CN108117050B - 一种用于臭氧发生器的高压电极及其制造方法和应用 - Google Patents

一种用于臭氧发生器的高压电极及其制造方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于臭氧发生器的高压电极及其制造方法和应用，属于高压电极的技术领域。本发明的高压电极包括管体，管体的内壁上设有镀层；镀层包括以下重量百分含量的原料：银粉70～75％，环氧树脂10～15％，固化剂2～5％，稀释剂5～8％，促进剂0～1％，附着力促进剂0～1％，防沉降剂0～1％；本发明还给出了上述高压电极的制造方法，包括基体处理、化学除油去污、挂浆、预烘干、烧银和防氧化处理。本发明的高压电极的镀层中导电介质单一，仅采用银单质，导电性高，电阻低，发热小，镀层厚度均匀，表面光滑，无凸点不会产生尖端放电，镀层与管体的结合强度大，不易脱落，使用寿命长，大大提高了臭氧发生器的综合性能。

Description

一种用于臭氧发生器的高压电极及其制造方法和应用
技术领域
本发明属于高压电极的技术领域，特别是指一种用于臭氧发生器的高压电极及其制造方法和应用。
背景技术
臭氧发生器是利用介质阻挡放电法来生产臭氧的设备，包括有若干个臭氧发生单元，每个臭氧发生单元设置有高压电极、接地电极、绝缘介质层和放电气隙；臭氧发生器将数千伏的电压施加到高压电极和接地电极上，将通入放电气隙中的空气或氧气电离，从而产生臭氧。
高压电极是臭氧发生器的关键部件，其性能和加工工艺关系到臭氧发生器的性能。现有臭氧发生器的高压电极通常是在一种介质管内部电镀金属层，其材料成本低，臭氧放电效果高；但是，这种高压电极还存在镀层不均匀、附着力弱、容易脱落和电阻值过高的问题，造成放电不均匀或者直接不放电和发热严重，影响臭氧发生器的性能。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于臭氧发生器的高压电极及其制造方法和应用，解决了现有技术中高压电极镀层不均匀、附着力弱和电阻值过高的问题。
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极，其主要是通过以下技术方案加以实现的：包括管体，所述管体的内壁上设有镀层；所述镀层包括以下重量百分含量的原料：银粉70～75％，环氧树脂10～15％，固化剂2～5％，稀释剂5～8％，促进剂0～1％，附着力促进剂0～1％，防沉降剂0～1％。
本发明的高压电极在管体的内壁上设有镀层，镀层还渗透到管体的内壁中，镀层与管体内壁渗透连接，镀层与管体的结合强度大，不易脱落，使用寿命长；而且，镀层中导电介质单一，仅采用银单质，导电性高，电阻低，发热小，镀层厚度均匀，表面光滑，无凸点不会产生尖端放电，不会出现放电不均匀或者直接不放电以及工作中发热严重等问题。本发明中，促进剂的作用主要是改善形成镀层的银粉与环氧树脂、固化剂和稀释剂等组成的浆料本身的状态如表面的状态和固化促进等，而附着力促进剂则是改变基材即管体表面的状态，使浆料与基材即管体有很好的密着性能。
作为一种优选的实施方案，所述银粉的粒径D90小于2μm，所述环氧树脂为双酚环氧树脂，所述固化剂为酸酐类固化剂，所述稀释剂为乙酸丁酯，所述促进剂为甲基咪唑，所述附着力促进剂为钛酸四乙酯，所述防沉降剂为聚酰胺蜡。本发明的银粉粒径小，在环氧树脂、固化剂和稀释剂的作用下，得到了充分分散到，使所得镀层厚度均匀，表面光滑，无凸点；固化剂、促进剂和附着力促进剂进一步增加了镀层与管体的附着力，增加了镀层的结构稳定性，延长了镀层的使用寿命；防沉降剂提高了银粉在稀释剂中的分散性，防止其沉淀，有利于镀层的形成。
本发明中每种环氧树脂都有自己的一些用途，根据其苯环吸电子的能力、本身的粘稠度等方面考虑又没有特别的要求的情况下选择了最普通的双酚环氧树脂，如果要增加浆料或者基材柔性的可以用聚醚环氧树脂，如果要耐高温的话可以添加酚醛环氧树脂；酸酐类固化剂是一个大类，用于不同材料的固化剂选择是不一样的，主要是其干燥速度来决定，酸酐类固化剂是环氧固化剂中的一种，是一种必须经中高温固化后才能达到需要性能的一种固化剂，特点是操作时间长，粘度低，有高热变形温度，可耐高温，本发明的浆料是在常温下需要长时间操作的浆料；稀释剂起到的作用就是调节浆料的粘度和粘度的稳定性，稀释剂的选择主要是根据其能与浆料的其它成分相似相溶性，同样也可以选择酮类或者醇类的稀释剂，乙酸丁酯是脂类稀释剂中最常用的一种；甲基咪唑是咪唑类促进剂中比较常用的一种，相对于乙基、苯基类促进剂来说，从固化速度和储存周期等方面更适用于本发明的浆料；附着力促进剂主要是看基材与附着成分的关系，也可以采用其它附着力促进剂如氨丙基三甲氧基硅烷，但是这种附着力促进剂主要还是针对油漆类与金属、玻璃类的附着；防沉降剂的选择一般都会选择聚乙二醇醚或者二乙二醇丁醚这一类，起到湿润、分散的作用，但是银粉颗粒的比重比较大，所以本发明选用润滑、分散效果更强大的聚酰胺蜡，当然其它的防沉降剂也是可以使用的。
