CN113539588B - 一种高硬度铝合金导线生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝合金生产技术领域，具体为一种高硬度铝合金导线生产装置，包括底座，底座顶部设有绞线架、绞合模具以及吹风壳体，绞线架、绞合模具以及吹风壳体均与壳体顶部固定连接，且绞线架、绞合模具以及吹风壳体由左至右依次分布设置，绞线架左右两侧均固定连接有除膜机构，绞线架顶端固定连接有循环箱，循环箱内部转动连接有循环机构，循环箱与除膜机构连通设置，绞合模具顶端固定连接有滴液机构，滴液机构右侧设有润滑机构，本发明能够除去绞合之后铝合金导线内残留的水分，避免残留的水分影响铝合金导线的质量，同时能够在铝单线绞合前将铝合金导线表面的氧化膜进行腐蚀，确保铝单线相互接触的部分具有良好的导电性能。

Description

一种高硬度铝合金导线生产装置

技术领域

本发明涉及铝合金生产技术领域，具体为一种高硬度铝合金导线生产装置。

背景技术

在铜资源相对较为短缺的情况下，以铝代替铜是电线电缆行业的一大趋势，且为了解决纯铝性能的不足，目前通过在铝内添加镁、硅以及稀土元素提高电缆的导电、弯曲、抗蠕变以及耐腐蚀性能，确保电缆在在长时间过载和过热时保持连续性能稳定，而高强度铝合金的加工过程主要包括铝合金熔炼、成分配比控制、除气精练、连铸连轧、杆材淬火、拉丝以及单线绞合等工艺，其中单线绞合主要是将多根单根铝线绞合成需要的高强度铝合金线芯。

现有专利(公告号：CN203480937U)可移动导体绞合用可调节式酒精滴流设备，包括支架，横梁通过上下调节螺母可上下移动调节地固定安装在便于移动的支架上，横架的自由端上铰接有左右调节螺母，在铰接端上带有朝横梁的相反方向平行外伸的活页，在该活页的自由端的端部焊接有一向下延伸的金属托架，该金属托架具有沿垂直于支架的轴线方向外伸的自由端，其上固装有用于支撑酒精滴流装置的酒精滴流装置托架，酒精滴流装置包括从上到下依次贯通连接的手柄开关、上面带有酒精注口的酒精杯、酒精滴流装置托架及其下方的酒精滴口，手柄开关用于控制滴流的开启和关闭。

目前铝合金导线与铜导线的绞合工艺基本一致，但是铝合金单线相对于铜单线而言，其机械性能以及表面光洁度比铜单线差很多，故而在铝合金导线在绞合过程中，铝单线与绞合模具之间的摩擦较大这将会使得在绞合过程中铝单线易产生表面毛刺、铝屑较多且在摩擦过程长产生大量的热量，热量聚集在绞合模具内部将会使得绞合模具内部的温度不断升高，较高的温度容易出现断丝等情况，而上述的专利通过滴加酒精的方式能够起到一定的降温以及润滑效果，但是上述专利在使用过程中存在或者未考虑到以下问题：

1、酒精滴加在导线上，酒精内部的乙醇容易受热而挥发，但是酒精内部的水容易残留在导线上，且随着导线的绞合，残留的水将会存在导线缝隙之中，使得残留的水分难以挥发，残留的水分留在导线内部将会影响导线的质量。

2、铝合金导线表面易形成氧化膜，当铝单线在绞合时，铝单线之间将会被表面的氧化膜所隔开，导致铝单线之间导电性能较差，进而将会导致绞合完毕之后的导线导电性能较差。

为此，提出一种高硬度铝合金导线生产装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高硬度铝合金导线生产装置，能够除去绞合之后铝合金导线内残留的水分，避免残留的水分影响铝合金导线的质量，同时能够在铝单线绞合前将铝合金导线表面的氧化膜进行腐蚀，确保铝单线相互接触的部分具有良好的导电性能，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高硬度铝合金导线生产装置，包括底座，所述底座顶部设有绞线架、绞合模具以及吹风壳体，所述绞线架、绞合模具以及吹风壳体均与壳体顶部固定连接，且绞线架、绞合模具以及吹风壳体由左至右依次分布设置，所述绞线架左右两侧均固定连接有除膜机构，所述绞线架顶端固定连接有循环箱，所述循环箱内部转动连接有循环机构，所述循环箱与除膜机构连通设置，所述绞合模具顶端固定连接有滴液机构，所述滴液机构右侧设有润滑机构，所述润滑机构固定连接在绞合模具顶端，所述绞合模具内壁左侧转动连接有滚珠机构，所述滚珠机构与润滑机构连通设置，所述吹风壳体内部转动连接有转动环，所述转动环左侧固定连接有传动机构，所述传动机构与滴液机构、润滑机构以及循环机构传动连接，所述转动环内壁转动连接有定位珠，所述定位珠设有多个且均匀分布在转动环内壁上，所述定位珠直径小于绞合后外层相邻铝单线之间的间距，所述定位珠的数量与绞合后导线外层铝单线的数量相等，所述转动环右侧固定连接有固定环，所述固定环内侧壁右侧固定连接有喷头，多个所述喷头均匀分布在固定环内侧壁右侧且与固定环内部连通设置，所述固定环内部开设有通气腔，所述通气腔外侧壁开设有滑槽，所述通气腔外侧壁密封转动连接有第一密封环，所述第一密封环底端固定连接有通气管，所述通气管底端贯穿滑槽且固定连接有吹气泵，所述吹气泵固定连接在底座上；

