CN113549860A - 一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，包括金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层，金属过渡层由93wt%‑Cu和7wt%‑Al喷涂而成，陶瓷绝缘层由混配粉末和混配粉末质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合后喷涂而成，混配粉末包括80‑90wt%的Si3N4、9.5‑19.8wt%的α‑Al2O3和0.2‑0.5wt%的CeO2，高分子封闭层的原料为有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂。本发明专门适用于海上、陆上等极端恶劣环境，具有结合强度高、韧性强、不易剥落，温度适应范围宽，致密度高，且成本低廉的特点，能够让电机绝缘轴承在拥有优良机械性能的基础上抵抗轴电流的侵蚀，以满足轴承抗轴电流烧蚀的需求。

Description

一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层及其制备方法
技术领域
本发明涉及电机绝缘轴承的制造技术领域，具体地说是一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层及其制备方法。
背景技术
风能作为一种清洁的可再生能源，越来越受到世界各国的重视。中国风能储量很大、分布面广。近5年来，世界风能市场每年都以40%的速度增长。预计未来20-25年内，世界风能市场每年将递增25%。随着风电产业近年来的快速发展，目前国内大型风力发电机组制造技术已经趋向成熟，而作为风电机组的核心技术——风力发电机被国外垄断，已经成为了制约风电发展的一大瓶颈，其中风力发电机轴承在使用中经常发生感应轴电流烧蚀，另外海上风力发电机组还承受苛刻的海洋大气腐蚀，成为严重制约风电机组的安全运行和使用寿命的关键因素，亟待解决。
风电机组的高速轴以1500转每分钟运转，并驱动发电机发电。在现代风力发电机上，最大电力输出通常为500至12500千瓦。风力发电机运行时，转轴两端之间或轴与轴之间产生的电位差叫做轴电压。若轴两端通过发电机机座等构成回路，则在轴电压的作用下产生轴电流。轴电流是轴电压通过发电机、轴承、定子机座或辅助装置构成闭合回路产生，因正常情况下轴电压较低，轴承内的润滑油膜能起到绝缘作用而扼制轴电流产生；但当轴电压较高，或发电机起动瞬间油膜未稳定形成时，轴电压将使润滑油膜放电击穿形成通路产生轴电流。另外，由于发电机转子装配误差造成漏磁是产生感应轴电流的主要原因。
轴电流局部放电能量释放产生的高温，可以融化轴承内圈、外圈或滚珠上许多微小区域，并形成凹槽，从而产生噪声、振动，若不能及时发现处理将导致轴承失效，对风电生产带来极大影响。另外，变频调速系统中高频轴电流对轴承的电蚀显著的特征是在电机轴承内外圈、滚珠上产生“搓板”式密密的凹槽条纹。
预防和防止风力发电机轴承发生轴电流烧蚀的主要措施就是采用电绝缘轴承。绝缘轴承可避免电腐蚀所造成的损害，因此与普通的轴承相比应用在发电机中可保障运行更可靠。而比起其它绝缘方法，如轴或外壳绝缘等，更加符合成本效益和可靠。绝缘轴承的外形尺寸和基本技术特点与非绝缘轴承相同，因此可以百分之百互换，特别适用于维护困难的海上、陆上风力发电机组。
目前，国内外电机用绝缘轴承主要有三种，即混合陶瓷绝缘轴承，树脂覆膜绝缘轴承、陶瓷喷涂绝缘轴承。其中，混合陶瓷绝缘轴承属于陶瓷轴承的一种，与全陶瓷轴承不同的是该类轴承只是将内、外套圈或者滚动体中的其一或其二，用陶瓷代替常用的钢材料，具有比重轻、刚性好、耐高温、抗腐蚀及良好的绝缘性能，尤其适用于高速运转工况，是常见的一种绝缘轴承。但由于陶瓷材料硬脆难于加工，工艺比较复杂，且轴承加工精度要求较高。现有混合陶瓷组成主要为氮化硅陶瓷球轴承，该轴承不仅适用于高速工况，更能有效防止电腐蚀发生，目前多用于高速电主轴和风力发电机，需要指出的是该类轴承仍不能实现大批量稳定生产。
树脂覆膜绝缘轴承一般是在轴承套圈表面注塑出一层聚苯硫醚PPS树脂，以此切断电流循环途径，预防电腐蚀的发生。表面树脂覆膜绝缘轴承，因其成本较低、电绝缘性好等优点，常被用于国内外非高速的轨道列车电机中。PPS树脂具有耐高温、弱吸水性等特点。在高温高湿环境下仍具有较好的绝缘性。但由于该材料的热传导率低和热膨胀系数大，当轴承在工作过程中产生的大量热不宜散出，会导致内部高温，引起尺寸发生变化。此外，该材料还存在脆性大、抗冲击强度低等不足。该类轴承在反复拆装或发生碰撞时易出现边缘破损。这类绝缘轴承不适用于工作温升较大，经常拆卸或对尺寸变化要求较高的场合。
陶瓷喷涂绝缘轴承是最常见的一种绝缘轴承，通常采用等离子喷涂方法，在轴承的内外套圈外表面及侧端面制备一种高绝缘性的陶瓷涂层，以实现轴承绝缘，防止电腐蚀现象发生。该类圈轴承不仅具有高温下良好绝缘性和耐磨损耐腐蚀性，而且还具有较优的自身稳定性，可制备大、中、小尺寸各类型的轴承。并可加工至所需精度要求。实际应用中可与普通电机轴承相互替换。该类绝缘轴承使用时限制条件少，应用范围广，可用于风电、船舶、铁路及矿山等众多领域的电气电机设备中。
电绝缘轴承采用特种喷涂工艺，在轴承的外表面喷镀优质覆膜，覆膜与基体结合力强，绝缘性能好，可避免感应电流对轴承的电蚀作用，防止电流对润滑脂和滚动体、滚道造成的损坏，提高轴承的使用寿命。该工艺不断被改进，绝缘轴承中，在外圈或内圈表面有一层100μm厚的涂层，可承受最高1000 V DC的电压。 特殊的喷涂工艺可形成一层厚度均匀、粘附力极强均匀的涂层，再经过进一步处理，使其能不受湿气和湿度的影响，具有电绝缘、耐冲击、耐腐蚀等突出优点。
目前，国内高性能风力发电机绝缘轴承的主要供应商有瑞典SKF、德国FAG、日本NSK和NTN 等。而国内轴承行业对陶瓷喷涂绝缘轴承的研究目前仍处于起步阶段，均未真正掌握核心关键技术，特别是风电机组绝缘轴承涂层材料设计、涂层结构设计、涂层制备工艺技术、涂层性能检测技术与标准等方面存在巨大差距，基本处于空白状态。
因此，如何设计并开发一种专门针对海上、陆上风力发电机使用的电机绝缘轴承，使其具有电绝缘、耐冲击等优异性能，对于风电新能源技术与装备的开发来说实为必要。
发明内容
本发明的技术目的是：提供一种专门适用于海上、陆上等极端恶劣环境，表面加工有结合强度高、韧性强、不易剥落，温度适应范围宽，致密度高，且成本低廉的高性能复合陶瓷涂层，能够让电机绝缘轴承在拥有优良机械性能的基础上抵抗轴电流的侵蚀，以满足轴承抗轴电流烧蚀的需求，并且能同时适用于潮湿和干燥、高温和低温工作环境。
