CN113556010B - 一种高速电主轴电机的安装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高速电主轴电机的安装工艺，涉及大功率精密电主轴装配领域。本发明一种高速电主轴电机的安装工艺，包括电机安装工艺和电机拆卸工艺，所述电机安装工艺包括：将电机转子放入烤箱中加热，待转子升温到指定的第一温度后，将其取出套在衬套上，共同组成转子组件；所述电机拆卸工艺包括：利用液压泵和注油杆将高压油通过衬套上的油压孔注入转子组件内，产生高压油膜，直到油压迫使转子组件内孔微量膨胀且与轴芯发生轴向相对位移。本发明所述的一种高速电主轴电机的安装工艺，通过液压泵和注油杆将高压油注入到油压孔中，在轴芯与衬套内孔之间形成高压油膜，进行安装和拆卸，从而保证主轴的安装精度精度，实现无损拆卸。
Description
技术领域
本发明属于大功率精密电主轴装配技术领域，特别是涉及一种高速电主轴电机的安装工艺。
背景技术
目前已有的大功率精密电主轴装配方法中，电机转子使用热装/冷装的方式直接安装到轴芯上，这种安装方式无法有效消除转子带给轴芯的热变形应力，轴芯会发生弯曲变形，导致主轴精度不良，同时，该方式安装的电机难以拆卸，不便于电机转子的拆卸维修。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高速电主轴电机的安装工艺，为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种高速电主轴电机的安装工艺，包括电机安装工艺和电机拆卸工艺，所述电机安装工艺包括如下步骤：
步骤S1：将电机转子放入烤箱中加热，待转子升温到指定的第一温度后，将其取出套在衬套上，共同组成转子组件；
步骤S2：将定子外套放入烤箱中加热到指定的第二温度，然后将定子外套取出并热套到电机定子上，共同组成定子组件；
步骤S3：将主轴本体放置在铝制卡板上，使用起重设备将卡板移动至烤箱内，开始对主轴本体壳体烘烤升温，待主轴本体升温到指定的第三温度后，使用起重设备将主轴本体连同卡板一起取出，并将冷却到常温的定子组件装入主轴本体，形成定子部分；
步骤S4：将转子组件放入烤箱中加热到指定的第四温度，并热装到常温的轴芯上，放置在恒温室中自然冷却；
步骤S5：当转子组件热装备到轴芯上后，等待轴芯与转子组件冷却到室温，用液压泵和注油杆将高压油注入到油压孔中，此时轴芯与衬套内孔之间会形成高压油膜，在高压油膜的作用下，转子衬套内孔会发生微量膨胀，从而释放轴芯在转子组件热装过程中的应力集中，恢复轴芯的原有精度，形成转子部分；
步骤S6：将分别组装好的转子部分与定子部分组合起来，完成高速电主轴的电机定转子组装；
所述电机拆卸工艺包括如下步骤：
步骤S7：将垫环套在轴芯上，用螺母锁住垫环；
步骤S8：利用液压泵和注油杆将高压油通过衬套上的油压孔注入转子组件内，产生高压油膜，直到油压迫使转子组件内孔微量膨胀且与轴芯发生轴向相对位移；
步骤S9：松开轴芯上的螺母，取出垫环，然后再取下退出的转子组件。
优选的，步骤S1中的第一温度、步骤S2中的第二温度、步骤S3中的第三温度和步骤S4中的第四温度依据组装过盈量的不同而不同。
优选的，步骤S5中的高压油膜能将转子组件热装冷却过程中产生的应力集中释放，保持了轴芯的原有精度。
优选的，步骤S8中的高压油膜在撑开转子组件的同时也会在衬套内部前后端面压力差的影响下，使得转子组件能缓缓退出轴芯，从而达到无损拆解的目的。
本发明具有以下有益效果：
1.本发明，与传统热装配工艺相比，会在热装配完成之后，通过转子衬套上的油压孔，向转子内套中注入高压油，使得转子内套能够发生微量的膨胀，同时，在轴芯外圆与转子衬套之间，形成一层高压润滑油膜，从而释放掉轴芯的应力，使轴芯恢复到原来的精度，保证主轴精度不变。
2.本发明，转子衬套的上下两端内孔均与轴芯过盈配合，通过热装配可以安全可靠地传递电机的扭矩。
3.本发明，转子衬套的使用，实现了转子可重复组装拆卸。
4.本发明，电机功率大，发热量同样很大。定子外套加入了螺旋环形冷却槽，能够增大热交换面积，提高主轴电机的散热效率。
附图说明
图1为本发明所述一种高速电主轴电机的安装工艺的电机安装工艺的流程图；
图2为本发明所述一种高速电主轴电机的安装工艺的电机拆卸工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种高速电主轴电机的安装工艺，包括电机安装工艺和电机拆卸工艺，所述电机安装工艺包括如下步骤：
步骤S1：将电机转子放入烤箱中加热，待转子升温到指定的第一温度后，将其取出套在衬套上，共同组成转子组件；