所述传动机构由主动轮、传动带、从动轮以及传动轴组成，所述传动轴左侧与循环箱右侧侧壁转动连接，所述传动轴右侧端部与从动轮固定连接，所述主动轮固定连接在转动环左侧侧壁上，所述主动轮与从动轮之间通过传动带传动连接；

在对于导线进行滴加酒精时，酒精内部的乙醇容易受热而挥发，但是酒精内部的水容易残留在导线上，且随着导线的绞合，残留的水将会存在导线缝隙之中，使得残留的水分难以挥发，残留的水分留在导线内部将会影响导线的质量；

工作时，导线通过吹风壳体之后，多个定位珠将会一一卡合在铝单线之间的缝隙中，此时的吹气泵将会通过通气管向通气腔内部进行鼓气，通气腔内部的气体将会通过喷头吹向导线，而喷头与定位珠一一相对设置，当定位珠卡在导线之间时，此时的喷头吹出的气流将会吹向导线之间的缝隙，进而通过气流使得导线缝隙内残留的水分快速挥发，进而避免水分将会影响导线的质量；多根导线将会绞合在一起时，多根导线之间将会将会呈螺旋分布，导线之间的缝隙将会类似螺纹槽结构，当导线移动时，此时的定位珠将会在导线之间缝隙的作用下转动，此时的定位珠将会带动转动环转动，转动环将会带动固定环转动，固定环将会带动喷头转动，进而确保喷头始终朝着铝单线之间的缝隙进行吹气，转动环将会通过主动轮、传动带以及从动轮使得传动轴转动，过程中通气管将会与滑槽滑动连接，而第一密封环将会确保通气腔内部始终具有一定的密封效果。

优选的，所述滴液机构由滴液箱、加压板、固定筒、螺纹杆、滴头、第一锥齿轮以及第二锥齿轮组成，所述滴液箱固定连接在绞合模具顶端左侧，所述滴液箱内部开设有储液腔，所述加压板竖直密封滑动连接在储液腔内部，所述加压板顶端与固定筒固定连接，所述固定筒内部开设有螺纹槽，所述螺纹槽与螺纹杆底端环侧螺纹连接，所述螺纹杆顶端贯穿储液腔顶壁且与储液腔顶壁转动连接，所述螺纹杆顶端与第一锥齿轮固定连接，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合连接，所述第二锥齿轮固定套设在传动轴上，所述滴头设有多个且固定连接在滴液箱底端，所述滴头与储液腔连通设置且位于绞合模具左侧；

在对于导线进行滴加酒精时，导线内部残留水的量尤其受到之前对于导线滴加酒精的量的影响，当对于导线滴加的酒精过多时，导线内部的残留的水将会大大增加；而当对于导线滴加的酒精过少时，导线内部残留的水将会减小，但是对于导线的降温润滑效果较差，使得导线在绞合过程中容易出现断裂等情况；

工作时，储液腔内部存储有酒精，储液腔内部的酒精将会通过滴头实现对于进入到绞合模具中的导线进行滴液，在导线移动过程中，定位珠将会通过固定环带动转动环转动，转动环将会通过主动轮、传动带以及从动轮使得传动轴转动，传动轴将会通过第二锥齿轮带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮将会带动螺纹杆转动，螺纹杆转动时将会通过螺纹槽使得固定筒向下移动，固定筒向下移动过程中将会带动加压板向下移动，加压板向下移动将会将储液腔内部的酒精通过滴头滴出，进而实现对于导线进行降温，在上述过程中滴头滴出酒精的速度与传动轴转速相关，而传动轴转速与固定环转速相关，固定环转速被定位珠控制，定位珠带动固定环转动速度与绞合完毕之后的导线运动速度相关，进而实现滴头滴加速度与导线的运动速度相关联，进而避免出现滴加酒精过多导致导线内部水分较多或者滴加酒精过少导致对于导线降温效果较差等情况发生。

优选的，所述润滑机构由第三锥齿轮、第四锥齿轮、固定件、连接轴、加压风扇以及润滑箱体组成，所述润滑箱体固定连接在绞合模具顶端右侧，所述润滑箱体内部开设有加压腔，所述固定件固定连接在润滑箱体顶端，所述连接轴贯穿固定件且与固定件转动连接，所述连接轴顶端与第三锥齿轮固定连接，所述第三锥齿轮与第四锥齿轮啮合连接，所述第四锥齿轮固定套设在传动轴上，所述连接轴底端与加压风扇固定连接，所述加压腔顶端固定连接有加压套筒，所述加压风扇位于加压套筒内部，所述加压腔底端固定连通有输油管；

所述绞合模具内部开设有加压槽以及聚合槽，所述聚合槽右侧与加压槽左侧连通设置，所述聚合槽为左宽右窄的喇叭状结构，所述滚珠机构由润滑珠、转动槽以及输油槽组成，所述输油槽为环形槽，所述输油槽顶端外侧与输油管底端连通设置，所述转动槽设置在聚合槽内壁上且呈环状分布，所述转动槽与输油槽内侧连通设置，所述润滑珠转动连接在转动槽内部；

导线在绞合模具中主要是由于导线与绞合模具之间的摩擦导致绞合模具内部温度较高，且由于摩擦还将会导致导线外表面产生毛刺，模具内部产生较多的铝屑，这些因素都将影响导线的质量；