本发明为解决上述技术问题，所采用的技术方案是：一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，该复合陶瓷涂层加工于环状电机绝缘轴承内套圈的内圆周表面和外套圈的外圆周表面，所述的复合陶瓷涂层包括从内到外依次附着于电机绝缘轴承表面的金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层，其中，金属过渡层的厚度为0.1-0.2mm，该金属过渡层由93wt%的Cu和7wt%的Al组构成的合金喷涂而成，陶瓷绝缘层的厚度为0.1-1.2mm，该陶瓷绝缘层由复配原料喷涂而成，所述的复配原料由混配粉末和混配粉末质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合制成，混配粉末包括80-90wt%的Si3N4、9.5-19.8wt%的α-Al2O3和0.2-0.5wt%的CeO2，高分子封闭层的厚度不超过0.05mm，该高分子封闭层的原料为有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂。
优选的，所述的金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层分别通过高速电弧喷涂、大气等离子喷涂和空气雾化喷涂的方式附着于电机绝缘轴承的表面。
优选的，所述金属过渡层在喷涂时选用的原料为直径为1.6mm或2.0mm的Cu-7Al金属线材。
优选的，所述混配粉末的粒径为1.0-5.0μm，且混配粉末中Si3N4、α-Al2O3和CeO2的纯度均不低于99.95%。
优选的，所述陶瓷绝缘层的复配原料经冷冻干燥造粒后，再进行喷涂。
优选的，所述高分子封闭层的原料中有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂之间的体积比为4:1。
一种表面加工有复合陶瓷涂层的电机绝缘轴承的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、采用水基碱性清洗剂，于70-90℃条件下，对电机绝缘轴承的轴承套圈进行浸渍处理，待轴承套圈表面完成脱脂后，将其转置于80-120℃的干燥箱内进行烘干处理，制得表面洁净的轴承套圈，备用；
步骤二、采用两端带有金属端盖的夹具对轴承套圈的非喷涂区域进行遮蔽保护，之后，对轴承套圈的待喷涂区域进行喷砂处理，得到局部表面粗化的轴承套圈，备用；
步骤三、采用高速电弧喷涂机，以Cu-7Al金属线材为原料，对步骤二中已完成局部表面粗化的轴承套圈进行待喷涂区域的高速电弧喷涂处理，制得厚度为0.1-0.2mm的金属过渡层；
步骤四、按照重量百分比，分别称取80-90wt%的Si3N4、9.5-19.8wt%的α-Al2O3和0.2-0.5wt%的CeO2进行混合，制得混配粉末，之后，向所得混配粉末中加入其重量0.5%的聚乙烯醇粘结剂，充分混匀后得到复配原料，对该复配原料进行冷冻干燥造粒处理，制得的颗粒状物料，采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，以制得的颗粒状物料为原料，在步骤三金属过渡层的表面进行大气等离子喷涂，使金属过渡层的表面形成厚度为0.1-1.2mm的陶瓷绝缘层；
步骤五、分别取有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂进行混合，制成封孔剂，采用雾化喷涂机，以制得的封孔剂为原料，在步骤四陶瓷绝缘层的表面进行空气雾化喷涂，使陶瓷绝缘层的表面固化形成高分子封闭层；
步骤六、分别取有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂进行混合，制成封孔剂，采用雾化喷涂机，以制得的封孔剂为原料，在轴承套圈的环状端面进行空气雾化喷涂，使轴承套圈的环状端面形成树脂绝缘层；
步骤七、采用外圆磨床对步骤五固化形成的高分子封闭层和步骤六固化形成的树脂绝缘层进行表面外圆研磨，使高分子封闭层的厚度不超过0.05mm，树脂绝缘层的厚度不超过0.1mm，
步骤八、采用超声波清洗机对步骤七制备完成的轴承套圈进行表面清洗，之后，转置于80-120℃的干燥箱内进行烘干处理，制得干燥的轴承套圈，备用；
步骤九、采用超声波探伤仪对步骤八制得的轴承套圈进行表面复合陶瓷涂层和树脂绝缘层的探伤检查，以确保其无界面开裂、内部层状裂纹和未封闭空洞缺陷；
步骤十、按照轴承装配标准程序，对步骤九完成探伤检查的轴承套圈进行配件装配，并对制得的成品轴承依次进行质量检验和包装处理，即得成品电机绝缘轴承。
优选的，在步骤二中，所述的喷砂处理采用自循环喷砂机进行，且喷砂处理时的喷砂介质为16-40目棕刚玉砂，喷砂压力为0.4-0.6MPa，喷砂距离为100-150mm，喷砂角度为75-85°，喷砂时间为5-10s/套圈，在喷砂处理后还设置有对轴承套圈的表面进行高压空气喷吹除杂的步骤，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
优选的，在步骤三中，所述高速电弧喷涂处理时的喷涂电压为30-36V，喷涂电流为170-185A，喷涂距离为200-300mm，喷涂角度为90°，喷枪移动速度为0.35-0.50m/s。
优选的，在步骤四中，所述大气等离子喷涂时的电弧电流为500-600A，电弧电压为60-80V，主气流量(Ar+N2) 为2-3.6m3/h，辅气流量（H2）为0.40-0.75m3/h，喷涂距离为100-150mm，颗粒状物料的送料速率为30-45g/min，喷枪移动速率为0.3-0.6m/s，喷涂角度为90°。
本发明的有益效果：
1、本发明通过在轴承内外圈的非滚道部分喷涂金属-陶瓷-封闭层组构成的高性能复合陶瓷涂层，使得滚动轴承具有了良好的电绝缘性能和绝缘强度，可以抵抗风电高速电机在服役过程中的轴电流腐蚀，从而避免损害轴承及润滑油，延长其使用寿命和服役年限。同时，电机绝缘轴承本身通过涂层材料的选择和搭配，以及涂层喷涂工艺的改进，使复合陶瓷涂层具有耐蚀性好、结合强度高、抗冲击韧性优异、致密度高，温度适应范围宽，且成本低廉等优异性能，尤其适用于海上、陆上等恶劣环境。经测定，本发明的复合陶瓷涂层，其结合强度≥20MPa；孔隙率≦5%；电气强度≥18kV/mm；交流极限耐压值为50Hz，1000V-5000V；体积电阻率（DC）≥1011Ωm；涂层冲击功≥7J；工作温度范围为-40℃～+150℃，综合性能优异。
