CN113532608A - 一种防止车辆越位的防作弊称重系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种防止车辆越位的防作弊称重系统，包括地磅模块、越位监测模块、边板模块和控制系统，所述地磅模块包括秤台，所述越位监测模块用于监测车辆是否停止在预设的车辆称重范围内，所述边板模块包括设置在秤台前后两端的边沟、设置在边沟内的可升降的端板、以及用于感应车轮是否压在边沟远离秤台一端的边缘或端板上的压力感应条，待称重的车辆在秤台上停止后，越位监测模块判断车轮位置在车轮称重范围内，则边板下降，若压力感应条没有受到压力发出受压信号则控制系统记录地磅模块的称重数值为有效；本发明的称重车辆的车轮在称重时车轮在轻微超出秤台两端的时候不需要调整车辆位置就能进行称重，节省了称重时间，提高了称重效率。

Description

一种防止车辆越位的防作弊称重系统

技术领域

本发明属于地磅技术领域，具体涉及一种防止车辆越位的防作弊称重系统。

背景技术

料车进料场装载物料的时候，都需要对料车空载状态和装载货物后分别进行称重，从而得到料车装载的物料的重量。传统的为人工管理的称重方式，容易存在人为漏斗，因此，目前很多料场升级为了无人值守称量站，但是，这种料车司机自助的称重模式也很容易出现作弊行为，如，在前车上磅后，后车前轮也上磅，或是车辆车轮压边，即车辆并没有完全的停放在地磅上，这样都会造成称量数据偏差。为此，目前采用设置道闸来隔开前后车辆以及在地磅四角设置红外检测装置来判断前后轮是否完全上磅，若否则会发出警报，待司机调整车辆位置后再次进行测量。但是，压边往往是很轻微的，但是司机来回调整位置还是需要重新挂挡启动、停止，很容易调整过头，而且调整也需要花费时间，延长了后车司机的等待时间。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种防止车辆越位的防作弊称重系统。

本发明的技术方案如下：

一种防止车辆越位的防作弊称重系统，包括地磅模块、越位监测模块、边板模块和控制系统，所述地磅模块包括秤台，所述越位监测模块用于监测车辆是否停止在预设的车辆称重范围内，所述边板模块包括设置在秤台前后两端的边沟、设置在边沟内的可升降的端板、以及用于感应车轮是否压在边沟远离秤台一端的边缘或端板上的压力感应条，所述地磅模块、越位监测模块和边板模块均与所述控制系统电连接；

所述越位监测模块包括车轮位置获取模块和根据获取的车轮位置信息判断车轮是否是在预设的车轮称重范围内的比对模块；待称重的车辆在秤台上停止后，越位监测模块判断车轮位置在车轮称重范围内，则边板下降，若压力感应条没有受到压力发出受压信号则控制系统记录地磅模块的称重数值为有效。

进一步的，所述车轮位置获取模块包括设置在秤台两端的红外光栅或设置在秤台前后两端上方的越位摄像头。

进一步的，所述秤台与地面齐平，所述边沟内设置有升降端板的升降机构。

进一步的，所述端板的宽度L为8cm-30cm。

进一步的，所述压力感应条设置在地面上靠近秤台的一侧，在端板上表面也可以设置压力感应条。

进一步的，所述秤台突出设置在地面上方，所述秤台的前后两端与地面之间空间形成边沟，所述端板通过底座设置在地面上，所述端板的下方设置有升降端板的升降机构。

进一步的，所述底座包括对称设置在左右两侧的第一立板和第二立板，所述端板的下端转动连接在第一立板上，所述端板的上端滑动连接在所述第二立板上。导轨

进一步的，所述压力感应条设置在端板的上端边沿处。

进一步的，所述底座包括靠近秤台的立板，所述立板的上部设置有挡块。挡块限制端板的最低位置

进一步的，所述挡块上表面设置有受压感应装置，所述受压感应装置与控制系统电连接。

进一步的，所述防止车辆越位的防作弊称重系统还包括与控制系统电连接的报警模块、显示屏、云服务器，现场监控模块、进出场模块，所述报警模块用于向司机或值班人员发出声光警报或用户终端消息提示，所述显示屏用于显示地磅称重重量和车辆停车合格状态，所述云服务器与所述控制系统通讯连接。

本发明的工作原理是，在车辆停在车辆称重范围内后，端板下降，这样即使有车轮超出了秤台的边缘后，也因为端板的下降而不会接触到其他的支撑物，因此，司机不需要在轻微超出秤台的边缘后来挪动车辆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过在车辆称重时，将秤台的两端与地面隔开，使得车轮在轻微超出秤台两端的时候不需要调整车辆位置就能进行称重，节省了称重时间，提高了称重效率。