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其主要是通过以下技术方案加以实现的：包括以下步骤：1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理；2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污；3)挂浆：取银粉、环氧树脂、固化剂、稀释剂、促进剂、附着力促进剂和防沉降剂，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上；4)预烘干：将步骤3)所得管体，在120～160℃下，预烘干15～60min；5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，在780～860℃下烧银；6)高低温冲击防氧化处理，检测，得高压电极。
本发明的高压电极的制造方法简单，流程短，条件温和，便于实现产业化；喷砂处理以压缩空气为动力，使砂轮形成高速沙流射向管体的内壁，依靠沙粒的切削进行处理，极大地强化了管体内壁的切削粗糙度和均匀度，提高了镀层与管体内壁的结合强度；碱性溶液充分去除了管体内壁的油污，防止喷砂处理过程中的残留物影响到后期挂壁的均匀度；银浆均匀喷涂到管体的内壁上，银浆挂壁的厚度根据实际情况进行调整；预烘干过程是为了去除银浆中绝大部分的有机溶剂，高温烧银将银层通过由固化剂、稀释剂和促进剂形成的玻璃相相似相溶原理烧渗到管体的内壁上，形成一层烧渗层，银颗粒自流平，表面均匀无凸点，大大提高了高压电极的综合使用性能。
作为一种优选的实施方案，所述喷砂处理的压力为0.1～0.5MPa，喷砂的沙粒目数为80～100目，处理后的表面粗糙度为Ra0.2～Ra1.0。喷砂工艺是干喷砂用的磨料可以是钢砂、氧化铝、石英砂、碳化硅等，国内应用最多的是石英砂，根据零件材料，表面状态和加工的要求，可选用不同物质的磨料，例如不锈钢钢丸，利用不锈钢钢丸高速冲击玻璃管体的内壁表面，钢丸的速度是通过高压气体的气压来决定的，速度的快慢会影响到钢丸在玻璃内壁留下痕迹的深浅有关，从而影响到镀层的附着力。
作为一种优选的实施方案，所述化学除油去污的温度为70～80℃，时间为20～30min。在一定温度下对管体的内壁进行化学除油去污，可以提高化学除油去污效率，提高化学除油去污效果，使管体内壁光滑无油污。
作为一种优选的实施方案，所述化学除油去污的碱性溶液的配方为：Na3PO4 5～20g/L，Na2CO3 30～50g/L，NaOH 60～80g/L，OP乳化剂1.5～2.5g/L。这种配方组成的碱性溶液，其pH值高，碱性强，溶解能力强，对管体的内壁进行化学除油去污效果好。
作为一种优选的实施方案，所述步骤3)中，银浆是采用喷头喷雾技术喷涂到管体的内壁上的，喷涂的气压为0.1～0.3MPa，喷涂的速度为1～8mm/s。利用喷头喷雾技术将银浆均匀的喷涂在管体的内壁上，浆料颗粒物足够细，挂壁均匀度远高于混合液自流平挂壁和多次挂浆，设定喷头的进退速度来控制银浆挂壁的厚度；喷头的进退速度和喷射流量会影响到银浆挂壁的薄厚，银浆挂壁厚度不能太薄而导致其不均匀，银浆挂壁厚度也不能太厚而导致起皮影响使用寿命。
作为一种优选的实施方案，所述步骤5)中程序升温的方法为：所述步骤5)中程序升温的方法为：在30～50min内由室温升温到250～350℃，保温10～20min，接着，在20～40min内升温到450～550℃，保温10～20min，然后，在30～50min内升温到780～860℃，保温30～40min。烧银过程采用曲线升温，在升温过程中包括排水份、排塑和排有机物使银浆自流平等很多物理过程，烧银的最终温度可以在780-860℃，控制升温过程，可以显著提高镀层的性能。
作为一种优选的实施方案，所述高低温冲击防氧化处理过程中，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为110～130℃，低温的温度为-10～-5℃，反复循环处理6～12h。高低温冲击主要起到的作用是将微裂纹短时间扩大，通过高温迅速转低温处理，来回循环6-12小时；如果镀层有局部的微裂纹的话，在这个高低温冲击过程中会很快的将裂纹扩大出现起皮龟裂的现象，此时如果通电的话就会出现打火拉弧的情况；同时，这个过程其实也是在镀层表面快速形成一层致密的氧化层，更确切的说应该是一层氧化膜，这层氧化膜可以防止整个镀层的全部氧化，从而具有很好的保护镀层的效果。
本发明的一种臭氧发生器，其主要是通过以下技术方案加以实现的：包括上面任意一项所述的用于臭氧发生器的高压电极。本发明的高压电极的电极层单一，仅为银单质，导电性远高于石墨和铜双层电极层的导电性，电阻低，发热小，银单质表面自流平，不会出现凸点，不会产生尖端放电，这种高温烧渗工艺形成的镀层与管体是互溶相，结合强度远远大于通过粘结剂的方式形成的电极层，不易脱落，使用寿命长，大大提高了臭氧发生器的使用性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的高压电极在管体的内壁上设有镀层，镀层与管体内壁渗透连接，镀层与管体的结合强度大，不易脱落，使用寿命长；而且，镀层中导电介质单一，仅采用银单质，导电性高，电阻低，发热小，镀层厚度均匀，表面光滑，无凸点不会产生尖端放电，不会出现放电不均匀或者直接不放电以及工作中发热严重等问题；本发明的高压电极的制造方法简单，流程短，条件温和，便于实现产业化，这种高温烧渗工艺形成的镀层与管体是互溶相，结合强度远远大于通过粘结剂的方式形成的电极层，大大提高了臭氧发生器的使用性能。