2、本发明的复合陶瓷涂层的结构设计上，采用了金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层，三层结构依次附着、叠加喷涂的方式来进行复合陶瓷涂层的制备。其中，由于陶瓷绝缘层与轴承钢的热膨胀系数和弹性模量均相差悬殊，金属过渡层的设计可起到缓冲作用，以有效降低陶瓷绝缘层与轴承钢之间的热喷涂界面热应力，提高后续待喷涂的陶瓷绝缘层的结合强度，防止起主要绝缘作用的陶瓷绝缘层的剥落，特别是当陶瓷绝缘层的厚度在0.3mm以上时，金属过渡层的缓冲效果更为突出。陶瓷绝缘层本身由Si3N4、α-Al2O3和CeO2三种具有不同结构相变特点的粉末物料复配而成，三种粉末物料通过聚乙烯醇粘结剂的结合，在热喷涂附着于金属过渡层表面后，能够相辅相成，有效提高复合陶瓷涂层在环境温度变化和服役温度变化过程中的宽适应性，使其能够满足于海上、陆上等苛刻的服役环境条件。高分子封闭层在陶瓷绝缘层外侧的附着能够有效地对陶瓷绝缘层在加工中产生的微小孔缝进行封堵和填充，使其表面致密、光滑和均一，尤其是当陶瓷绝缘层的厚度较薄时（如陶瓷绝缘层的厚度低于0.3mm），可有效避免其与金属过渡层之间存在的连通孔，以进一步提高复合陶瓷涂层的耐电气（体积电阻、绝缘电阻、耐电压强度等）性能。复合陶瓷涂层在层层叠加的综合作用下，孔隙率极低，且具有较高的韧性，可以承受7J以上的冲击载荷而不开裂、不剥落，使用寿命较长，综合性能优异。
3、本发明在陶瓷绝缘层原料的选择上，添加了少量的CeO2，CeO2作为稀土氧化物在等离子高温喷涂的过程中，能够快速地熔化为粘度较小的液态物质，以有效填充陶瓷绝缘层中熔化效果较差的α-Al2O3颗粒界面之间的空洞，并减小陶瓷熔滴表面张力，降低陶瓷绝缘层自身的孔隙率，增强其致密性。同时CeO2稀土氧化物的添加还可以提高陶瓷绝缘层施工时的输入功率可变化范围，具有明显的工艺适应性。
4、本发明在涂层制备原料的选择上，选择了价格低廉且容易获取的Cu、Al、Si3N4、α-Al2O3和CeO2等物料，这些常见的物料市场供应量大，价格较低，从而降低了成品绝缘轴承的生产成本。
5、本发明电机绝缘轴承的制备工艺，步骤简单、操作方便，复合陶瓷涂层的加工可置入普通电机轴承制造过程的内外轴承套圈精加工工序之后与轴承装配工序之前，适用范围广，且涂层材料及喷涂设备的技术成熟度均较高，适用于工业化大批量生产。
6、本发明电机绝缘轴承的制备工艺在加工的过程中，充分考虑和利用了陶瓷绝缘层在等离子喷涂过程中，复配原料之间发生的结构转变。一方面可以用低廉材料获得高性能电绝缘特性，如喷涂过程中α-Al2O3粉末熔化，在轴承套圈表面高速沉积和快速冷却后，大部分α-Al2O3相保留，少部分转变为γ-Al2O3，形成层状陶瓷绝缘层，丰富其组织结构，降低涂层的结构转变内应力，并使其在喷涂过程中具有良好的自修复能力；另一方面，利用复配原料在热喷涂熔化状态的互溶特性形成固溶体，如Si3N4与α-Al2O3互溶，在轴承套圈表面高速沉积和快速冷却后，形成绝缘性能与韧性较高的SiAlON高韧性塞隆陶瓷，能够有效增强陶瓷绝缘层的韧性，提高其在服役过程中的抗冲击能力。
具体实施方式
为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，该复合陶瓷涂层加工于环状电机绝缘轴承内套圈的内圆周表面和外套圈的外圆周表面，用于阻挡电流通过轴承的内圈和外圈。复合陶瓷涂层包括从内到外依次附着于电机绝缘轴承表面的金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层，其中，金属过渡层的厚度为0.1-0.2mm，金属过渡层的材料为具有自热反应的Cu-7Al金属线材，其成分为Cu 93wt%-Al 7wt%，规格为直径1.6mm或直径2.0mm。陶瓷绝缘层的厚度为0.1-1.2mm，陶瓷绝缘层的喷涂材料为纯度≥99.95%的Si3N4粉末、纯度≥99.95%的α-Al2O3粉末和纯度≥99.5%的CeO2粉末，粉末粒度范围均为1.0-5.0μm，按Si3N4(80-90)wt%+Al2O3(9.5-19.8)wt%+CeO2(0.2-0.5) wt%的比例与混配粉末质量0.5%聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥造粒，得到喷涂用复配原料，以保证陶瓷绝缘层的成分均匀。高分子封闭层的厚度不超过0.05mm，该高分子封闭层的原料为有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂，空气喷涂，室温固化沉积于轴承表面。
电机绝缘轴承的制备工艺流程为：1脱脂→2烘干→3遮蔽处理→4喷砂→5高速电弧喷涂金属过渡层→6等离子喷涂陶瓷绝缘层→7空气雾化喷涂高分子封闭层→8轴承套圈端面封闭处理→9 涂层表面研磨→10超声波清洗→11烘干→12涂层无损检测→13轴承装配→14检验→15包装入库。
电机绝缘轴承的具体制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：以电加热水槽为脱脂装置，采用水基碱性清洗剂，对轴承套圈进行浸渍处理，以去除机械加工造成的油污染。油污对涂层结合强度影响强烈。水基碱性清洗剂配方为：碳酸钠50g/L，正硅酸钠45g/L，乳化剂为聚氧乙烯脂肪醇醚（用量1%体积），去离子水1000ml。水基碱性清洗剂的使用温度为70-90℃，浸泡时间为5-10min。完成后采用挂水法检验脱脂效果，若水膜在轴承套圈表面连续分布，表明清洗干净。
2、烘干：采用电热恒温热风干燥箱进行烘干，温度80-120℃，烘干脱脂工序后残留的水迹。
3、遮蔽处理：对轴承套圈的非喷涂区域进行遮蔽处理，采用两端带金属端盖的夹具对轴承套圈两侧进行保护，每组5-10个套圈，用带螺纹芯轴连接，端盖用螺母固定。
4、喷砂：对内套圈和外套圈的非滚道侧进行喷砂处理。喷砂采用封闭式自循环喷砂机进行，喷砂介质为16-40目棕刚玉砂，喷砂压力0.4-0.6MPa，喷砂距离100-150mm，喷砂角度75-85°，喷砂时间5-10s/套圈。喷砂处理作用：同时具有除锈与表面粗化，增加涂层界面结合强度的效果。喷砂处理后，基体表面应使用干燥洁净的高压空气吹去表面残余的砂粒及浮尘，然后放置于干净的环境中避免表面受空气中水分和杂质污染及氧化，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行，超过4h后需重新进行喷砂处理。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：要求喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，采用高速电弧喷涂机进行喷涂，以Cu-7Al金属线材为原料，其成分为97wt%Cu-3Alwt%，规格为直径1.6mm或直径2.0mm。高速电弧喷涂的工艺参数：喷涂电压30-36V，喷涂电流170-185A，喷涂距离200-300mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.35-0.50m/s。