CN110953388A - 油路分流阀块及其成型工艺 - Google Patents

油路分流阀块及其成型工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及油路分流接口加工技术领域，公开了一种油路分流阀块及其成型工艺，油路分流阀块包括阀块本体，阀块本体通过铝质材料制成，阀块本体沿其轴向贯穿一纵向孔，阀块本体上还开设有若干个与纵向孔连通的分流孔。工艺包括：S1：分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至460‑480℃，模具加热至460‑480℃；S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以260‑270MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成带有纵向孔的型材挤压件。本发明通过采用铝质材料代替原有的铁质材料，通过挤压成型工艺制备阀块本体，阀块本体中的纵向孔在挤压过程中一并成型，省去了后期打纵向孔的过程，解决了纵向孔打孔困难的问题。

Description

油路分流阀块及其成型工艺
技术领域
本发明涉及油路分流接口加工技术领域，尤其是涉及一种油路分流阀块及其成型工艺。
背景技术
在液压驱动式设备(例如工程机械中的挖掘机、液压起重机、推土机等)中，经常需要将供油油路供应的液压油分为多路，以同时供给到多个液压执行机构，以驱动多个执行机构工作。典型地，例如工程机械中的液压挖掘机，其普遍需要使用分流阀块将供油油路供应的液压油分为多路供应到相应的执行机构，并实现相应执行机构的回油。
现有技术中，分流阀块通常采用铁质材料制成，因此，分流阀块上的油孔一般只能通过后期开孔形成，但是分流阀块上的主油孔为贯穿分流阀块长度方向上的通孔，其长度较长，因此给在其穿孔过程中造成一定的困难。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种油路分流阀块，在不影响分流效果的前提下克服了铁制油路分流阀块纵向孔穿孔难度大的问题，同时具有轻量化的效果。
本发明提供的油路分流阀块，包括阀块本体，所述阀块本体通过铝质材料制成，所述阀块本体沿其轴向贯穿一纵向孔，所述阀块本体上还开设有若干个与所述纵向孔连通的分流孔。
通过采用上述技术方案，将阀块本体从原来的铁质结构改为铝制结构，因此可实现阀块本体的挤压成型。本发明提供的阀块本体用于油路的分流与截流，因此，即使替换成铝制材料也不会影响油路分流阀块的性能，且铝制材料容易成型，便于加工。
在一些实施方式中，所述阀块本体通过挤压成型，在阀块本体挤压成型的过程同时形成所述纵向孔。
通过采用上述技术方案，在阀块本体挤压成型的过程中同时形成纵向孔，由于阀块本体纵向孔长度为阀块本体的长度，因此，后期打孔较为困难，本发明采用容易成型的铝制材料，在阀块本体挤压成型的过程中即挤压形成纵向孔，降低了加工难度及加工成本。
本发明第二目的在于提供上述油路阀块的成型工艺，通过挤压成型的方式形成阀块本体，且阀块本体上的纵向孔在阀块本体挤压成型的过程中一并成型，克服了油路分流阀块纵向孔穿孔难度大的问题。
本发明提供的油路阀块的成型工艺，包括以下步骤：
S1：选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至460-480℃，模具加热至460-480℃；
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以260-270MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成带有纵向孔的型材挤压件。
通过采用上述技术方案，A6063铝合金材料的主要合金元素为镁与硅，具有极佳的挤出性，良好的抗腐蚀性、韧性，其热处理强化，冲击韧性高，对缺口不敏感，具有很好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂、薄壁、中空的各种型材，或锻造成结构复杂的锻件，加工后表面十分光洁，因此，本发明采用A6063铝合金材料替换铁质材料制备油路阀块不仅能够达到油路阀块的基本性能，同时相比铁更容易成型，节约了加工工艺，降低了加工成本，提高了加工效率；另外，在挤压前，将铝坯料加热至460-480℃可以将铝坯料的热塑性发挥到极致，以便挤压成各种复杂的断面型材，将模具加热至铝坯料相同的温度使加工环境保持一致，避免热量传递，影响挤压效果。
在一些实施方式中，S2中所述挤压筒的筒温控制为450-490℃，挤压速度控制在0.2m/min～0.3m/min。
铝坯料装入挤压筒需要一段时间，通过采用上述技术方案，将挤压筒的筒温控制为450-490℃，可避免铝坯料在接触挤压筒后，其最佳挤压温度收到很大影响而偏离460-480℃的范围，因此通过将挤压筒的筒温控制为450-490℃以保证A6063铝合金材料发挥最大的热塑性，以便成型；将挤压速度控制在0.2m/min～0.3m/min保证成型的型材挤压件表面光洁。
在一些实施方式中，在S2之后，将所述型材挤压件的头部1.5-2.5m及尾端0.5-1m部分切除。
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体容易出现渗油现象，因此需要将型材挤压件的头部1.5-2.5m及尾端0.5-1m部分切除以确保将含有杂质的部分切除。
在一些实施方式中，还包括S3：使用水雾对型材挤压件进行快速冷却。
通过采用上述技术方案，通过水雾对型材挤压件进行快速冷却，从而使型材挤压件快速成型。
在一些实施方式中，还包括S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切2-5cm长的实验片用强碱液体进行显像试验。
通过采用上述技术方案，通过显像试验观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体的质量，不会出现渗油现象。
在一些实施方式中，还包括S5：在纵向孔两端端口内壁车内螺纹。
通过采用上述技术方案，纵向孔上的内螺纹用于实现阀块本体与主油管的连接。
在一些实施方式中，在S5后还包括S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔且与纵向孔连通的分流孔，并在分流孔端口内壁车内螺纹。