附图说明

图1为本发明实施例的结构方框图。

图2为本发明实施例的实施例1的应用示意图。

图3为本发明实施例1的称重时端板位置示意图。

图4为本发明实施例2的应用示意图。

图5为本发明实施例2的端板的位置示意图。

图中，地面1、边沟2、端板3、秤台5、越位摄像头6、车轮7、压力感应条8、挡块11、第二立板12、第一立板13、油缸14、缓冲垫15。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1至图3所示，一种防止车辆越位的防作弊称重系统，包括地磅模块、越位监测模块、边板模块和控制系统，所述地磅模块包括秤台5，所述越位监测模块用于监测车辆是否停止在预设的车辆称重范围内，所述边板模块包括设置在秤台5前后两端的边沟2、设置在边沟2内的可升降的端板3、以及用于感应车轮7是否压在边沟2远离秤台5一端的边缘或端板3上的压力感应条8，所述地磅模块、越位监测模块和边板模块均与所述控制系统电连接；车辆称重范围包括称台以及超过称台前后两端的一小段距离，这个车辆称重范围可在系统中进行调整，一般的在秤台5和地面1上会绘制用于引导司机车头停车位置的引导线；

所述越位监测模块包括车轮7位置获取模块和根据获取的车轮位置信息判断车轮7是否是在预设的车轮称重范围内的比对模块；待称重的车辆在秤台5上停止后，越位监测模块判断车轮7位置在车轮称重范围内，则边板下降，若压力感应条8没有受到压力发出受压信号，此时表明前后两端的车轮7仅仅是轻微超过称台，车轮7的支撑点还是在称台上，即便降下端板3，也不会挨着地面1或端板3，自然也不会影响到称重的重量，表明车轮7在称重范围内，控制系统记录地磅模块的称重数值为有效。

进一步的，如图2所示，所述车轮7位置获取模块包括设置在秤台5两端的红外光栅或设置在秤台5前后两端上方的越位摄像头6；在称台的两端设置红外光栅来圈定车辆称重范围是现有技术；通过设置越位摄像头6对车辆进行特征识别，得到称重停车时车辆的停车位置，然后比对模块判断是否落在车轮称重范围内，具体的，一般称重料场的进出车辆会实现登记，可以在登记的时候记录车辆的型号，从而可以得到车轮7的位置，对于没有登记的车辆，控制系统可以根据上市车辆的信息与越位摄像头6得到的图像进行比对，得到目前称重的车辆型号，从而得到车轮7位置。

具体的，在本实施例中，所述秤台5与地面1齐平，所述边沟2内设置有升降端板3的升降机构，升降机构采用现有技术中的油缸14或其他升降装置即可，油缸14的顶部通过缓冲垫15连接在端板3上，使得端板3能够随升降机构升降而升降。

在本实施例中，所述端板3的宽度L为8cm-30cm，具体的，根据称重计量站称重的目标车辆车轮7大小进行设置，端板3的宽度使得车轮7及时在端板3下降后掉入边沟2，车辆也不会下移10厘米，车辆能够轻松的从边沟2中出来，且在端板3下降到底后，目标车辆的车轮7外周及时卡在边沟2顶部也不会接触到端板3。

在本实施例中，如图1至图3所示，所述压力感应条8设置在地面1上靠近秤台5的一侧，在端板3上表面也可以设置压力感应条8，在车辆压在压力感应条8后会向控制系统发出信号，此时表明车轮7挨到了地面1或端板3，车辆称重数值为无效。

进一步的，如图1所示，所述防止车辆越位的防作弊称重系统还包括与控制系统电连接的报警模块、显示屏、云服务器，现场监控模块、进出场模块，所述报警模块用于向司机或值班人员发出声光警报或用户终端消息提示，所述显示屏用于显示地磅称重重量和车辆停车合格状态，所述云服务器与所述控制系统通讯连接，进出场模块主要包括设置在称台前后方的闸机，两个闸机的设置使得一次称台上只有一个车辆，闸机拦截后方车辆以及在称重合格后放行；现场监控模块为设置在称重现场的若干监控摄像头，能够无死角的看到称重现场，便于人员远程监控，以及事后现场的回顾；报警模块、显示屏、云服务器，现场监控模块、进出场模块在称重计量站领域较为常见，不再赘述。

在车辆停在车辆称重范围内后，端板3下降，这样即使有车轮7超出了秤台5的边缘后，也因为端板3的下降而不会接触到其他的支撑物，确保地磅称重数值正确，同时将秤台5的两端与地面1隔开的设计，使得车轮7在轻微超出秤台5两端的时候不需要调整车辆位置就能进行称重，节省了称重时间，提高了称重效率。