金属过渡层的厚度为0.1-0.2mm。电弧喷涂过程中，Cu-7Al合金中的Al可与套圈表面氧化物发生放热反应，起到清除表面残留氧化膜和提高基体温度放热双重效应，改善过渡层与基体之间的结合强度。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：在金属过渡层上直接进行陶瓷绝缘层的喷涂，陶瓷绝缘层的喷涂材料为纯度≥99.95%的Si3N4粉末、纯度≥99.5%的α-Al2O3粉末和纯度≥99.5%的CeO2粉末，粉末粒度范围均为1.0-5.0μm，按混配粉末【Si3N4(80-90)wt%+Al2O3(9.5-19.8)wt%+CeO2(0.2-0.5wt%)】的比例与混配粉末质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒，得到喷涂用复配原料，以保证陶瓷绝缘层成分均匀。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机进行喷涂，等离子喷涂的工艺参数为：等离子电弧电流500-600A，电弧电压60-80V，主气流量(Ar+N2)2-3.6m3/h，辅气流量（H2）0.40-0.75m3/h，喷涂距离100-150mm，送粉速率30-45g/min，喷枪移动速率0.3-0.6m/s，喷涂角度90°，涂层厚度0.1-1.2mm。喷涂过程中α-Al2O3粉末熔化与Si3N4固溶，在轴承套圈表面高速沉积和快速冷却后，形成绝缘性能与韧性较高的SiAlON陶瓷相（Si3N4基固溶体），少量CeO2具有降低陶瓷熔滴表面张力，减少涂层孔隙率的作用。
7、空气雾化喷涂高分子封闭层：喷涂后的陶瓷绝缘层趁其余温尚存时要及时将封孔剂喷涂于其表面，对陶瓷绝缘层表面开口孔隙进行填充，从而起到封闭作用。封孔剂材料为有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂，比例为4:1。采用普通机械喷雾化涂法喷涂于陶瓷绝缘层表面，室温静置10min后取出，再进行10小时静置，即可完全固化。
8、轴承套圈端面封闭处理：采用与步骤7相同的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂，采用普通机械喷雾化涂法，对每个轴承套圈的上下端面（即内、外套圈端面）进行喷涂，形成厚度不大于0.1mm的树脂绝缘层，防止漏散电流通过。
9、涂层表面研磨：采用带有碳化硅细磨砂轮的外圆磨床对步骤7固化形成的高分子封闭层和步骤8固化形成的树脂绝缘层进行表面外圆研磨，使高分子封闭层的厚度不超过0.05mm，树脂绝缘层的厚度不超过0.1mm。
10、超声波清洗：采用超声波清洗机进行清洗，采用去离子水作为清洗介质，清洗1-5分钟，清除套圈表面和涂层磨削加工后粘附的固体颗粒。
11、烘干：采用电热恒温热风干燥箱进行烘干，温度80-120℃，烘干超声波清洗工序后残留的水迹。
12、涂层无损检测：采用超声波探伤仪对步骤11制得的轴承套圈进行表面复合陶瓷涂层和树脂绝缘层的探伤检查，以确保其表面及次表面无界面开裂、内部层状裂纹和未封闭空洞等缺陷。
13、轴承装配：按照普通轴承装配标准程序进行装配，注意不要损伤轴承套圈非滚道表面的复合陶瓷涂层。
14、检验：对轴承成品按企业或国家技术标准进行检验。因电绝缘滚动轴承的特殊性，要求100%检验，检验合格后进行包装。
15、包装入库：根据电绝缘滚动轴承尺寸，进行单件或多件装箱包装，做好防锈和防碰撞保护。
本发明与已有技术相比，提供的绝缘轴承涂层材料及其制备方法简单可行，可置入普通电机轴承制造过程的内外轴承套圈精加工工序之后与轴承装配工序之前，涂层材料及喷涂设备技术成熟度高。通过在轴承内外圈非滚道部分喷涂金属-陶瓷-高分子封闭层复合陶瓷涂层，使得滚动轴承具有了良好的电绝缘性和绝缘强度，可以抵抗电机，特别是风机高速电机轴承服役中的轴电流腐蚀，避免损害轴承及润滑油。另外本发明提供的制备技术适合于工业化批量生产。
本发明制备的电绝缘轴承用复合陶瓷涂层主要用于在苛刻环境条件下服役的各类矿山机械、高端制造装备用高可靠性长寿命高速电机轴承、风力发电机高速电机轴承等。
实施例1
本实施例的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，是在普通轴承内套圈的内圆周表面和外套圈的外圆周表面加工复合陶瓷涂层，并在轴承的上下端面上加工树脂绝缘层，复合陶瓷涂层包括从内到外依次附着于轴承表面的金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层，其中，金属过渡层的厚度为0.1mm，其材料为规格为直径1.6mm，成分为97wt%Cu-3Alwt%的Cu-7Al金属线材；陶瓷绝缘层的厚度为0.1mm，其材料为纯度均为≥99.95%、粉末粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末，三者之间的配比为80wt% Si3N4 +19.8wt%Al2O3+0.2wt%CeO2，混合粉末使用时要与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合，经冷冻干燥造粒后得到喷涂用复配原料；高分子封闭层的厚度为0.05mm，其材料是体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂。
其具体的制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：电加热水槽内放入配方为碳酸钠50g/L，正硅酸钠45g/L，乳化剂为聚氧乙烯脂肪醇醚（用量1%体积），去离子水1000ml的水基碱性清洗剂，开启电加热水槽，使其内部水基碱性清洗剂的温度升高至70℃，将轴承套圈放入其中进行浸渍去油处理，浸泡时间为10min。完成后采用挂水法检验脱脂效果，若水膜在轴承套圈表面连续分布，表明清洗干净。
2、烘干：采用电热恒温热风干燥箱进行烘干，烘干温度为100℃，烘干脱脂工序后残留的水迹。
3、遮蔽处理：对轴承套圈的非喷涂区域进行遮蔽处理，采用两端带金属端盖的夹具对轴承套圈两侧进行保护，每组5-10个套圈，用带螺纹芯轴连接，端盖用螺母固定。
