CN113530868B - 电风机及清洁设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电风机及清洁设备，涉及电风机技术领域，其中电风机包括定叶轮和机壳组件，定叶轮包括轮毂、支撑片、第一叶片和导流片，支撑片具有多片且沿轮毂的外沿周向间隔设置，第一叶片具有多个且沿轮毂的外沿周向设置，导流片一端与支撑片连接，导流片另一端向轮毂的中心轴线延伸；机壳组件包括外筒体、内筒体和与内筒体的内壁连接的安装毂，轮毂安装于安装毂，内筒体内形成定子容纳腔，外筒体与支撑片之间限定出第一扩压通道，第一扩压通道通过导流片与定子容纳腔连通。本发明通过将第一扩压通道中的部分气流经过导流片导入定子容纳腔内，对内置于定子容纳腔内的电机组件进行散热，以解决电风机的散热，从而延长了电风机的使用寿命。

Description

电风机及清洁设备

技术领域

本发明涉及电风机技术领域，特别涉及一种电风机及清洁设备。

背景技术

当前，无刷电机在朝着小型化高功率方向蓬勃发展，无刷电机的小型化高功率也意味着高转速。小型化无刷电机高功率运行使得无刷电机的温升问题变得更加明显。如何解决小型化高功率无刷电机的温升问题是亟需解决的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电风机，能够实现较好的散热效果，以解决小型化高功率无刷电机的温升问题。

本发明还提出一种具有上述电风机的清洁设备。

根据本发明第一方面实施例的电风机，包括：定叶轮，包括轮毂、支撑片、第一叶片和导流片，所述支撑片具有多片且沿所述轮毂的外沿周向间隔设置，所述第一叶片具有多个且沿所述轮毂的外沿周向设置，所述导流片一端与所述支撑片连接，所述导流片另一端向所述轮毂的中心轴线延伸；机壳组件，包括外筒体、内筒体和与所述内筒体的内壁连接的安装毂，所述轮毂安装于所述安装毂，所述内筒体内形成定子容纳腔，所述外筒体与所述支撑片之间限定出第一扩压通道，所述第一扩压通道通过所述导流片与所述定子容纳腔连通。

根据本发明实施例的电风机，至少具有如下有益效果：

通过将定叶轮和机壳组件连接于动叶轮的进风通道的出风口处，利用外筒体和支撑片之间形成的第一扩压通道，使得从动叶轮流出的气流能够更加充分地转换成静压能，有利于提高电风机的整机效率；动叶轮和定叶轮形成至少两级轴向扩压通道，在实现扩压功能的同时，还能够降低电风机整体声功率和叶频处频率峰值；通过在定叶轮上设置支撑片和导流片，将第一扩压通道中的部分气流导入定子容纳腔并对安装在定子容纳腔内电机组件进行散热，能够有效降低电机组件中轴承和线包的温升，降低了因轴承和线包高温升而失效的可能，从而延长了电风机的使用寿命，同时还能够促进电风机朝小型化高功率方向进一步发展；支撑片的设置，减小了靠近内筒体一侧的气流损耗，确保了定叶轮中设置导流片后电风机的整体效率仍基本不变。

根据本发明的一些实施例，沿所述定叶轮的轴向，所述支撑片的高度为h，所述导流片远离所述轮毂的一端与所述轮毂之间的距离为h1，其中，h1大于或等于0.6h。

根据本发明的一些实施例，所述导流片靠近所述轮毂的一端与所述轮毂固定连接。

根据本发明的一些实施例，所述导流片的横截面为圆弧状。

根据本发明的一些实施例，沿所述第一扩压通道的气流方向，所述第一叶片靠近所述内筒体的一端的厚度先逐渐增大后逐渐减小。

根据本发明的一些实施例，所述第一叶片的厚度沿远离所述内筒体的方向逐渐减小。

根据本发明的一些实施例，所述第一叶片远离所述内筒体的一端的厚度为所述第一叶片靠近所述内筒体的一端的最大厚度的0.3-0.6倍。

根据本发明的一些实施例，所述第一叶片远离所述内筒体的一端的厚度范围为0.8mm-1.4mm。

根据本发明的一些实施例，所述机壳组件还包括第二叶片，所述第二叶片具有多个且沿内筒体的外沿周向设置，所述外筒体与所述内筒体之间限定出第二扩压通道，所述第二扩压通道与所述第一扩压通道连通。