工作时，通过润滑珠的设置能够减小导线与绞合模具内壁之间的摩擦作用，同时在传动轴转动的过程中将会带动第四锥齿轮转动，第四锥齿轮将会通过第三锥齿轮带动连接轴转动，连接轴转动将会带动加压风扇转动，加压风扇转动时将会改变加压腔内部的气压，加压腔内存储有润滑油，进而实现改变润滑油通过输油管以及输油槽向转动槽的输送速度，进而实现润滑珠在转动时通过润滑油进一步减小润滑珠与导线之间的摩擦，上述能够实现润滑油的输油的量与导线的运动速度相关联，进而确保润滑珠与导线之间始终具有较好的润滑效果，又能够避免润滑油过多导致的润滑油大量粘附在导线上导致润滑油浪费等情况发生，同时上述的过程中通过减小导线与绞合模具的摩擦，能够避免导线由于摩擦导致的导线外表面出现毛刺，模具内部产生大量铝屑等情况发生，同时能够减小导线与绞合模具之间产生的摩擦热，进而能够减小对于导线降温时酒精的需求量，进而能够减小实际导线内部的水的残留量，进而能够在对于导线缝隙之间水分除去时能够除去的更加彻底。

优选的，所述绞线架内部转动连接有穿线盘，所述穿线盘上开设有穿线孔，所述穿线孔设有多个，所述除膜机构由除膜环、密封塞以及第二密封环组成，所述穿线盘左右侧壁均与除膜环固定连接，所述除膜环内部开设有储液槽，所述储液槽设有多个且与多个穿线孔一一连通设置，所述储液槽内壁远离穿线孔的一侧与密封塞固定连接，所述密封塞中心开设有开孔，所述除膜环内部开设有连通槽，所述连通槽为环形槽且与储液槽连通设置，所述储液槽设置在连通槽内侧，所述第二密封环设置在连通槽内部且与连通槽左右两侧侧壁密封转动连接；

铝合金导线表面易形成氧化膜，当铝单线在绞合时，铝单线之间将会被表面的氧化膜所隔开，导致铝单线之间导电性能较差，进而将会导致绞合完毕之后的导线导电性能较差；

工作时，储液槽内存储有酸液，当导线从穿线盘穿过时，此时的导线首先将会经由左侧的储液槽、穿线孔以及右侧的储液槽，最终从穿线盘中穿出，密封塞为橡胶塞，过程中密封塞能避免酸液的流出且能够在导线从右侧穿出时将导线上的酸液刮除，此时的导线表面的氧化膜将会被储液槽内部的酸液的所腐蚀，进而确保导线相互绞合时，导线之间是通过裸线的形式相接触，确保导线之间具有较好的导电性能。

优选的，所述循环机构由曲轴、连接杆、密封板、吸液管以及排液管组成，所述循环箱内部开设有循环室，所述循环室设有多个且多个循环室顶端均为连通设置，所述密封板转动连接在循环室内部，所述密封板顶端与连接杆转动连接，所述连接杆顶端与曲轴连杆轴颈处转动连接，所述曲轴左侧与循环室侧壁转动连接，所述曲轴右侧与传动轴固定连接，所述循环室底端与吸液管连通设置，所述吸液管底端与位于左侧除膜机构中的第二密封环固定连接，且吸液管与底端与位于左侧除膜环中的连通槽连通设置，所述排液管与循环室右侧侧壁固定连通设置，所述排液管底端与位于左侧除膜机构中的第二密封环固定连接，所述排液管底端与位于左侧除膜环中的连通槽连通设置，所述密封板上设有第一单向阀，所述第一单向阀由密封板底端单向通向密封板顶端，所述吸液管内设有第二单向阀，所述第二单向阀单向通向循环室；

储液槽宽度有限，当导线经由左侧的储液槽、穿线孔以及右侧的储液槽时，与酸液的接触时间较短，导致导线表面的氧化膜除去不够彻底，且储液槽内部的容量有限，酸液对导线表面的氧化膜进行腐蚀的同时自身也将会不断被消耗，导致后续对于导线表面氧化膜的腐蚀效果较差等情况发生；

工作时，在传动轴转动的过程中，传动轴将会带动曲轴转动，曲轴转动时将会通过连接杆带动密封板上下运动，在密封板向上运动时，密封板将会使得位于密封板底端的循环室压强减小，进而实现通过吸液管将储液槽内部的酸液抽吸至循环室内，通过而循环室内部的酸液又将会通过排液管进入到储液槽内部，上述过程中，通过循环室的设置能够存储大量的酸液，进而能够避免酸液腐蚀导线表面氧化膜导致自身浓度降低等情况，且能够通过循环室随时补充酸液，且在上述对于储液槽内酸液进行抽吸的过程中，储液槽内部的酸液将会由右至左流动，而导线运动方向为由左至右，进而通过对流的方式加大导线与酸液之间的接触效果，进而确保酸液能够在短时间内对于导线表面的氧化膜进行很好的腐蚀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过设置定位珠、喷头以及吹气泵等结构能够实现通过定位珠对于导线之间的缝隙进行定位，然后通过喷头实现对于导线之间的缝隙进行吹气，进而实现通过气流使得导线缝隙内残留的水分快速挥发，进而避免水分将会影响导线的质量；