4、喷砂：采用ZPS-600型封闭式自循环喷砂机对内套圈和外套圈的非滚道侧进行喷砂处理。处理时的喷砂介质为35目棕刚玉砂，喷砂压力0.6MPa，喷砂距离100mm，喷砂角度80°，喷砂时间7s/套圈。喷砂处理后，使用干燥洁净的高压空气吹去基体表面残余的砂粒及浮尘，然后放置于干净的环境中避免表面受空气中水分和杂质污染及氧化，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：采用HAS-1000高速电弧喷涂机，在喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，喷涂时以直径1.6mm的Cu-7Al金属线材为原料，工艺参数设定为：喷涂电压30V，喷涂电流175A，喷涂距离200mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.5m/s，喷涂得到厚度为0.1mm的金属过渡层。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：采用纯度均≥99.95%、粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末为原料，按照80wt% Si3N4 +19.8wt%Al2O3+0.2wt%CeO2的比例，取混合粉末与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒后，得到喷涂用复配原料。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，设定工艺参数为：等离子电弧电流550A，电弧电压60V，主气流量(Ar+N2)3.0m3/h，辅气流量（H2）0.7m3/h，喷涂距离100mm，送粉速率30g/min，喷枪移动速率0.45m/s，喷涂角度90°，喷涂得到厚度为0.1mm的陶瓷绝缘层。
7、空气雾化喷涂高分子封闭层：取体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂调配成封孔剂，采用普通机械喷雾化涂法，在陶瓷绝缘层余温尚存时将封孔剂喷涂于陶瓷绝缘层表面，室温静置10min后取出，再进行10小时静置，使其完全固化。
8、套圈端面封闭处理：采用与步骤7相同的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂，对每个轴承套圈的上下端面进行喷涂，形成树脂绝缘层。
9、涂层表面研磨：采用带有碳化硅细磨砂轮的外圆磨床对步骤7固化形成的高分子封闭层和步骤8固化形成的树脂绝缘层进行表面外圆研磨，使高分子封闭层和树脂绝缘层的厚度达到设定值要求。
10、超声波清洗：采用超声波清洗机进行清洗，采用去离子水作为清洗介质，清洗1-5分钟，清除套圈表面和涂层磨削加工后粘附的固体颗粒。
11、烘干：采用DHG-9000型电热恒温热风干燥箱进行烘干，温度80-120℃，烘干超声波清洗工序后残留的水迹。
12、涂层无损检测：采用UT-500型超声波探伤仪对步骤11制得的轴承套圈进行表面复合陶瓷涂层和树脂绝缘层的探伤检查，以确保其表面及次表面无界面开裂、内部层状裂纹和未封闭空洞等缺陷。
13、轴承装配：按照普通轴承装配标准程序进行装配，注意不要损伤轴承套圈非滚道表面的复合陶瓷涂层。
14、检验：对轴承成品按企业或国家技术标准进行检验。因电绝缘滚动轴承的特殊性，要求100%检验，检验合格后进行包装。
15、包装入库：根据电绝缘滚动轴承尺寸，进行单件或多件装箱包装，做好防锈和防碰撞保护。
对本实施例制备的复合陶瓷涂层的性能测定，测得其结合强度为20.1MPa；孔隙率1.5%；电气强度18.0kV/mm；交流极限耐压值：50Hz，1500V；体积电阻率（DC）1.1×1011Ωm；涂层冲击功7.5J；工作温度范围：-40℃～+150℃。
实施例2
本实施例的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，复合陶瓷涂层中金属过渡层的厚度为0.1mm，其材料为规格为直径1.6mm，成分为97wt%Cu-3Alwt%的Cu-7Al金属线材；陶瓷绝缘层的厚度为1.2mm，其材料为纯度均为99.95%、粉末粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末，三者之间的配比为90wt% Si3N4 +9.5wt%Al2O3+0.5wt%CeO2，混合粉末使用时要与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合，经冷冻干燥造粒后得到喷涂用复配原料；高分子封闭层的厚度为0.05mm，其材料是体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂。
其具体的制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：本步骤与实施例1一致，仅浸渍去油处理时的温度为80℃，浸泡时间为6min。
2、烘干：本步骤与实施例1一致，仅烘干温度设定为80℃。
3、遮蔽处理：本步骤与实施例1一致。
4、喷砂：本步骤与实施例1一致，仅喷砂处理时采用的喷砂介质为40目棕刚玉砂，喷砂压力0.5MPa，喷砂距离120mm，喷砂角度75°，喷砂时间5s/套圈，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：采用HAS-1000型高速电弧喷涂机，在喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，喷涂时以直径1.6mm的Cu-7Al金属线材为原料，工艺参数设定为：喷涂电压32V，喷涂电流170A，喷涂距离200mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.40m/s，喷涂得到厚度为0.1mm的金属过渡层。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：采用纯度均≥99.95%、粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末为原料，按照90wt%Si3N4 +9.5wt%Al2O3+0.5wt%CeO2的比例，取混合粉末与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒后，得到喷涂用复配原料。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，设定工艺参数为：等离子电弧电流600A，电弧电压80V，主气流量(Ar+N2) 3.6m3/h，辅气流量（H2）0.75m3/h，喷涂距离150mm，送粉速率45g/min，喷枪移动速率0.45m/s，喷涂角度90°，喷涂得到厚度为1.2mm的陶瓷绝缘层。
后续的步骤7-15均与实施例1一致。