根据本发明的一些实施例，所述第二叶片的数量多于所述第一叶片的数量。

根据本发明的一些实施例，沿所述定叶轮的轴向，所述第一叶片的长度为h2，所述第二叶片的长度为h3，其中，h3小于或等于h2。

根据本发明的一些实施例，所述安装毂包括轴承安装座和多条连接筋，所述连接筋沿所述轴承安装座的周向间隔设置，所述连接筋用于连接所述内筒体和所述轴承安装座，所述内筒体与所述轴承安装座之间限定出散热通道。

根据本发明的一些实施例，至少两条所述连接筋均设置有第一连接孔，所述轮毂设有至少两个第二连接孔，所述第一连接孔和所述第二连接孔之间通过紧固件穿设固定。

根据本发明的一些实施例，所述轴承安装座至少具有第一台阶和第二台阶，所述第一台阶具有沿径向延伸的第一壁面和的沿轴向延伸第二壁面，所述第二台阶具有沿径向延伸的第三壁面和沿轴向延伸的第四壁面，所述第一壁面的一端与所述第二壁面的一端连接，所述第二壁面的另一端与所述第三壁面的一端连接，所述轮毂设有支撑座，所述支撑座的内壁与所述第一壁面、所述第二壁面、所述第三壁面及所述第四壁面贴合。

根据本发明的一些实施例，所述第一壁面与所述第二壁面的夹角大于或等于90度，且所述第三壁面与所述第四壁面的夹角大于或等于90度。

根据本发明第二方面实施例的清洁设备，包括以上实施例所述的电风机。

根据本发明实施例的清洁设备，至少具有如下有益效果：

采用第一方面实施例的电风机，电风机通过将定叶轮设置于风罩和动叶轮形成的进风通道的出风端，外筒体和支撑片之间形成第一扩压通道，动叶轮转动形成的气流通过进风通道进入到第一扩压通道，增加了电风机的效率，进而提高了清洁设备的整体效率；导流片将第一扩压通道中的部分气流导入到定子容纳腔内，对内置于定子容纳腔内的电机组件进行散热，延长了电风机的使用寿命，进而延长了清洁设备的使用寿命；利用导流片将第一扩压通道中的部分气流导入到定子容纳腔并对定子容纳腔内的电机组件进行散热，提高电风机内部的散热功能，能够进一步缩小电风机的体积，从而促进清洁设备的朝小型化高功率方向进一步发展。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1是本发明一种实施例的电风机中定叶轮和机壳组件的爆炸示意图；

图2是本发明一种实施例的电风机中定叶轮和机壳组件的剖视图(图中箭头方向为气流流动方向)；

图3是本发明一种实施例的电风机中定叶轮的结构示意图；

图4是本发明一种实施例的电风机中定叶轮另一视角的结构示意图；

图5是本发明一种实施例的电风机中定叶轮又一视角的结构示意图；

图6是图5的仰视视角的结构示意图；

图7是本发明一种实施例的电风机中机壳组件的结构示意图；

图8是图7中A处的放大图。

附图标记：

定叶轮100；

轮毂110；支撑座111；第二连接孔112；

第一叶片120；第一前端121；第一尾端122；第一外缘123；第一根部124；

支撑片130；缺口槽131；

导流片140；第一扩压通道150；

机壳组件200；

外筒体210；

内筒体220；定子容纳腔221；

安装毂230；轴承安装座231；第一壁面2311；第二壁面2312；第三壁面2313；第四壁面2314；连接筋232；第一连接孔2321；

第二叶片240；第二扩压通道250。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，多个指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

当前，无刷电机都在朝着小型化高功率方向蓬勃发展，无刷电机的小型化和高功率也意味着高转速。然而，小型化无刷电机的高功率运行带来的温升、使用寿命及振动异常等问题以及高转速带来的噪声问题正在制约着无刷电机的发展。

本发明实施例的电风机的运行功率较高。电风机高功率运行，电风机内部的电机组件的发热量较大。因此，解决电风机内部的散热问题是实现电风机朝小型化高功率方向进一步发展的关键。

参照图1所示，图1是本发明一种实施例的电风机中定叶轮100和机壳组件200的爆炸示意图。本发明一种实施例的电风机，可以使用于手持式吸尘器等体积较小的清洁设备中。

参照图1和图2所示，图2为本发明一种实施例的电风机中定叶轮100和机壳组件200的剖视图。本发明实施例的电风机包括定叶轮100和机壳组件200。

本发明实施例中，电风机还包括动叶轮和风罩，电风机设置于风罩内，风罩内形成有进风通道。定叶轮100设置于动叶轮的进风通道的出风端，能够将动叶轮转动形成的气流更加充分地转换成静压能，从而提高电风机的整体效率。定叶轮100的设置，能够对进气通道流入的气流进行扩压，有利于降低电风机的整体声功率和叶频处的频率峰值，从而能够降低电风机的工作噪音。