2、本发明通过设置除膜机构能够实现当铝单线穿过绞线架时，铝单线表面的氧化膜将会被除膜机构中的酸液腐蚀，进而确保导线相互绞合时，导线之间是通过裸线的形式相接触，确保导线之间具有较好的导电性能。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明中吹风壳体的左视图；

图3为本发明中固定环的左视剖视图；

图4为本发明中绞线架以及循环箱的正视剖视图；

图5为本发明中绞合模具、滴液机构以及润滑机构的局部正视剖视图；

图6为图5中A处放大图。

图中：1、底座；2、绞线架；201、穿线盘；202、穿线孔；3、绞合模具；301、加压槽；302、聚合槽；4、吹风壳体；401、转动环；402、定位珠；5、除膜机构；501、除膜环；502、密封塞；503、第二密封环；504、储液槽；505、开孔；506、连通槽；6、循环箱；601、循环室；7、循环机构；701、曲轴；702、连接杆；703、密封板；704、吸液管；705、排液管；706、第一单向阀；707、第二单向阀；8、滴液机构；801、滴液箱；802、加压板；803、固定筒；804、螺纹杆；805、滴头；806、第一锥齿轮；807、第二锥齿轮；808、储液腔；809、螺纹槽；9、润滑机构；901、第三锥齿轮；902、第四锥齿轮；903、固定件；904、连接轴；905、加压风扇；906、润滑箱体；907、加压腔；908、加压套筒；909、输油管；10、滚珠机构；1001、润滑珠；1002、转动槽；1003、输油槽；11、传动机构；1101、主动轮；1102、传动带；1103、从动轮；1104、传动轴；12、固定环；13、喷头；14、通气腔；15、滑槽；16、第一密封环；17、通气管；18、吹气泵。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：

一种高硬度铝合金导线生产装置，如图1至图3所示，包括底座1，所述底座1顶部设有绞线架2、绞合模具3以及吹风壳体4，所述绞线架2、绞合模具3以及吹风壳体4均与壳体顶部固定连接，且绞线架2、绞合模具3以及吹风壳体4由左至右依次分布设置，所述绞线架2左右两侧均固定连接有除膜机构5，所述绞线架2顶端固定连接有循环箱6，所述循环箱6内部转动连接有循环机构7，所述循环箱6与除膜机构5连通设置，所述绞合模具3顶端固定连接有滴液机构8，所述滴液机构8右侧设有润滑机构9，所述润滑机构9固定连接在绞合模具3顶端，所述绞合模具3内壁左侧转动连接有滚珠机构10，所述滚珠机构10与润滑机构9连通设置，所述吹风壳体4内部转动连接有转动环401，所述转动环401左侧固定连接有传动机构11，所述传动机构11与滴液机构8、润滑机构9以及循环机构7传动连接，所述转动环401内壁转动连接有定位珠402，所述定位珠402设有多个且均匀分布在转动环401内壁上，所述定位珠402直径小于绞合后外层相邻铝单线之间的间距，所述定位珠402的数量与绞合后导线外层铝单线的数量相等，所述转动环401右侧固定连接有固定环12，所述固定环12内侧壁右侧固定连接有喷头13，多个所述喷头13均匀分布在固定环12内侧壁右侧且与固定环12内部连通设置，所述固定环12内部开设有通气腔14，所述通气腔14外侧壁开设有滑槽15，所述通气腔14外侧壁密封转动连接有第一密封环16，所述第一密封环16底端固定连接有通气管17，所述通气管17底端贯穿滑槽15且固定连接有吹气泵18，所述吹气泵18固定连接在底座1上；

所述传动机构11由主动轮1101、传动带1102、从动轮1103以及传动轴1104组成，所述传动轴1104左侧与循环箱6右侧侧壁转动连接，所述传动轴1104右侧端部与从动轮1103固定连接，所述主动轮1101固定连接在转动环401左侧侧壁上，所述主动轮1101与从动轮1103之间通过传动带1102传动连接；

在对于导线进行滴加酒精时，酒精内部的乙醇容易受热而挥发，但是酒精内部的水容易残留在导线上，且随着导线的绞合，残留的水将会存在导线缝隙之中，使得残留的水分难以挥发，残留的水分留在导线内部将会影响导线的质量；

工作时，导线通过吹风壳体4之后，多个定位珠402将会一一卡合在铝单线之间的缝隙中，此时的吹气泵18将会通过通气管17向通气腔14内部进行鼓气，通气腔14内部的气体将会通过喷头13吹向导线，而喷头13与定位珠402一一相对设置，当定位珠402卡在导线之间时，此时的喷头13吹出的气流将会吹向导线之间的缝隙，进而通过气流使得导线缝隙内残留的水分快速挥发，进而避免水分将会影响导线的质量；多根导线将会绞合在一起时，多根导线之间将会将会呈螺旋分布，导线之间的缝隙将会类似螺纹槽809结构，当导线移动时，此时的定位珠402将会在导线之间缝隙的作用下转动，此时的定位珠402将会带动转动环401转动，转动环401将会带动固定环12转动，固定环12将会带动喷头13转动，进而确保喷头13始终朝着铝单线之间的缝隙进行吹气，转动环401将会通过主动轮1101、传动带1102以及从动轮1103使得传动轴1104转动，过程中通气管17将会与滑槽15滑动连接，而第一密封环16将会确保通气腔14内部始终具有一定的密封效果。