步骤S2：将定子外套放入烤箱中加热到指定的第二温度，然后将定子外套取出并热套到电机定子上，共同组成定子组件；
步骤S3：将主轴本体放置在铝制卡板上，使用起重设备将卡板移动至烤箱内，开始对主轴本体壳体烘烤升温，待主轴本体升温到指定的第三温度后，使用起重设备将主轴本体连同卡板一起取出，并将冷却到常温的定子组件装入主轴本体，形成定子部分；
步骤S4：将转子组件放入烤箱中加热到指定的第四温度，并热装到常温的轴芯上，放置在恒温室中自然冷却；
步骤S5：当转子组件热装备到轴芯上后，等待轴芯与转子组件冷却到室温，用液压泵和注油杆将高压油注入到油压孔中，此时轴芯与衬套内孔之间会形成高压油膜，在高压油膜的作用下，转子衬套内孔会发生微量膨胀，从而释放轴芯在转子组件热装过程中的应力集中，恢复轴芯的原有精度，形成转子部分；
步骤S6：将分别组装好的转子部分与定子部分组合起来，完成高速电主轴的电机定转子组装；
所述电机拆卸工艺包括如下步骤：
步骤S7：将垫环套在轴芯上，用螺母锁住垫环；
步骤S8：利用液压泵和注油杆将高压油通过衬套上的油压孔注入转子组件内，产生高压油膜，直到油压迫使转子组件内孔微量膨胀且与轴芯发生轴向相对位移；
步骤S9：松开轴芯上的螺母，取出垫环，然后再取下退出的转子组件。
步骤S1中的第一温度、步骤S2中的第二温度、步骤S3中的第三温度和步骤S4中的第四温度依据组装过盈量的不同而不同。
步骤S5中的高压油膜能将转子组件热装冷却过程中产生的应力集中释放，保持了轴芯的原有精度。
步骤S8中的高压油膜在撑开转子组件的同时也会在衬套内部前后端面压力差的影响下，使得转子组件能缓缓退出轴芯，从而达到无损拆解的目的。
本高速电主轴电机的安装工艺，装配时，通过液压泵和注油杆将液压油泵到衬套的油压孔中，待液压油完全充满衬套内孔的腔体后，轴芯与衬套内孔之间会形成一层高压油膜，这使得轴芯由于热装产生的不均匀应力得以释放，轴芯恢复到自然状态，再卸去油压，衬套内孔可以均匀地抱住轴芯，使轴芯不在出现弯曲变形，实现安装完转子后主轴精度不变的目的；拆卸时，只需要在步骤S8的基础上持续压入液压油，在油压的作用下，由于衬套与轴芯的前后两个配合面直径不同，这种不同的直径造成了油压腔内存在轴向的压力差，这种压力差可以在一定的液压下使得衬套与轴芯发生“指向拆卸方向”的相对滑动，达到了无损拆卸电机转子的目的
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (4)
1.一种高速电主轴电机的安装工艺，包括电机安装工艺和电机拆卸工艺，其特征在于，所述电机安装工艺包括如下步骤：
步骤S1：将电机转子放入烤箱中加热，待转子升温到指定的第一温度后，将其取出套在衬套上，共同组成转子组件；
步骤S2：将定子外套放入烤箱中加热到指定的第二温度，然后将定子外套取出并热套到电机定子上，共同组成定子组件；
步骤S3：将主轴本体放置在铝制卡板上，使用起重设备将卡板移动至烤箱内，开始对主轴本体壳体烘烤升温，待主轴本体升温到指定的第三温度后，使用起重设备将主轴本体连同卡板一起取出，并将冷却到常温的定子组件装入主轴本体，形成定子部分；
步骤S4：将转子组件放入烤箱中加热到指定的第四温度，并热装到常温的轴芯上，放置在恒温室中自然冷却；
步骤S5：当转子组件热装备到轴芯上后，等待轴芯与转子组件冷却到室温，用液压泵和注油杆将高压油注入到油压孔中，此时轴芯与衬套内孔之间会形成高压油膜，在高压油膜的作用下，转子衬套内孔会发生微量膨胀，从而释放轴芯在转子组件热装过程中的应力集中，恢复轴芯的原有精度，形成转子部分；
步骤S6：将分别组装好的转子部分与定子部分组合起来，完成高速电主轴的电机定转子组装；
所述电机拆卸工艺包括如下步骤：
步骤S7：将垫环套在轴芯上，用螺母锁住垫环；
步骤S8：利用液压泵和注油杆将高压油通过衬套上的油压孔注入转子组件内，产生高压油膜，直到油压迫使转子组件内孔微量膨胀且与轴芯发生轴向相对位移；
步骤S9：松开轴芯上的螺母，取出垫环，然后再取下退出的转子组件。
2.根据权利要求1所述的一种高速电主轴电机的安装工艺，其特征在于，步骤S1中的第一温度、步骤S2中的第二温度、步骤S3中的第三温度和步骤S4中的第四温度依据组装过盈量的不同而不同。
3.根据权利要求1所述的一种高速电主轴电机的安装工艺，其特征在于，步骤S5中的高压油膜能将转子组件热装冷却过程中产生的应力集中释放，保持了轴芯的原有精度。
4.根据权利要求1所述的一种高速电主轴电机的安装工艺，其特征在于，步骤S8中的高压油膜在撑开转子组件的同时也会在衬套内部前后端面压力差的影响下，使得转子组件能缓缓退出轴芯，从而达到无损拆解的目的。
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