对本实施例制备的复合陶瓷涂层的性能测定，测得其结合强度为21.2MPa；孔隙率2.2%；电气强度21.3kV/mm；交流极限耐压值：50Hz，8450V；体积电阻率（DC）1.25×1011Ωm；涂层冲击功8.4J；工作温度范围：-40℃～+150℃。
实施例3
本实施例的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，复合陶瓷涂层中金属过渡层的厚度为0.15mm，其材料为规格为直径1.6mm，成分为97wt%Cu-3Alwt%的Cu-7Al金属线材；陶瓷绝缘层的厚度为0.3mm，其材料为纯度均为99.95%、粉末粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末，三者之间的配比为85wt% Si3N4 +14.75wt%Al2O3+0.25wt%CeO2，混合粉末使用时要与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合，经冷冻干燥造粒后得到喷涂用复配原料；高分子封闭层的厚度为0.03mm，其材料是体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂。
其具体的制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：本步骤与实施例1一致，仅浸渍去油处理时的温度为90℃，浸泡时间为5min。
2、烘干：本步骤与实施例1一致，仅烘干温度设定为110℃。
3、遮蔽处理：本步骤与实施例1一致。
4、喷砂：本步骤与实施例1一致，仅喷砂处理时采用的喷砂介质为20目棕刚玉砂，喷砂压力0.6MPa，喷砂距离120mm，喷砂角度75°，喷砂时间10s/套圈，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：采用HAS-1000型高速电弧喷涂机，在喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，喷涂时以直径1.6mm的Cu-7Al金属线材为原料，工艺参数设定为：喷涂电压32V，喷涂电流180A，喷涂距离240mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.35m/s，喷涂得到厚度为0.15mm的金属过渡层。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：采用纯度均为99.95%、粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末为原料，按照85wt% Si3N4 +14.75wt%Al2O3+0.25wt%CeO2的比例，取混合粉末与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒后，得到喷涂用复配原料。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，设定工艺参数为：等离子电弧电流600A，电弧电压75V，主气流量(Ar+N2) 2.4m3/h，辅气流量（H2）0.5m3/h，喷涂距离110mm，送粉速率30g/min，喷枪移动速率0.4m/s，喷涂角度90°，喷涂得到厚度为0.3mm的陶瓷绝缘层。
后续的步骤7-15均与实施例1一致。
对本实施例制备的复合陶瓷涂层的性能测定，测得其结合强度为24.0MPa；孔隙率2.8%；电气强度18.5kV/mm；交流极限耐压值：50Hz，3650V；体积电阻率（DC）1.21×1011Ωm；涂层冲击功7.9J ；工作温度范围：-40℃～+150℃。
实施例4
本实施例的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，复合陶瓷涂层中金属过渡层的厚度为0.15mm，其材料为规格为直径1.6mm，成分为97wt%Cu-3Alwt%的Cu-7Al金属线材；陶瓷绝缘层的厚度为0.6mm，其材料为纯度均为99.95%、粉末粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末，三者之间的配比为86wt% Si3N4 +13.7wt%Al2O3+0.3wt%CeO2，混合粉末使用时要与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合，经冷冻干燥造粒后得到喷涂用复配原料；高分子封闭层的厚度为0.03mm，其材料是体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂。
其具体的制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：本步骤与实施例1一致，仅浸渍去油处理时的温度为85℃，浸泡时间为6min。
2、烘干：本步骤与实施例1一致，仅烘干温度设定为120℃。
3、遮蔽处理：本步骤与实施例1一致。
4、喷砂：本步骤与实施例1一致，仅喷砂处理时采用的喷砂介质为16目棕刚玉砂，喷砂压力0.6MPa，喷砂距离100mm，喷砂角度85°，喷砂时间10s/套圈，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：采用HAS-1000型高速电弧喷涂机，在喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，喷涂时以直径1.6mm的Cu-7Al金属线材为原料，工艺参数设定为：喷涂电压34V，喷涂电流180A，喷涂距离260mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.50m/s，喷涂得到厚度为0.15mm的金属过渡层。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：采用纯度均为99.95%、粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末为原料，按照86wt% Si3N4 +13.7wt%Al2O3+0.3wt%CeO2的比例，取混合粉末与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒后，得到喷涂用复配原料。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，设定工艺参数为：等离子电弧电流550A，电弧电压60V，主气流量(Ar+N2) 3.6m3/h，辅气流量（H2）0.45m3/h，喷涂距离130mm，送粉速率36g/min，喷枪移动速率0.3m/s，喷涂角度90°，喷涂得到厚度为0.6mm的陶瓷绝缘层。