继续参照图1和图2所示，定叶轮100包括轮毂110、支撑片130、第一叶片120及导流片140。支撑片130具有多片，且多片支撑片130沿轮毂110的外沿周向间隔设置。支撑片130对导流片140进行支撑，加强了定叶轮100整体结构强度，能够降低定叶轮100振动异常的风险。

继续参照图1和图2所示，第一叶片120具有多个且沿轮毂110的外沿周向设置。第一叶片120能够对来自进风通道的气流进行加压，提升气流的压力，将动能转化为静压能，使得从定叶轮100的出风端流出的气流吹得更远，从而增加了电风机的效率。

继续参照图1和图2所示，导流片140一端与支撑片130固定连接，导流片140另一端向轮毂110的中心轴线延伸。导流片140能够将第一扩压通道150中的部分气流导入到定子容纳腔，并利用被导入的气流对电风机的电机组件进行散热，以降低电风机的电机组件温升，延长电风机的使用寿命，极大的提高了小型化高功率无刷电机的可靠性。

需要指出的是，支撑片130与第一叶片120连接，支撑片130对第一叶片120起支撑作用。同时支撑片130的设置，能够减小第一扩压通道150的壁面的涡流损耗，从而保证了电风机的效率。

继续参照图1和图2，机壳组件200包括外筒体210、内筒体220和安装毂230。安装毂230与内筒体220的内壁连接，轮毂110与安装毂230固定连接。轮毂110安装到安装毂230时，支撑片130与内筒体220的外壁抵接，从而实现对轮毂110的支撑。电机组件包括定子、转子和转轴。内筒体220内形成定子容纳腔221，定子容纳腔211用于安装定子。安装毂230内形成有轴承安装座231，轴承安装座231用于安装转轴，转轴通过轴承安装到轴承安装座231内。

外筒体210与电风机的风罩连接，外筒体210与支撑片130之间形成有第一扩压通道150，第一扩压通道150通过导流片140与定子容纳腔221连通。动叶轮转动形成的气流通过进风通道的出风端流入第一扩压通道150，流入第一扩压通道150的部分气流通过导流片140流入定子容纳腔221。

继续参照图1和图2，电风机工作时，导流片140将第一扩压通道150中的部分气流导入到定子容纳腔221内，被导入的气流对定子容纳腔221内的电机组件进行散热，从而降低了定子容纳腔221内的电机组件的温升，能够有效延长电风机的使用寿命，极大得提高了电风机的可靠性。多片支撑片130沿轮毂110的外沿周向间隔设置，第一扩压通道150中的部分气流能够从相邻两片支撑片130中的间隙流入轮毂110，并经过导流片140的导流作用流向定子容纳腔221。支撑片130的设置，能够减小第一扩压通道150靠近内筒体220一侧的气流损耗，使得定叶轮100设置导流片140后，仍能确保电风机的整体效率基本不变。

继续参加图1和图2所示，内筒体220的内壁与安装毂230之间形成有散热通道，散热通道与定子容纳腔221连通。从第一扩压通道150进入到定子容纳腔221内的气流能够通过散热通道快速排出定子容纳腔221，以确保对定子容纳腔221内的电机组件的散热效果。

参照图4所示，在本发明一种实施例中，沿定叶轮100的轴向方向，支撑片130远离轮毂110的一端为支撑片130的下端。支撑片130的下端设置有缺口槽131，缺口槽131的槽口端面与轮毂110之间的距离小于导流片140远离轮毂110一端与轮毂110之间的距离，从而保证了第一扩压通道150中的部分气流能够通过该缺口槽131进入到定子容纳腔221内。缺口槽131设置于支撑片130的下方，方便注塑或冲孔加工。

参见图2和图3所示，图3是本发明一种实施例的电风机中定叶轮100的结构示意图。内筒体220的外壁设置有支撑凸台，支撑凸台与支撑片130相抵接。沿定叶轮100的轴向方向，支撑片130远离轮毂110的一端为支撑片130的底端。利用支撑凸台对支撑片130的底端进行支撑，轮毂110再通过紧固件与安装毂230锁紧固定，使得支撑片130底端能够与支撑凸台相抵接。同时，由于支撑片130与支撑凸台抵接，支撑片130对定叶轮100起到支撑作用，从而提高了定叶轮100的结构强度，能够有效抑制定叶轮100的振动。