实施例2

本实施例为基于实施例1的另一种实施方式，对于实施例1相同的技术方案描述将省略，仅对与实施例1不同的技术方案进行说明。

本实施例2具体在于沟2与端板3的设置与实施例1不同。

如图4和图5所示，所述秤台5突出设置在地面1上方，所述秤台5的前后两端与地面1之间空间形成边沟2，所述端板3通过底座设置在地面1上，所述端板3的下方设置有升降端板3的升降机构，升降机构包括油缸14，油缸14的顶端设置有缓冲垫15，缓冲垫15不与端板3固定连接，仅接触，在端板3升起，让车辆通行时，油缸14升降将端板3顶起，端板3的顶端衔；在称重时，油缸14下降而端板3也因为自身的重力下降，端板3的顶端不在衔接秤台5，车轮7下端如果仅微微超出秤台5且没有触发压力感应条8则表明称重合格。

进一步的，如图4和图5所示，所述底座包括对称设置在左右两侧的第一立板13和第二立板12，第一立板13和第二立板12限位了端板3的左右，防止晃动，所述端板3的下端转动连接在第一立板13上，所述端板3的上端通过导孔滑动连接在所述第二立板12上，端板3的两侧设置有限位在导孔内的滑块，导孔用于引导以及限制端板3的上下极限位置。

进一步的，如图4和图5所示，所述压力感应条8设置在端板3的上端边沿处，在称重时，端板3下落且压力感应条8没有受到压力发出受压信号则控制系统记录地磅模块的称重数值为有效。

进一步的，如图4和图5所示，所述底座包括靠近秤台5的立板，所述立板的上部设置有挡块11，挡块11可高于导孔的下端处，从而挡块11能够承接到端板3的压力，减少导孔受力，所述挡块11上表面设置有受压感应装置，所述受压感应装置与控制系统电连接，有可能存在车轮7越过压力感应条8而仍落在端板3上的情况，但这会增加受压感应装置的数值，从而控制系统可以做出称重不合格的判断；受压感应装置可以类似压力感应条8、可以是压电薄膜、也可以是称重传感器；图5中的实线的3为车辆上下秤台时候端板的位置，图5中虚线的3’为在称重时候端板的位置。

相比于实施例1的边沟2，本申请不需要在地面1以下挖坑安放地磅以及升降装置和端板3，施工更加方便。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：包括地磅模块、越位监测模块、边板模块和控制系统，所述地磅模块包括秤台，所述越位监测模块用于监测车辆是否停止在预设的车辆称重范围内，所述边板模块包括设置在秤台前后两端的边沟、设置在边沟内的可升降的端板、以及用于感应车轮是否压在边沟远离秤台一端的边缘或端板上的压力感应条，所述地磅模块、越位监测模块和边板模块均与所述控制系统电连接；

所述越位监测模块包括车轮位置获取模块和根据获取的车轮位置信息判断车轮是否是在预设的车轮称重范围内的比对模块；待称重的车辆在秤台上停止后，越位监测模块判断车轮位置在车轮称重范围内，则边板下降，若压力感应条没有受到压力发出受压信号则控制系统记录地磅模块的称重数值为有效。

2.根据权利要求1所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述车轮位置获取模块包括设置在秤台两端的红外光栅或设置在秤台前后两端上方的越位摄像头。

3.根据权利要求1所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述秤台与地面齐平，所述边沟内设置有升降端板的升降机构。

4.根据权利要求3所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述端板的宽度L为8cm-30cm。

5.根据权利要求1所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述秤台突出设置在地面上方，所述秤台的前后两端与地面之间空间形成边沟，所述端板通过底座设置在地面上，所述端板的下方设置有升降端板的升降机构。

6.根据权利要求5所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述底座包括对称设置在左右两侧的第一立板和第二立板，所述端板的下端转动连接在第一立板上，所述端板的上端滑动连接在所述第二立板上。

7.根据权利要求5所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述压力感应条设置在端板的上端边沿处。

8.根据权利要求7所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述底座包括靠近秤台的立板，所述立板的上部设置有挡块。

9.根据权利要求8所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：所述挡块上表面设置有受压感应装置，所述受压感应装置与控制系统电连接。

10.根据权利要求1至9任一项所述的防止车辆越位的防作弊称重系统，其特征在于：还包括与控制系统电连接的报警模块、显示屏、云服务器，现场监控模块、进出场模块，所述报警模块用于向司机或值班人员发出声光警报或用户终端消息提示，所述显示屏用于显示地磅称重重量和车辆停车合格状态，所述云服务器与所述控制系统通讯连接。

Images