具体实施方式
下面将结合本发明的具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极，包括管体，所述管体的内壁上设有镀层；所述镀层包括以下重量百分含量的原料：银粉70～75％，环氧树脂10～15％，固化剂2～5％，稀释剂5～8％，促进剂0～1％，附着力促进剂0～1％，防沉降剂0～1％。
优选地，所述银粉的粒径D90小于2μm，所述环氧树脂为双酚环氧树脂，所述固化剂为酸酐类固化剂，所述稀释剂为乙酸丁酯，所述促进剂为甲基咪唑，所述附着力促进剂为钛酸四乙酯，所述防沉降剂为聚酰胺蜡。
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，包括以下步骤：1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理；2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污；3)挂浆：取银粉、环氧树脂、固化剂、稀释剂、促进剂、附着力促进剂和防沉降剂，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上；4)预烘干：将步骤3)所得管体，在120～160℃下，预烘干15～60min；5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，在780～860℃下烧银；6)高低温冲击防氧化处理，检测，得高压电极。
优选地，所述喷砂处理的压力为0.1～0.5MPa，喷砂的沙粒目数为80～100目，处理后的表面粗糙度为Ra0.2～Ra1.0。
进一步地，所述化学除油去污的温度为70～80℃，时间为20～30min。
具体地，所述化学除油去污的碱性溶液的配方为：Na3PO4 5～20g/L，Na2CO3 30～50g/L，NaOH 60～80g/L，OP乳化剂1.5～2.5g/L。
更优选地，所述步骤3)中，银浆是采用喷头喷雾技术喷涂到管体的内壁上的，喷涂的气压为0.1～0.3MPa，喷涂的速度为1～8mm/s。
更具体地，所述步骤5)中程序升温的方法为：所述步骤5)中程序升温的方法为：在30～50min内由室温升温到250～350℃，保温10～20min，接着，在20～40min内升温到450～550℃，保温10～20min，然后，在30～50min内升温到780～860℃，保温30～40min。
更进一步地，所述高低温冲击防氧化处理过程中，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为110～130℃，低温的温度为-10～-5℃，反复循环处理6～12h。
本发明的一种臭氧发生器，包括上面任意一项所述的用于臭氧发生器的高压电极。
实施例一
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，包括以下步骤：
1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理；
2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污；
3)挂浆：按照以下重量百分含量依次称取银粉70％、环氧树脂15％、固化剂5％、稀释剂8％、附着力促进剂1％和防沉降剂1％，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上；
4)预烘干：将步骤3)所得管体，在120℃下，预烘干60min；
5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，在780℃下烧银；
6)高低温冲击防氧化处理，检测，得高压电极。
实施例二
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，包括以下步骤：
1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理，喷砂处理的压力为0.1MPa，喷砂的沙粒目数为80目；
2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污，化学除油去污的温度为70℃，时间为20min；
3)挂浆：按照以下重量百分含量依次称取银粉75％、环氧树脂15％、固化剂4％、稀释剂5％、促进剂1％，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上，银浆是采用喷头喷雾技术喷涂到管体的内壁上的，喷涂的气压为0.1MPa，喷涂的速度为1mm/s；
4)预烘干：将步骤3)所得管体，在160℃下，预烘干15min；
5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，在860℃下烧银；