参照图3和图4所示，图4是本发明实施例的电风机中定叶轮100另一视角的结构示意图。定叶轮100与机壳组件200配合安装后，导流片140远离轮毂110的一端与安装毂230抵接或位于安装毂230的上方。

在本发明一种实施例中，沿定叶轮100的轴向方向，导流片140远离轮毂110的一端为导流片140的下端。将导流片140的下端与安装毂230抵接，避免第一扩压通道150中的气流过多流入定子容纳腔221内，从而减少第一扩压通道150的气流损耗，保证了电风机的整体效率。此时，沿定叶轮100的轴向方向，支撑片130的高度为h，导流片140下端与轮毂110之间的距离为h1。在支撑片130的形状及分布固定的情况下，从第一扩压通道150流入定子容纳腔221内的气流的体积由h1决定。本发明实施例中，h1大于或等于0.6h。通过将h1设置为大于或等于0.6h，能够确保从第一扩压通道150进入到定子容纳腔221内的气流体积满足电机组件的散热需求。

需要指出的是，导流片140的下端与轮毂110之间的距离即h1需要小于支撑片130的高度h，从而确保定叶轮100能够成功安装到安装毂230。

参照图4和图6所示，本发明一种实施例中，导流片140靠近轮毂110的一端与轮毂110固定连接。导流片140通过与轮毂110固定连接，能够提高导流片140的连接强度，避免了导流片140在工作时产生振动异常。

参照图4所示，导流片140的横截面为圆弧状，即导流片140具有圆弧过渡的导流表面，能够将从第一扩压通道150内流入的气流平缓顺畅地导向定子容纳腔221内，能够减少气流的动能损失，进而有利于导入定子容纳腔221的气流快速排出，提高散热效果。

可以理解的是，沿气流的流动方向，导流片140的延伸方向与气流的流动方向圆滑过渡，以减少气流冲击损耗。

参见图5所示，图5是本发明实施例的电风机中定叶轮100又一视角的结构示意图。沿第一扩压通道150的气流方向，第一叶片120靠近进风通道出风口的一端为第一前端121，第一叶片120远离进风通道出风口的一端为第一尾端122。第一叶片120靠近内筒体220的一端的厚度从第一前端121至第一尾端122先逐渐增大，这样设置符合扩压叶片的叶型需要，有利于充分实现增压功能；第一叶片120靠近内筒体220一端的厚度增大后再逐渐减小，使得第一扩压通道150内的风道面积缓慢增大，可以提高第一扩压通道150的出风效率。

继续参见图5所示，沿远离内筒体220方向，第一叶片120靠近内筒体220的一端为第一叶片120的根部即第一根部124，第一叶片120远离内筒体220的一端为第一叶片120的外缘即第一外缘123。第一叶片120的厚度从第一根部124向第一外缘123逐渐减小。第一根部124的厚度较大时，能够减小第一叶片120根部区域的气流通道的截面积，从而能够减少第一叶片120根部区域气流的流动分离。第一扩压通道150中，第一根部124区域的气流小，第一外缘123区域的气流大。第一叶片120的第一根部124至第一外缘123的厚度逐渐减小，能够在远离内筒体220方向上适当增大气流的流通面积，从而能够减小气流流动损失。

继续参照图5所示，本发明一种实施例中，第一外缘123的厚度为第一根部124的最大厚度的0.3-0.6倍。第一外缘123与第一根部124之间的厚度差影响着气流的流通面积和气流冲击损失。将第一外缘123的厚度设置为第一根部124的最大厚度的0.3-0.6倍，能够更好平衡增压效果和气流冲击损失，从而确保电风机的整体效率。

在本发明一种实施例中，第一外缘123的厚度范围为0.8mm-1.4mm。根据第一扩压通道150内气流的压力及电风机的轴向尺寸，将第一外缘123的厚度范围选定为0.8mm-1.4mm，能够使得第一叶片120具有足够的结构强度，有效降低了第一外缘123在工作中振动异常的风险。同时，由于第一根部124处的气流较小，第一外缘123处的气流较大，将第一外缘123的厚度范围设置在0.8mm-1.4mm，能够减少第一扩压通道150内的气流损失，从而保证电风机的整体效率。