作为本发明的一种实施方式，如图1与图5所示，所述滴液机构8由滴液箱801、加压板802、固定筒803、螺纹杆804、滴头805、第一锥齿轮806以及第二锥齿轮807组成，所述滴液箱801固定连接在绞合模具3顶端左侧，所述滴液箱801内部开设有储液腔808，所述加压板802竖直密封滑动连接在储液腔808内部，所述加压板802顶端与固定筒803固定连接，所述固定筒803内部开设有螺纹槽809，所述螺纹槽809与螺纹杆804底端环侧螺纹连接，所述螺纹杆804顶端贯穿储液腔808顶壁且与储液腔808顶壁转动连接，所述螺纹杆804顶端与第一锥齿轮806固定连接，所述第一锥齿轮806与第二锥齿轮807啮合连接，所述第二锥齿轮807固定套设在传动轴1104上，所述滴头805设有多个且固定连接在滴液箱801底端，所述滴头805与储液腔808连通设置且位于绞合模具3左侧；

在对于导线进行滴加酒精时，导线内部残留水的量尤其受到之前对于导线滴加酒精的量的影响，当对于导线滴加的酒精过多时，导线内部的残留的水将会大大增加；而当对于导线滴加的酒精过少时，导线内部残留的水将会减小，但是对于导线的降温润滑效果较差，使得导线在绞合过程中容易出现断裂等情况；

工作时，储液腔808内部存储有酒精，储液腔808内部的酒精将会通过滴头805实现对于进入到绞合模具3中的导线进行滴液，在导线移动过程中，定位珠402将会通过固定环12带动转动环401转动，转动环401将会通过主动轮1101、传动带1102以及从动轮1103使得传动轴1104转动，传动轴1104将会通过第二锥齿轮807带动第一锥齿轮806转动，第一锥齿轮806将会带动螺纹杆804转动，螺纹杆804转动时将会通过螺纹槽809使得固定筒803向下移动，固定筒803向下移动过程中将会带动加压板802向下移动，加压板802向下移动将会将储液腔808内部的酒精通过滴头805滴出，进而实现对于导线进行降温，在上述过程中滴头805滴出酒精的速度与传动轴1104转速相关，而传动轴1104转速与固定环12转速相关，固定环12转速被定位珠402控制，定位珠402带动固定环12转动速度与绞合完毕之后的导线运动速度相关，进而实现滴头805滴加速度与导线的运动速度相关联，进而避免出现滴加酒精过多导致导线内部水分较多或者滴加酒精过少导致对于导线降温效果较差等情况发生。

作为本发明的一种实施方式，如图5以及图6所示，所述润滑机构9由第三锥齿轮901、第四锥齿轮902、固定件903、连接轴904、加压风扇905以及润滑箱体906组成，所述润滑箱体906固定连接在绞合模具3顶端右侧，所述润滑箱体906内部开设有加压腔907，所述固定件903固定连接在润滑箱体906顶端，所述连接轴904贯穿固定件903且与固定件903转动连接，所述连接轴904顶端与第三锥齿轮901固定连接，所述第三锥齿轮901与第四锥齿轮902啮合连接，所述第四锥齿轮902固定套设在传动轴1104上，所述连接轴904底端与加压风扇905固定连接，所述加压腔907顶端固定连接有加压套筒908，所述加压风扇905位于加压套筒908内部，所述加压腔907底端固定连通有输油管909；

所述绞合模具3内部开设有加压槽301以及聚合槽302，所述聚合槽302右侧与加压槽301左侧连通设置，所述聚合槽302为左宽右窄的喇叭状结构，所述滚珠机构10由润滑珠1001、转动槽1002以及输油槽1003组成，所述输油槽1003为环形槽，所述输油槽1003顶端外侧与输油管909底端连通设置，所述转动槽1002设置在聚合槽302内壁上且呈环状分布，所述转动槽1002与输油槽1003内侧连通设置，所述润滑珠1001转动连接在转动槽1002内部；

导线在绞合模具3中主要是由于导线与绞合模具3之间的摩擦导致绞合模具3内部温度较高，且由于摩擦还将会导致导线外表面产生毛刺，模具内部产生较多的铝屑，这些因素都将影响导线的质量；

工作时，通过润滑珠1001的设置能够减小导线与绞合模具3内壁之间的摩擦作用，同时在传动轴1104转动的过程中将会带动第四锥齿轮902转动，第四锥齿轮902将会通过第三锥齿轮901带动连接轴904转动，连接轴904转动将会带动加压风扇905转动，加压风扇905转动时将会改变加压腔907内部的气压，加压腔907内存储有润滑油，进而实现改变润滑油通过输油管909以及输油槽1003向转动槽1002的输送速度，进而实现润滑珠1001在转动时通过润滑油进一步减小润滑珠1001与导线之间的摩擦，上述能够实现润滑油的输油的量与导线的运动速度相关联，进而确保润滑珠1001与导线之间始终具有较好的润滑效果，又能够避免润滑油过多导致的润滑油大量粘附在导线上导致润滑油浪费等情况发生，同时上述的过程中通过减小导线与绞合模具3的摩擦，能够避免导线由于摩擦导致的导线外表面出现毛刺，模具内部产生大量铝屑等情况发生，同时能够减小导线与绞合模具3之间产生的摩擦热，进而能够减小对于导线降温时酒精的需求量，进而能够减小实际导线内部的水的残留量，进而能够在对于导线缝隙之间水分除去时能够除去的更加彻底。

