出料速度为4～6m/min，例如可以为4m/min、4.5m/min、5m/min、5.5m/min、6m/min等，出料过程中采用牵引机同步牵引。
具体地，步骤S6中，所述循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为30～40cm，例如可以为30cm、32cm、34cm、36cm、38cm、40cm等，水温≤38℃，水压为0.3～0.4MPa，例如可以为0.3MPa、0.32MPa、0.34MPa、0.36MPa、0.38MPa、0.4MPa等。
具体地，步骤S8中，将步骤S7拉直后所得产品在180～200℃进行时效处理5～6h，例如温度可以为180℃、185℃、190℃、195℃、200℃等，时间可以为5h、5.2h、5.4h、5.6h、5.8h、6h等。
第二方面，本发明实施例还提供了上述制备工艺制备所得的铝合金块；
所述铝合金块的截面积为6000～6500mm2。例如可以为6000mm2、6100mm2、6200mm2、6300mm2、6400mm2、6500mm2。
第三方面，本发明实施例还提供了所制得的铝合金块在汽车集成阀块中的应用。
实施例1
一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1，铝锭熔铸：以质量百分含量表示，按照如下配方比例进行铝锭熔铸：Si：3.7％，Fe：0.15％，Cu：0.01％，Mn：0.5％，Mg：0.92％，Cr：0.01％，Zn：0.02％，Ti：0.05％，Pb：0.0001％，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤1中所得铸棒在530℃下均匀化处理11h，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铸棒进行100％超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热，其中，铸棒预热温度为440℃，铸棒头尾温度梯度为10℃；挤压模具预热温度为470℃；模筒预热温度为425℃，预热后的铝合金铸棒的直径为380mm；
步骤S5，挤压：采用60MN挤压机对铝合金铸棒进行挤压，挤压比为19，出料速度为6m/min，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水，循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为40cm，水温≤38℃，水压为0.4MPa；
步骤S7，拉直处理：对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为1％；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后所得的产品在190℃进行时效处理5h，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块，所制得的铝合金块的截面积为6165mm2。
实施例2
一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1，铝锭熔铸：以质量百分含量表示，按照如下配方比例进行铝锭熔铸：Si：3.7％，Fe：0.15％，Cu：0.01％，Mn：0.5％，Mg：0.92％，Cr：0.01％，Zn：0.02％，Ti：0.05％，Pb：0.0001％，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤1中所得铸棒在540℃温度下均匀化处理11h，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铸棒进行100％超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热，其中，铸棒预热温度为450℃，铸棒头尾温度梯度为20℃，挤压模具预热温度为490℃，模筒预热温度为435℃，预热后的铝合金铸棒的直径为382mm；
步骤S5，挤压：采用60MN挤压机对铝合金铸棒进行挤压，挤压比为20，出料速度为4m/min，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水，循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为40cm，水温≤38℃，水压为0.4MPa；
步骤S7，拉直处理：对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为1％；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后所得的产品在180℃进行时效处理5h，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块，所制得的铝合金块的截面积为6165mm2。
实施例3
一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1，铝锭熔铸：以质量百分含量表示，按照如下配方比例进行铝锭熔铸：Si：3.7％，Fe：0.15％，Cu：0.01％，Mn：0.5％，Mg：0.92％，Cr：0.01％，Zn：0.02％，Ti：0.05％，Pb：0.0001％，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤1中所得铸棒在530℃温度下均匀化处理10h，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铸棒进行100％超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热，其中，铸棒预热温度为470℃，铸棒头尾温度梯度为30℃，挤压模具预热温度为480℃，模筒预热温度为425℃，预热后的铝合金铸棒的直径为380mm；
步骤S5，挤压：采用60MN挤压机对铝合金铸棒进行挤压，挤压比为19，出料速度为5m/min，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水，循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为40cm，水温≤38℃，水压为0.4MPa；