在本发明一种实施例中，第一外缘123的厚度范围为1.0mm-1.2mm。第一叶片120的厚度对第一扩压通道150中的气流流动存在一定的冲击损耗，在满足第一叶片120的结构强度的情况下，将第一外缘123的厚度范围选为1.0mm-1.2mm，减小了气流与第一叶片120之间的气流冲击损失，从而有效提高电风机的出风效果。

参照图7所示，图7为本发明一种实施例的电风机中机壳组件200的结构示意图。机壳组件200还包括多个第二叶片240，且多个第二叶片240沿内筒体220的外沿周向设置，外筒体210与内筒体220之间限定出第二扩压通道250，第二扩压通道250和第一扩压通道150连通。第二叶片240与第一叶片120和动叶轮形成至少两级扩压结构，能够对气流进行增压，同时还能降低电风机整体声功率和叶频率峰值，以降低电风机的噪声，能够促进电风机朝小型化高功率方向进一步发展。

在本发明一种实施例中，第二叶片240的两端分别与内筒体220的外壁以及外筒体210的内壁相连接。第二叶片240能够为内筒体220以及安装毂230提供支撑，从而简化了电风机的安装结构，提高了电风机的集成度，有利于实现电风机的小型化。

参照图1和图7所示，在本发明一种实施例中，第二叶片240的数量多于第一叶片120的数量。第二叶片240的数量大于第一叶片120的数量时，能够将从第一扩压通道150的出口端流出的气流分成多股，有利于降低气流脉动，降低噪音，同时能够对第二扩压通道150内的气流进一步减速扩压。

在本发明一种实施例中，沿定叶轮100的轴向，第一叶片120的长度为h2，第二叶片240的长度为h3，其中，h3小于或等于h2。一般来说，第二叶片240的长度小于第一叶片120的长度，能够降低气流的脉动，从而降低噪音。同时，第二叶片240能够进一步提高气流的扩压效果。

参照图7所示，图7是本发明一种实施例的电风机中机壳组件200的结构示意图。在本发明实施例中，安装毂230包括轴承安装座231和多条沿轴承安装座231的周向间隔设置的连接筋232。连接筋232的两端分别与内筒体220的内壁和轴承安装座231的外壁固定连接。内筒体220与轴承安装座231之间形成有散热通道，散热通道与定子容纳腔221连通。

从第一扩压通道150导入到定子容纳腔221内的气流能够通过散热通道排出定子容纳腔221，有利于提高定子容纳腔221内的散热效果，从而提高了电机组件的运行稳定性，有利于延长电风机的使用寿命。通过从第一扩压通道150导入部分气流对定子容纳腔221内的电机组件进行散热，解决了小型化无刷电机的散热问题，有利于缩小电风机的轴向尺寸，提高电风机的整体集成度，从而促进电风机朝小型化高功率方向发展。

继续参照图1和图7所示，在本发明一种实施例中，至少两条不同的连接筋232设置有第一连接孔2321，即第一连接孔2321至少有两个。可以理解的是，第一连接孔2321均匀分布在不同的连接筋232上，以确保轮毂110能够稳定可靠地固定到安装毂230。与之对应，轮毂110设有至少两个与第一连接孔2321对应的第二连接孔112，使得轮毂110能够通过在第一连接孔2321和第二连接孔112之间穿设紧固件固定到安装毂230。

参照图6和图7所示，本发明一种实施例中，第二连接孔112设置有3个，3个第二连接孔112沿轮毂110的轴向圆周均匀分布。轮毂110通过3个均匀分布与轮毂110上的第二连接孔112与安装毂110连接，有利于保证轮毂110的受力平衡，使得定叶轮100的安装更加稳定。

继续参照图7所示，连接筋232的数量为3n，其中n为0、1、2、3、……。对于同一规格的连接筋232，连接筋232设置的数量越多，轴承安装座231与内筒体220的连接稳定性高，有利于降低电风机振动异常的风险。此外，连接筋232的数量为第二连接孔112的数量的倍数，从而方便了在连接筋232上设置于第二连接孔112相对应的第一连接孔2321，能够简化安装毂230和轮毂110的结构，从而有利于实现电风机的小型化发展。

继续参照图7所示，本发明一种实施例中，轴承安装座231的周向间隔设置有6条或9条连接筋232，方便第一连接孔2311的设置，同时能充分保证轴承安装座231与内筒体220之间的连接稳定，并充分考虑散热通道的散热需求，以确保散热效果。