作为本发明的一种实施方式，如图1以及图4所示，所述绞线架2内部转动连接有穿线盘201，所述穿线盘201上开设有穿线孔202，所述穿线孔202设有多个，所述除膜机构5由除膜环501、密封塞502以及第二密封环503组成，所述穿线盘201左右侧壁均与除膜环501固定连接，所述除膜环501内部开设有储液槽504，所述储液槽504设有多个且与多个穿线孔202一一连通设置，所述储液槽504内壁远离穿线孔202的一侧与密封塞502固定连接，所述密封塞502中心开设有开孔505，所述除膜环501内部开设有连通槽506，所述连通槽506为环形槽且与储液槽504连通设置，所述储液槽504设置在连通槽506内侧，所述第二密封环503设置在连通槽506内部且与连通槽506左右两侧侧壁密封转动连接；

铝合金导线表面易形成氧化膜，当铝单线在绞合时，铝单线之间将会被表面的氧化膜所隔开，导致铝单线之间导电性能较差，进而将会导致绞合完毕之后的导线导电性能较差；

工作时，储液槽504内存储有酸液，当导线从穿线盘201穿过时，此时的导线首先将会经由左侧的储液槽504、穿线孔202以及右侧的储液槽504，最终从穿线盘201中穿出，密封塞502为橡胶塞，过程中密封塞502能避免酸液的流出且能够在导线从右侧穿出时将导线上的酸液刮除，此时的导线表面的氧化膜将会被储液槽504内部的酸液的所腐蚀，进而确保导线相互绞合时，导线之间是通过裸线的形式相接触，确保导线之间具有较好的导电性能。

作为本发明的一种实施方式，如图1以及至图4所示，所述循环机构7由曲轴701、连接杆702、密封板703、吸液管704以及排液管705组成，所述循环箱6内部开设有循环室601，所述循环室601设有多个且多个循环室601顶端均为连通设置，所述密封板703转动连接在循环室601内部，所述密封板703顶端与连接杆702转动连接，所述连接杆702顶端与曲轴701连杆轴颈处转动连接，所述曲轴701左侧与循环室601侧壁转动连接，所述曲轴701右侧与传动轴1104固定连接，所述循环室601底端与吸液管704连通设置，所述吸液管704底端与位于左侧除膜机构5中的第二密封环503固定连接，且吸液管704与底端与位于左侧除膜环501中的连通槽506连通设置，所述排液管705与循环室601右侧侧壁固定连通设置，所述排液管705底端与位于左侧除膜机构5中的第二密封环503固定连接，所述排液管705底端与位于左侧除膜环501中的连通槽506连通设置，所述密封板703上设有第一单向阀706，所述第一单向阀706由密封板703底端单向通向密封板703顶端，所述吸液管704内设有第二单向阀707，所述第二单向阀707单向通向循环室601；

储液槽504宽度有限，当导线经由左侧的储液槽504、穿线孔202以及右侧的储液槽504时，与酸液的接触时间较短，导致导线表面的氧化膜除去不够彻底，且储液槽504内部的容量有限，酸液对导线表面的氧化膜进行腐蚀的同时自身也将会不断被消耗，导致后续对于导线表面氧化膜的腐蚀效果较差等情况发生；

工作时，在传动轴1104转动的过程中，传动轴1104将会带动曲轴701转动，曲轴701转动时将会通过连接杆702带动密封板703上下运动，在密封板703向上运动时，密封板703将会使得位于密封板703底端的循环室601压强减小，进而实现通过吸液管704将储液槽504内部的酸液抽吸至循环室601内，通过而循环室601内部的酸液又将会通过排液管705进入到储液槽504内部，上述过程中，通过循环室601的设置能够存储大量的酸液，进而能够避免酸液腐蚀导线表面氧化膜导致自身浓度降低等情况，且能够通过循环室601随时补充酸液，且在上述对于储液槽504内酸液进行抽吸的过程中，储液槽504内部的酸液将会由右至左流动，而导线运动方向为由左至右，进而通过对流的方式加大导线与酸液之间的接触效果，进而确保酸液能够在短时间内对于导线表面的氧化膜进行很好的腐蚀。

工作原理：

工作时，多根导线从穿线盘201上处穿过，然后进入到绞合模具3中被紧压绞合，绞合完毕之后的导线从绞合模具3右侧穿过，进入到吹风壳体4中，导线通过吹风壳体4之后，此时多个定位珠402将会一一卡合在铝单线之间的缝隙中，此时的吹气泵18将会通过通气管17向通气腔14内部进行鼓气，通气腔14内部的气体将会通过喷头13吹向导线，而喷头13与定位珠402一一相对设置，当定位珠402卡在导线之间时，此时的喷头13吹出的气流将会吹向导线之间的缝隙，进而通过气流使得导线缝隙内残留的水分快速挥发，进而避免水分将会影响导线的质量；多根导线将会绞合在一起时，多根导线之间将会将会呈螺旋分布，导线之间的缝隙将会类似螺纹槽809结构，当导线移动时，此时的定位珠402将会在导线之间缝隙的作用下转动，此时的定位珠402将会带动转动环401转动，转动环401将会带动固定环12转动，固定环12将会带动喷头13转动，进而确保喷头13始终朝着铝单线之间的缝隙进行吹气，转动环401将会通过主动轮1101、传动带1102以及从动轮1103使得传动轴1104转动。