通过采用上述技术方案，分流孔上的内螺纹用于实现阀块本体与支油管的连接。
综上所述，与现有技术相比，本发明提供的油路分流阀块及其成型工艺的有益技术效果为：
通过采用铝质材料代替原有的铁质材料，通过挤压成型工艺制备阀块本体，阀块本体中的纵向孔在挤压过程中一并成型，省去了后期打纵向孔的过程，解决了纵向孔打孔困难的问题。
附图说明
图1为本发明提供的油路分流阀块的结构示意图。
图中：1、阀块本体；11、纵向孔；12、分流孔；121、工作供油口；13、测压油口；10、安装孔。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
本发明披露的油路分流阀块主要用于建筑工程机械上的油路分流，如图1所示，包括：由铝质材料挤压成型的阀块本体1，在本发此实施方式中采用A6063-T5的铝材做为铝坯料挤压形成阀块本体1。如图1所示，阀块本体1沿其轴向贯穿一纵向孔11(即为总油口)，纵向孔11在阀块本体1成型时一并挤压成型，阀块本体1上还开设有若干个与纵向孔11连通的分流孔12(即工作供油口)及测压油口13，分流孔12贯穿阀块本体1位于纵向孔11两侧，分流孔12包括位于纵向孔11一侧的工作供油口121及位于纵向孔11另一侧的工作回油口(图中未示出)，另外，平行于分流孔12还贯穿有安装孔10。
本发明提供的油路分流阀块，通过铝质材料代替原来的铁制材料，一方面实现了轻量化，减轻了设备承载的压力；另一方其铝具有质软的特点，易于成型，因此，可以通过挤压成型的方式形成纵向孔11，克服了传统铁制油路分流阀块纵向通孔打孔困难的问题。另外，在建筑工程机械上，油路压力也不至于达到破坏铝型材的强度，因此，采用铝质材料同样能够实现分流作用，对油路分流阀块的基本功能不会造成影响。
本发明还披露了上述油路分流阀块的成型工艺，由于本发明的挤压工艺用户制备油路分流阀块，因此，对其性能要求仅仅在于避免渗油，对于其强度没有过高要求，因此，在挤压工艺前无需对铝坯料进行均匀化处理，因此，本发明披露的上述油路分流阀块的成型工艺包括以下步骤：
实施例1：
S1:A6063铝合金材料的主要合金元素为镁与硅，具有极佳的挤出性，良好的抗腐蚀性、韧性，其热处理强化，冲击韧性高，对缺口不敏感，具有很好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂、薄壁、中空的各种型材，或锻造成结构复杂的锻件，加工后表面十分光洁，因此，本发明采用A6063铝合金材料作为铝坯料替换铁质材料制备油路阀块，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至460℃，以便挤压成各种复杂的断面型材，将模具加热模具加热至460℃，从而使加工环境保持一致，避免热量传递，影响挤压效果。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以260MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件。由于铝坯料装入挤压筒需要一段时间，因此，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为450℃，避免铝坯料在接触挤压筒后，其最佳挤压温度收到很大影响而偏离460℃的范围，从而保证A6063铝合金材料发挥最大的热塑性，以便成型。另外，挤压过程中控制挤压速度控制在0.2m/min，以保证成型的型材挤压件表面光洁。
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部1.5m及尾端0.5m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切2cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
实施例2：
S1:选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至470℃，模具加热至470℃。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以265MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为480℃，且挤压速度控制在0.2m/min；
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部2.5m及尾端1m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切5cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
实施例3：
S1:选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至480℃，模具加热至480℃。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以270MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为490℃，且挤压速度控制在0.3m/min；
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部2m及尾端0.5m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切3cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
对比例1：
S1:选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至320℃，模具加热至320℃。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以260MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为300℃，且挤压速度控制在0.2m/min；
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部2m及尾端0.5m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切3cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