后续的步骤7-15均与实施例1一致。
对本实施例制备的复合陶瓷涂层的性能测定，测得其结合强度为23.7MPa；孔隙率3.5%；电气强度19.8kV/mm；交流极限耐压值：50Hz，6550V；体积电阻率（DC）1.42×1011Ωm；涂层冲击功7.7J；工作温度范围：-40℃～+150℃。
实施例5
本实施例的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，复合陶瓷涂层中金属过渡层的厚度为0.2mm，其材料为规格为直径2mm，成分为97wt%Cu-3Alwt%的Cu-7Al金属线材；陶瓷绝缘层的厚度为1mm，其材料为纯度均为99.95%、粉末粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末，三者之间的配比为88wt% Si3N4 +11.6wt%Al2O3+0.4wt%CeO2，混合粉末使用时要与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合，经冷冻干燥造粒后得到喷涂用复配原料；高分子封闭层的厚度为0.04mm，其材料是体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂。
其具体的制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：本步骤与实施例1一致，仅浸渍去油处理时的温度为90℃，浸泡时间为7min。
2、烘干：本步骤与实施例1一致，仅烘干温度设定为80℃。
3、遮蔽处理：本步骤与实施例1一致。
4、喷砂：本步骤与实施例1一致，仅喷砂处理时采用的喷砂介质为40目棕刚玉砂，喷砂压力0.4MPa，喷砂距离150mm，喷砂角度75°，喷砂时间7s/套圈，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：采用HAS-1000型高速电弧喷涂机，在喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，喷涂时以直径2mm的Cu-7Al金属线材为原料，工艺参数设定为：喷涂电压36V，喷涂电流185A，喷涂距离300mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.35m/s，喷涂得到厚度为0.2mm的金属过渡层。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：采用纯度均为99.95%、粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末为原料，按照88wt% Si3N4 +11.6wt%Al2O3+0.4wt%CeO2的比例，取混合粉末与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒后，得到喷涂用复配原料。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，设定工艺参数为：等离子电弧电流600A，电弧电压70V，主气流量(Ar+N2) 2.8m3/h，辅气流量（H2）0.60m3/h，喷涂距离110mm，送粉速率45g/min，喷枪移动速率0.6m/s，喷涂角度90°，喷涂得到厚度为1mm的陶瓷绝缘层。
后续的步骤7-15均与实施例1一致。
对本实施例制备的复合陶瓷涂层的性能测定，测得其结合强度为22.5MPa；孔隙率3.0%；电气强度20.4kV/mm；交流极限耐压值：50Hz，7810V；体积电阻率（DC）1.60×1011Ωm；涂层冲击功9.1J；工作温度范围：-40℃～+150℃。
实施例6
本实施例的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，复合陶瓷涂层中金属过渡层的厚度为0.2mm，其材料为规格为直径2mm，成分为97wt%Cu-3Alwt%的Cu-7Al金属线材；陶瓷绝缘层的厚度为1.2mm，其材料为纯度均为99.95%、粉末粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末，三者之间的配比为82.2wt% Si3N4 +17.5wt%Al2O3+0.3wt%CeO2，混合粉末使用时要与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合，经冷冻干燥造粒后得到喷涂用复配原料；高分子封闭层的厚度为0.03mm，其材料是体积比为4:1的有机硅改性丙烯酸树脂漆和专用稀释剂。
其具体的制备方法，包括以下步骤：
1、脱脂：本步骤与实施例1一致，仅浸渍去油处理时的温度为90℃，浸泡时间为7min。
2、烘干：本步骤与实施例1一致，仅烘干温度设定为80℃。
3、遮蔽处理：本步骤与实施例1一致。
4、喷砂：本步骤与实施例1一致，仅喷砂处理时采用的喷砂介质为40目棕刚玉砂，喷砂压力0.4MPa，喷砂距离150mm，喷砂角度75°，喷砂时间7s/套圈，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
5、高速电弧喷涂金属过渡层：采用HAS-1000型高速电弧喷涂机，在喷砂处理结束后2小时内进行高速电弧喷涂，喷涂时以直径2mm的Cu-7Al金属线材为原料，工艺参数设定为：喷涂电压36V，喷涂电流175A，喷涂距离260mm，喷涂角度90°，喷枪移动速度0.45m/s，喷涂得到厚度为0.2mm的金属过渡层。
6、等离子喷涂陶瓷绝缘层：采用纯度均为99.95%、粒度范围均为1.0-5.0μm的Si3N4粉末、α-Al2O3粉末和CeO2粉末为原料，按照82.2wt% Si3N4 +17.5wt%Al2O3+0.3wt%CeO2的比例，取混合粉末与其质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂进行混合，经冷冻干燥机造粒后，得到喷涂用复配原料。采用METCO-9M型大气等离子喷涂机，设定工艺参数为：等离子电弧电流520A，电弧电压60V，主气流量(Ar+N2) 3.6m3/h，辅气流量（H2）0.45m3/h，喷涂距离100mm，送粉速率45g/min，喷枪移动速率0.5m/s，喷涂角度90°，喷涂得到厚度为1.2mm的陶瓷绝缘层。
后续的步骤7-15均与实施例1一致。