传动轴1104转动时将会带动第四锥齿轮902转动，第四锥齿轮902将会通过第三锥齿轮901带动连接轴904转动，连接轴904转动将会带动加压风扇905转动，加压风扇905转动时将会改变加压腔907内部的气压，加压腔907内存储有润滑油，进而实现改变润滑油通过输油管909以及输油槽1003向转动槽1002的输送速度，进而实现润滑珠1001在转动时通过润滑油进一步减小润滑珠1001与导线之间的摩擦，进而减小导线与绞合模具3的摩擦，能够避免导线由于摩擦导致的导线外表面出现毛刺，模具内部产生大量铝屑等情况发生，同时能够减小导线与绞合模具3之间产生的摩擦热，进而能够减小对于导线降温时酒精的需求量，进而能够减小实际导线内部的水的残留量，进而能够在对于导线缝隙之间水分除去时能够除去的更加彻底；传动轴1104转动将会通过第二锥齿轮807带动第一锥齿轮806转动，第一锥齿轮806将会带动螺纹杆804转动，螺纹杆804转动时将会通过螺纹槽809使得固定筒803向下移动，固定筒803向下移动过程中将会带动加压板802向下移动，加压板802向下移动将会将储液腔808内部的酒精通过滴头805滴出，进而实现对于导线进行降温，且过程中实现滴头805滴加速度与导线的运动速度相关联，进而避免出现滴加酒精过多导致导线内部水分较多或者滴加酒精过少导致对于导线降温效果较差等情况发生，且酒精滴加量以及上述润滑油的输送量均有限，故而传动轴1104在润滑机构9以及滴液机构8中需要做功的功率较小，无需担心传动轴1104需要做的功较大影响导线自身的运动；而在上述导线单线穿过绞线架2时，此时的导线首先将会经由左侧的储液槽504、穿线孔202以及右侧的储液槽504，最终从穿线盘201中穿出，此时的导线表面的氧化膜将会被储液槽504内部的酸液的所腐蚀，进而确保导线相互绞合时，导线之间是通过裸线的形式相接触，确保导线之间具有较好的导电性能，且在传动轴1104转动过程中，传动轴1104将会带动曲轴701转动，曲轴701转动时将会通过连接杆702带动密封板703上下运动，在密封板703向上运动时，密封板703将会使得位于密封板703底端的循环室601压强减小，进而实现通过吸液管704将储液槽504内部的酸液抽吸至循环室601内，通过而循环室601内部的酸液又将会通过排液管705进入到储液槽504内部，上述过程中，通过循环室601的设置能够存储大量的酸液，进而能够避免酸液腐蚀导线表面氧化膜导致自身浓度降低等情况，且能够通过循环室601随时补充酸液，且在上述对于储液槽504内酸液进行抽吸的过程中，储液槽504内部的酸液将会由右至左流动，而导线运动方向为由左至右，进而通过对流的方式加大导线与酸液之间的接触效果，进而确保酸液能够在短时间内对于导线表面的氧化膜进行很好的腐蚀。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种高硬度铝合金导线生产装置，其特征在于，包括底座(1)，所述底座(1)顶部设有绞线架(2)、绞合模具(3)以及吹风壳体(4)，所述绞线架(2)、绞合模具(3)以及吹风壳体(4)均与底座(1)顶部固定连接，且绞线架(2)、绞合模具(3)以及吹风壳体(4)由左至右依次分布设置，所述绞线架(2)左右两侧均固定连接有除膜机构(5)，所述绞线架(2)顶端固定连接有循环箱(6)，所述循环箱(6)内部转动连接有循环机构(7)，所述循环箱(6)与除膜机构(5)连通设置，所述绞合模具(3)顶端固定连接有滴液机构(8)，所述滴液机构(8)右侧设有润滑机构(9)，所述润滑机构(9)固定连接在绞合模具(3)顶端，所述绞合模具(3)内壁左侧转动连接有滚珠机构(10)，所述滚珠机构(10)与润滑机构(9)连通设置，所述吹风壳体(4)内部转动连接有转动环(401)，所述转动环(401)左侧固定连接有传动机构(11)，所述传动机构(11)与滴液机构(8)、润滑机构(9)以及循环机构(7)传动连接，所述转动环(401)内壁转动连接有定位珠(402)，所述定位珠(402)设有多个且均匀分布在转动环(401)内壁上，所述定位珠(402)直径小于绞合后外层相邻铝单线之间的间距，所述定位珠(402)的数量与绞合后导线外层铝单线的数量相等，所述转动环(401)右侧固定连接有固定环(12)，所述固定环(12)内侧壁右侧固定连接有喷头(13)，多个所述喷头(13)均匀分布在固定环(12)内侧壁右侧且与固定环(12)内部连通设置，所述固定环(12)内部开设有通气腔(14)，所述通气腔(14)外侧壁开设有滑槽(15)，所述通气腔(14)外侧壁密封转动连接有第一密封环(16)，所述第一密封环(16)底端固定连接有通气管(17)，所述通气管(17)底端贯穿滑槽(15)且固定连接有吹气泵(18)，所述吹气泵(18)固定连接在底座(1)上；