对比例2：
S1:选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至470℃，模具加热至470℃。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以265MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为400℃，且挤压速度控制在0.2m/min；
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部2m及尾端0.5m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切3cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
对比例3：
S1:选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至470℃，模具加热至470℃。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以270MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为480℃，且挤压速度控制在0.8m/min；
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部2m及尾端0.5m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切3cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
对比例4：
S1:选择A6061铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至470℃，模具加热至470℃。
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以265MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成型材挤压件，在挤压的过程中，控制挤压筒的筒温为400℃，且挤压速度控制在0.2m/min；
由于铝坯料暴露在空气中，其断面容易氧化，继而产生杂质，在挤压的过程中，断面氧化后生成的杂质在模具挤压、摩擦的作用向型材挤压件中部拖曳，从而使型材挤压件的端部夹杂杂质，而型材挤压件中的杂质会使加工后的阀块本体1容易出现渗油现象，因此，在挤压完成后，将型材挤压件的头部2m及尾端0.5m部分切除，以保证最终的型材挤压件成本中不掺杂杂质。
S3：用水雾对型材挤压件进行快速冷却，以使型材挤压件快速成型。
S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切3cm长的实验片用强碱液体进行显像试验，以观察实验片中的纹理，检测切除掉头部和尾部后的型材挤压件中是否依旧含有杂质，以确保阀块本体1的质量，不会出现渗油现象。
S5：在纵向孔11两端端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与主油管的连接。
S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔11且与纵向孔11连通的分流孔12，并在分流孔12端口内壁车内螺纹，用于实现阀块本体与支油管的连接。
观察上述3个实施例及4个对比例成型后的阀块本体1，检查其成型质量。
Figure BDA0002272222540000111
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.油路分流阀块，包括阀块本体(1)，其特征在于，所述阀块本体(1)通过铝质材料制成，所述阀块本体(1)沿其轴向贯穿一纵向孔(11)，所述阀块本体(1)上还开设有若干个与所述纵向孔(11)连通的分流孔(12)。
2.根据权利要求1所述的油路分流阀块，其特征在于，所述阀块本体(1)通过挤压成型，在阀块本体(1)挤压成型的过程同时形成所述纵向孔(11)。
3.权利要求2所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选择A6063铝合金材料作为铝坯料，分别对铝坯料及模具进行加热，将铝坯料加热至460-480℃，模具加热至460-480℃；
S2：将铝坯料装入挤压装置的挤压筒中，以260-270MPa的挤压压强对铝坯料进行挤压，形成带有纵向孔(11)的型材挤压件。
4.根据权利要求3所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，S2中所述挤压筒的筒温控制为450-490℃，挤压速度控制在0.2m/min～0.3m/min。
5.根据权利要求4所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，在S2之后，将所述型材挤压件的头部1.5-2.5m及尾端0.5-1m部分切除。
6.根据权利要求5所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，还包括S3：使用水雾对型材挤压件进行快速冷却。
7.根据权利要求6所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，还包括S4：对切除掉头部和尾端后的型材挤压件的两端截面裁切2-5cm长的实验片用强碱液体进行显像试验。
8.根据权利要求6所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，还包括S5：在纵向孔(11)两端端口内壁车内螺纹。
9.根据权利要求8所述的油路分流阀块的成型工艺，其特征在于，在S5后还包括S6：在型材挤压件上开设垂直于纵向孔(11)且与纵向孔(11)连通的分流孔(12)，并在分流孔(12)端口内壁车内螺纹。
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