对本实施例制备的复合陶瓷涂层的性能测定，测得其结合强度20.8MPa；孔隙率1.9%；电气强度18.6kV/mm；交流极限耐压值：50Hz，7930V；体积电阻率（DC）1.35×1011Ωm；涂层冲击功9.3J；工作温度范围：-40℃～+150℃。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明创造所作的举例，而并非对本发明创造具体实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造权利要求的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，该复合陶瓷涂层加工于环状电机绝缘轴承内套圈的内圆周表面和外套圈的外圆周表面，其特征在于：所述的复合陶瓷涂层包括从内到外依次附着于电机绝缘轴承表面的金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层，其中，金属过渡层的厚度为0.1-0.2mm，该金属过渡层由93wt%的Cu和7wt%的Al组构成的合金喷涂而成，陶瓷绝缘层的厚度为0.1-1.2mm，该陶瓷绝缘层由复配原料喷涂而成，所述的复配原料由混配粉末和混配粉末质量0.5%的聚乙烯醇粘结剂混合制成，混配粉末包括80-90wt%的Si3N4、9.5-19.8wt%的α-Al2O3和0.2-0.5wt%的CeO2，高分子封闭层的厚度不超过0.05mm，该高分子封闭层的原料为有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂。
2.根据权利要求1所述的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，其特征在于：所述的金属过渡层、陶瓷绝缘层和高分子封闭层分别通过高速电弧喷涂、大气等离子喷涂和空气雾化喷涂的方式附着于电机绝缘轴承的表面。
3.根据权利要求1所述的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，其特征在于：所述金属过渡层在喷涂时选用的原料为直径为1.6mm或2.0mm的Cu-7Al金属线材。
4.根据权利要求1所述的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，其特征在于：所述混配粉末的粒径为1.0-5.0μm，且混配粉末中Si3N4、α-Al2O3和CeO2的纯度均不低于99.95%。
5.根据权利要求1所述的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，其特征在于：所述陶瓷绝缘层的复配原料经冷冻干燥造粒后，再进行喷涂。
6.根据权利要求1所述的一种电机绝缘轴承用复合陶瓷涂层，其特征在于：所述高分子封闭层的原料中有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂之间的体积比为4:1。
7.一种表面加工有权利要求1所述的复合陶瓷涂层的电机绝缘轴承的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、采用水基碱性清洗剂，于70-90℃条件下，对电机绝缘轴承的轴承套圈进行浸渍处理，待轴承套圈表面完成脱脂后，将其转置于80-120℃的干燥箱内进行烘干处理，制得表面洁净的轴承套圈，备用；
步骤二、采用两端带有金属端盖的夹具对轴承套圈的非喷涂区域进行遮蔽保护，之后，对轴承套圈的待喷涂区域进行喷砂处理，得到局部表面粗化的轴承套圈，备用；
步骤三、采用高速电弧喷涂机，以Cu-7Al金属线材为原料，对步骤二中已完成局部表面粗化的轴承套圈进行待喷涂区域的高速电弧喷涂处理，制得厚度为0.1-0.2mm的金属过渡层；
步骤四、按照重量百分比，分别称取80-90wt%的Si3N4、9.5-19.8wt%的α-Al2O3和0.2-0.5wt%的CeO2进行混合，制得混配粉末，之后，向所得混配粉末中加入其重量0.5%的聚乙烯醇粘结剂，充分混匀后得到复配原料，对该复配原料进行冷冻干燥造粒处理，制得的颗粒状物料，采用大气等离子喷涂机，以制得的颗粒状物料为原料，在步骤三金属过渡层的表面进行大气等离子喷涂，使金属过渡层的表面形成厚度为0.1-1.2mm的陶瓷绝缘层；
步骤五、分别取有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂进行混合，制成封孔剂，采用雾化喷涂机，以制得的封孔剂为原料，在步骤四陶瓷绝缘层的表面进行空气雾化喷涂，使陶瓷绝缘层的表面固化形成高分子封闭层；
步骤六、分别取有机硅改性丙烯酸树脂漆和稀释剂进行混合，制成封孔剂，采用雾化喷涂机，以制得的封孔剂为原料，在轴承套圈的环状端面进行空气雾化喷涂，使轴承套圈的环状端面形成树脂绝缘层；
步骤七、采用外圆磨床对步骤五固化形成的高分子封闭层和步骤六固化形成的树脂绝缘层进行表面外圆研磨，使高分子封闭层的厚度不超过0.05mm，树脂绝缘层的厚度不超过0.1mm，
步骤八、采用超声波清洗机对步骤七制备完成的轴承套圈进行表面清洗，之后，转置于80-120℃的干燥箱内进行烘干处理，制得干燥的轴承套圈，备用；
步骤九、采用超声波探伤仪对步骤八制得的轴承套圈进行表面复合陶瓷涂层和树脂绝缘层的探伤检查，以确保其无界面开裂、内部层状裂纹和未封闭空洞缺陷；
步骤十、按照轴承装配标准程序，对步骤九完成探伤检查的轴承套圈进行配件装配，并对制得的成品轴承依次进行质量检验和包装处理，即得成品电机绝缘轴承。
8.根据权利要求7所述的一种电机绝缘轴承的制备方法，其特征在于：在步骤二中，所述的喷砂处理采用自循环喷砂机进行，且喷砂处理时的喷砂介质为16-40目棕刚玉砂，喷砂压力为0.4-0.6MPa，喷砂距离为100-150mm，喷砂角度为75-85°，喷砂时间为5-10s/套圈，在喷砂处理后还设置有对轴承套圈的表面进行高压空气喷吹除杂的步骤，且后续的高速电弧喷涂处理需在喷砂处理后的4h内进行。
9.根据权利要求7所述的一种电机绝缘轴承的制备方法，其特征在于：在步骤三中，所述高速电弧喷涂处理时的喷涂电压为30-36V，喷涂电流为170-185A，喷涂距离为200-300mm，喷涂角度为90°，喷枪移动速度为0.35-0.50m/s。
10.根据权利要求7所述的一种电机绝缘轴承的制备方法，其特征在于：在步骤四中，所述大气等离子喷涂时的电弧电流为500-600A，电弧电压为60-80V，主气流量(Ar+N2) 为2-3.6m3/h，辅气流量（H2）为0.40-0.75m3/h，喷涂距离为100-150mm，颗粒状物料的送料速率为30-45g/min，喷枪移动速率为0.3-0.6m/s，喷涂角度为90°。
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