所述绞线架(2)内部转动连接有穿线盘(201)，所述穿线盘(201)上开设有穿线孔(202)，所述穿线孔(202)设有多个，所述除膜机构(5)由除膜环(501)、密封塞(502)以及第二密封环(503)组成，所述穿线盘(201)左右侧壁均与除膜环(501)固定连接，所述除膜环(501)内部开设有储液槽(504)，所述储液槽(504)设有多个且与多个穿线孔(202)一一连通设置，所述储液槽(504)内壁远离穿线孔(202)的一侧与密封塞(502)固定连接，所述密封塞(502)中心开设有开孔(505)，所述除膜环(501)内部开设有连通槽(506)，所述连通槽(506)为环形槽且与储液槽(504)连通设置，所述储液槽(504)设置在连通槽(506)内侧，所述第二密封环(503)设置在连通槽(506)内部且与连通槽(506)左右两侧侧壁密封转动连接；

所述循环机构(7)由曲轴(701)、连接杆(702)、密封板(703)、吸液管(704)以及排液管(705)组成，所述循环箱(6)内部开设有循环室(601)，所述循环室(601)设有多个且多个循环室(601)顶端均为连通设置，所述密封板(703)转动连接在循环室(601)内部，所述密封板(703)顶端与连接杆(702)转动连接，所述连接杆(702)顶端与曲轴(701)连杆轴颈处转动连接，所述曲轴(701)左侧与循环室(601)侧壁转动连接，所述曲轴(701)右侧与传动轴(1104)固定连接，所述循环室(601)底端与吸液管(704)连通设置，所述吸液管(704)底端与位于左侧除膜机构(5)中的第二密封环(503)固定连接，且吸液管(704)与位于左侧除膜环(501)中的连通槽(506)连通设置，所述排液管(705)与循环室(601)右侧侧壁固定连通设置，所述排液管(705)底端与位于左侧除膜机构(5)中的第二密封环(503)固定连接，所述排液管(705)底端与位于左侧除膜环(501)中的连通槽(506)连通设置，所述密封板(703)上设有第一单向阀(706)，所述第一单向阀(706)由密封板(703)底端单向通向密封板(703)顶端，所述吸液管(704)内设有第二单向阀(707)，所述第二单向阀(707)单向通向循环室(601)。

2.根据权利要求1所述的一种高硬度铝合金导线生产装置，其特征在于，所述传动机构(11)由主动轮(1101)、传动带(1102)、从动轮(1103)以及传动轴(1104)组成，所述传动轴(1104)左侧与循环箱(6)右侧侧壁转动连接，所述传动轴(1104)右侧端部与从动轮(1103)固定连接，所述主动轮(1101)固定连接在转动环(401)左侧侧壁上，所述主动轮(1101)与从动轮(1103)之间通过传动带(1102)传动连接。

3.根据权利要求2所述的一种高硬度铝合金导线生产装置，其特征在于，所述滴液机构(8)由滴液箱(801)、加压板(802)、固定筒(803)、螺纹杆(804)、滴头(805)、第一锥齿轮(806)以及第二锥齿轮(807)组成，所述滴液箱(801)固定连接在绞合模具(3)顶端左侧，所述滴液箱(801)内部开设有储液腔(808)，所述加压板(802)竖直密封滑动连接在储液腔(808)内部，所述加压板(802)顶端与固定筒(803)固定连接，所述固定筒(803)内部开设有螺纹槽(809)，所述螺纹槽(809)与螺纹杆(804)底端环侧螺纹连接，所述螺纹杆(804)顶端贯穿储液腔(808)顶壁且与储液腔(808)顶壁转动连接，所述螺纹杆(804)顶端与第一锥齿轮(806)固定连接，所述第一锥齿轮(806)与第二锥齿轮(807)啮合连接，所述第二锥齿轮(807)固定套设在传动轴(1104)上，所述滴头(805)设有多个且固定连接在滴液箱(801)底端，所述滴头(805)与储液腔(808)连通设置且位于绞合模具(3)左侧。

4.根据权利要求2所述的一种高硬度铝合金导线生产装置，其特征在于，所述润滑机构(9)由第三锥齿轮(901)、第四锥齿轮(902)、固定件(903)、连接轴(904)、加压风扇(905)以及润滑箱体(906)组成，所述润滑箱体(906)固定连接在绞合模具(3)顶端右侧，所述润滑箱体(906)内部开设有加压腔(907)，所述固定件(903)固定连接在润滑箱体(906)顶端，所述连接轴(904)贯穿固定件(903)且与固定件(903)转动连接，所述连接轴(904)顶端与第三锥齿轮(901)固定连接，所述第三锥齿轮(901)与第四锥齿轮(902)啮合连接，所述第四锥齿轮(902)固定套设在传动轴(1104)上，所述连接轴(904)底端与加压风扇(905)固定连接，所述加压腔(907)顶端固定连接有加压套筒(908)，所述加压风扇(905)位于加压套筒(908)内部，所述加压腔(907)底端固定连通有输油管(909)。

5.根据权利要求4所述的一种高硬度铝合金导线生产装置，其特征在于，所述绞合模具(3)内部开设有加压槽(301)以及聚合槽(302)，所述聚合槽(302)右侧与加压槽(301)左侧连通设置，所述聚合槽(302)为左宽右窄的喇叭状结构，所述滚珠机构(10)由润滑珠(1001)、转动槽(1002)以及输油槽(1003)组成，所述输油槽(1003)为环形槽，所述输油槽(1003)顶端外侧与输油管(909)底端连通设置，所述转动槽(1002)设置在聚合槽(302)内壁上且呈环状分布，所述转动槽(1002)与输油槽(1003)内侧连通设置，所述润滑珠(1001)转动连接在转动槽(1002)内部。

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