6)高低温冲击防氧化处理，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为110℃，低温的温度为-10℃，反复循环处理6h，检测，得高压电极。
实施例三
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，包括以下步骤：
1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理，喷砂处理的压力为0.5MPa，喷砂的沙粒目数为100目，处理后的表面粗糙度为Ra0.2；
2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污，化学除油去污的温度为80℃，时间30min；
3)挂浆：按照以下重量百分含量依次称取D90小于2μm的银粉74％、双酚环氧树脂10％、酸酐类固化剂5％、乙酸丁酯8％、甲基咪唑1％、钛酸四丁酯1％和聚酰胺蜡1％，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上；
4)预烘干：将步骤3)所得管体，在150℃下，预烘干30min；
5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，首先，在30min内由室温升温到250℃，保温20min，接着，在20min内升温到450℃，保温20min，然后，在30min内升温到800℃，保温40min；
6)高低温冲击防氧化处理，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为130℃，低温的温度为-5℃，反复循环处理10h，检测，得高压电极。
实施例四
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，包括以下步骤：
1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理，喷砂处理的压力为0.3MPa，喷砂的沙粒目数为90目；
2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污，碱性溶液的配方为：Na3PO4 5g/L，Na2CO3 50g/L，NaOH 80g/L，OP乳化剂2.5g/L，化学除油去污的温度为75℃，时间35min；
3)挂浆：按照以下重量百分含量依次称取D90小于2μm的银粉73％、双酚环氧树脂14％、酸酐类固化剂2％、乙酸丁酯8％、甲基咪唑1％、钛酸四丁酯1％和聚酰胺蜡1％，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上，银浆是采用喷头喷雾技术喷涂到管体的内壁上的，喷涂的气压为0.3MPa，喷涂的速度为8mm/s；
4)预烘干：将步骤3)所得管体，在150℃下，预烘干40min；
5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，首先，在50min内由室温升温到350℃，保温15min，接着，在40min内升温到550℃，保温15min，然后，在50min内升温到860℃，保温30min；
6)高低温冲击防氧化处理，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为120℃，低温的温度为-10℃，反复循环处理12h，检测，得高压电极。
实施例五
本发明的一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，包括以下步骤：
1)基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理，喷砂处理的压力为0.2MPa，喷砂的沙粒目数为90目，处理后的表面粗糙度为Ra1.0；
2)化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污，碱性溶液的配方为：Na3PO4 20g/L，Na2CO3 30g/L，NaOH 60g/L，OP乳化剂1.5g/L，化学除油去污的温度为70℃，时间30min；
3)挂浆：按照以下重量百分含量依次称取D90小于2μm的银粉75％、双酚环氧树脂12.2％、酸酐类固化剂4％、乙酸丁酯7％、甲基咪唑0.6％、钛酸四丁酯0.8％和聚酰胺蜡0.4％，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上，银浆是采用喷头喷雾技术喷涂到管体的内壁上的，喷涂的气压为0.2MPa，喷涂的速度为5mm/s；
4)预烘干：将步骤3)所得管体，在130℃下，预烘干20min；
5)烧银：将步骤4)所得管体，采用程序升温的方法，首先，在40min内由室温升温到300℃，保温10min，接着，在30min内升温到500℃，保温10min，然后，在40min内升温到780℃，保温35min；