步骤S7，拉直处理：对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为1.0％；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后所得的产品在190℃进行时效处理6h，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块，所制得的铝合金块的截面积为6165mm2。
实施例4
一种细晶粒铝合金块的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1，铝锭熔铸：以质量百分含量表示，按照如下配方比例进行铝锭熔铸：Si：3.7％，Fe：0.15％，Cu：0.01％，Mn：0.5％，Mg：0.92％，Cr：0.01％，Zn：0.02％，Ti：0.05％，Pb：0.0001％，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤1中所得铸棒在550℃温度下均匀化处理11h，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铸棒进行100％超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热，其中，铸棒预热温度为460℃，铸棒头尾温度梯度为20℃，挤压模具预热温度为490℃，模筒预热温度为435℃，预热后的铝合金铸棒的直径为382mm；
步骤S5，挤压：采用60MN挤压机对铝合金铸棒进行挤压，挤压比为20，出料速度为5m/min，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水，循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为40cm，水温≤38℃，水压为0.4MPa；
步骤S7，拉直处理：对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为1.0％；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后产品在200℃进行时效处理6h，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块，所制得的铝合金块的截面积为6165mm2。
应用实施例
本应用实施例对实施例1-4提供的铝合金块的抗拉强度、屈服强度、延伸率、粗晶层深度、内部晶粒度等级进行评价。具体地，选取相同质量的实施例1-4作为试样，根据《GB/T16865变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法》标准提供的方法对4个试样的抗拉强度、屈服强度、延伸率进行测试，根据《GB/T3246.2变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分：低倍组织检验方法》标准提供的方法对4个试样的粗晶层深度进行测试，并且根据《GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法》标准提供的方法对4个试样的内部晶粒度等级进行测试。实施例1-4所制得的铝合金块的具体测试参数详见下表1。
表1实施例1-4各项性能测试表
Figure BDA0003205124520000061
如表1可知，实施例1-4所提供的铝合金块抗拉强度、屈服强度高，延伸率大，粗晶层深度均小于0.2mm，内部晶粒度等级均达到8～10级，产品性能优异，能够满足使用的要求。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种细晶粒铝合金块的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，铝锭熔铸：选择铝合金原材料进行熔炼铸造，得到铝合金铸棒；
所述铝合金原材料按照质量分数计，包括以下组分：Si：3.0～4.5％，Fe：≤0.3％，Cu：≤0.1％，Mn：0.4～0.6％，Mg：0.8～1.2％，Cr：≤0.1％，Zn：≤0.2％，Ti：≤0.1％，Pb：≤0.02％，余量为Al；
步骤S2，均匀化处理：将步骤S1中所得铝合金铸棒在530～550℃温度下均匀化处理10～11h，均匀化处理后，出炉水冷至室温；
步骤S3，超声波探伤：对步骤S2均匀化处理所得铝合金铸棒进行100%超声波探伤；
步骤S4，预热：分别对经步骤S3超声波探伤后的铝合金铸棒、挤压模具、模筒进行预热；
步骤S5，挤压：采用60MN正向挤压机对经步骤S4预热后的铝合金铸棒进行挤压，挤压过程中，持续向模腔通入氮气，防止铝合金表面发生氧化，避免生成毛颗粒；
步骤S6，固溶处理：采用在线快速冷却的方式对经步骤S5挤压后的产品进行在线固溶处理，固溶介质为循环水；
步骤S7，拉直处理：对经步骤S6固溶处理后产品进行拉直处理，拉直率为0.5～1.5%；
步骤S8，人工时效热处理：对步骤S7拉直后所得的产品进行人工时效热处理，然后冷却后改切成固定长度的成品，即得到细晶粒铝合金块。
2.如权利要求1所述的细晶粒铝合金块的制备工艺，其特征在于，
步骤S4中，所述铝合金铸棒的预热温度为440～470℃，所述铝合金铸棒头尾温度梯度为10～30℃；所述挤压模具的预热温度为470～490℃；所述模筒的预热温度为425～435℃。
3.如权利要求1所述的细晶粒铝合金块的制备工艺，其特征在于，
步骤S4中，预热后的铝合金铸棒的直径为380～382mm。
4.如权利要求1所述的一种细晶粒铝合金块的制备工艺，其特征在于，
步骤S5中，挤压比为19～20，出料速度为4～6m/min，出料过程中采用牵引机同步牵引。
5.如权利要求1所述的一种细晶粒铝合金块的制备工艺，其特征在于，
步骤S6中，所述循环水的电导率≤300us/cm，水箱的水位高度为30～40cm，水温≤38℃，水压为0.3～0.4MPa，冷却速度为100℃/s。
6.如权利要求1所述的细晶粒铝合金块的制备工艺，其特征在于，
步骤S8中，将步骤S7拉直后所得的产品在180～200℃进行时效处理5～6h。
7.权利要求1～6之一所述的细晶粒铝合金块的制备工艺所制备的铝合金块；
所述铝合金块的截面积为6000～6500mm2。
8.权利要求7所述的铝合金块在汽车集成阀块中的应用。
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