6)高低温冲击防氧化处理，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为120℃，低温的温度为-10℃，反复循环处理12h，检测，得高压电极。
将实施例一至实施例五制备的高压电极和现有的臭氧发生器用高压电极分别进行性能测试实验，包括外观性能、结合强度、电阻值和使用寿命，其中，外观性能通过人工观察真实记录实际情况，结合强度采用GB/T3794-1997方法进行，电阻值采用HIOKI3532-50LCR标态下的测试方法进行，实验结果如表1所示。
表1不同高压电极的性能测试结果对比表
由表1可以看出，本发明的方法制造的高压电极其在制备过程中挂膜均匀，所得到的高压电极产品的膜层厚度均匀一致，表面光滑，在高压尖端放电时无黑点出现，发热小，因此，该高压电极产品的膜层无凸点。另外，本发明的方法制造的高压电极的结合强度在1.2-1.9MPa之间，这远大于现有的市售高压电极即对照样，本发明的方法制造的高压电极的电阻值在9-12Ω之间，这均小于现有的市售高压电极；因此，本发明的方法制造的高压电极的镀层与管体的结合强度大，不易脱落，使用寿命长，该高压电极电阻低，导电性高。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的高压电极在管体的内壁上设有镀层，镀层与管体内壁渗透连接，镀层与管体的结合强度大，不易脱落，使用寿命长；而且，镀层中导电介质单一，仅采用银单质，导电性高，电阻低，发热小，镀层厚度均匀，表面光滑，无凸点不会产生尖端放电，不会出现放电不均匀或者直接不放电以及工作中发热严重等问题；本发明的高压电极的制造方法简单，流程短，条件温和，便于实现产业化，这种高温烧渗工艺形成的镀层与管体是互溶相，结合强度远远大于通过粘结剂的方式形成的电极层，大大提高了臭氧发生器的使用性能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：所述高压电极包括管体，所述管体的内壁上设有镀层；
所述镀层包括以下重量百分含量的原料：银粉70~75%，环氧树脂10~15%，固化剂2~5%，稀释剂5~8%，促进剂0~1%，附着力促进剂0~1%，防沉降剂0~1%；
所述高压电极的制备方法包括以下步骤：
1）基体处理：对管体的内壁采用喷砂处理，所述喷砂处理的压力为0.1~0.5MPa，喷砂的沙粒目数为80~100目，处理后的表面粗糙度为Ra0.2~Ra1.0；
2）化学除油去污：采用碱性溶液对喷砂处理后的管体的内壁进行化学除油去污；
3）挂浆：取银粉、环氧树脂、固化剂、稀释剂、促进剂、附着力促进剂和防沉降剂，混合，制成银浆，均匀喷涂在管体的内壁上；
4）预烘干：将步骤3）所得管体，在120~160℃下，预烘干15~60min；
5）烧银：将步骤4）所得管体，采用程序升温的方法，在780~860℃下烧银；
6）高低温冲击防氧化处理，检测，得高压电极。
2.根据权利要求1所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：
所述银粉的粒径D90小于2μm，所述环氧树脂为双酚环氧树脂，所述固化剂为酸酐类固化剂，所述稀释剂为乙酸丁酯，所述促进剂为甲基咪唑，所述附着力促进剂为钛酸四乙酯，所述防沉降剂为聚酰胺蜡。
3.根据权利要求1或2所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：
所述化学除油去污的温度为70~80℃，时间为20~30min。
4.根据权利要求3所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：
所述化学除油去污的碱性溶液的配方为：Na3PO4 5~20g/L，Na2CO3 30~50g/L，NaOH 60~80g/L，OP乳化剂1.5~2.5g/L。
5.根据权利要求1所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：
所述步骤3）中，银浆是采用喷头喷雾技术喷涂到管体的内壁上的，喷涂的气压为0.1~0.3MPa，喷涂的速度为1~8mm/s。
6.根据权利要求1所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：
所述步骤5）中程序升温的方法为：在30~50min内由室温升温到250~350℃，保温10~20min，接着，在20~40min内升温到450~550℃，保温10~20min，然后，在30~50min内升温到780~860℃，保温30~40min。
7.根据权利要求1所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法，其特征在于：
所述高低温冲击防氧化处理过程中，由高温迅速转入低温，反复处理，高温的温度为110~130℃，低温的温度为-10~-5℃，反复循环处理6~12h。
8.一种臭氧发生器，其特征在于：包括根据权利要求1-7中任意一项所述的用于臭氧发生器的高压电极的制造方法制造的高压电极。
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