参照图6、图7和图8所示，图8为图7中A处的放大图。轴承安装座231至少具有第一台阶和第二台阶，第一台阶具有沿径向延伸的第一壁面2311和的沿轴向延伸第二壁面2312，第二台阶具有沿径向延伸的第三壁面2313和沿轴向延伸的第四壁面2314，第一壁面2311的一端与第二壁面2312的一端连接，第二壁面2312的另一端与第三壁面2313的一端连接，轮毂110设有支撑座111，支撑座111的内壁与第一壁面2311、第二壁面2312、第三壁面2313及第四壁面2314贴合，即支撑座111的内壁与第一台阶和第二台阶的壁面贴合。

支撑座111的内壁分别与第一壁面2311、第二壁面2312、第三壁面2313和第四壁面2314贴合，既方便了轮毂110的安装定位，也能够防止轮毂110在工作时因振动而偏离安装位置，从而确保了第一叶片120始终处于设定位置，有利于保证第一扩压通道150的扩压效果。支撑座111的内壁与第一台阶和第二台阶的壁面贴合，也能够提高轮毂110与轴承安装座231之间的密封效果，有利于气流从散热通道快速排出，以确保定子容纳腔221内的散热效果。

继续参照图7和图8所示，第一壁面2311与第二壁面2312的夹角大于或等于90度，第三壁面2313与第四壁面2314的夹角也大于或等于90度，使得轴承安装座231及轮毂110更便于生产或脱模，密封效果也更佳。

在上述实施例中，当第一壁面2311与第二壁面2312的夹角大于90度时，轴承安装座231上形成有圆台或圆锥结构，能够对轮毂110进行定位并方便轮毂110的安装，有利于确保轮毂110与轴承安装座231间的同轴度，从而保证了第一叶片120的扩压效果，也有利于降低电风机振动异常的风险。

本发明一种实施例的清洁设备，包括上述实施例的电风机。电风机作为清洁设备的核心部件，在清洁过程中需要提供满足清洁需求的气流，以确保清洁工作的进行。本发明实施例的清洁设备，采用第一方面实施例的电风机，电风机通过将定叶轮100和机壳组件200设置于进风通道的出风端，动叶轮转动形成的气流流出进风通道的出风端后依次通过支撑片130和外筒体210之间形成的第一扩压通道150和外筒体210与内筒体220之间形成的第二扩压通道250，增加了电风机的效率。同时，第一扩压通道150中的部分气流在导流片140的导流作用下流入到定子容纳腔221，对定子容纳腔221内的电机组件进行散热，有利于提高电机组件的运行稳定性，延长电风机的使用寿命。被导入到定子容纳腔221内的气流通过内筒体220和轴承安装座231之间形成的散热通道排出定子容纳腔221，提高了定子容纳腔221内的散热效果，从而能够缩小电风机的轴向尺寸，提高了电风机的整体集成度，有利于促进电风机朝小型化高功率方向进一步发展。

可以理解的是，清洁设备可以是手持吸尘器、桶式吸尘器或扫地机器人，也可以为其他清洁设备。当清洁设备为手持吸尘器时，手持吸尘器要求电风机的体积小且功率较大，以满足清洁需求。对于小体积的手持吸尘器，电机组件在高功率运转时，会产生大量的热量，热量会传递到用户手上，影响用户体验。而采用本发明实施例的电风机，能够有效散热，降低清洁设备发热对用于造成的困扰，提升了用户体验。由于电风机的散热较好，使得电风机的集成度高，能够缩小清洁设备的体积，使清洁设备更加轻便，进一步提升用户体验。

由于清洁设备采用了上述实施例的电风机的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再赘述。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (16)

1.一种电风机，其特征在于，包括：

定叶轮，包括轮毂、支撑片、第一叶片和导流片，所述支撑片具有多片且沿所述轮毂的外沿周向间隔设置，所述第一叶片具有多个且沿所述轮毂的外沿周向设置，所述导流片一端与所述支撑片连接，所述导流片另一端向所述轮毂的中心轴线延伸；

机壳组件，包括外筒体、内筒体和与所述内筒体的内壁连接的安装毂，所述轮毂安装于所述安装毂，所述内筒体内形成定子容纳腔，所述外筒体与所述支撑片之间限定出第一扩压通道，所述第一扩压通道通过所述导流片与所述定子容纳腔连通。

2.根据权利要求1所述的电风机，其特征在于：沿所述定叶轮的轴向，所述支撑片的高度为h，所述导流片远离所述轮毂的一端与所述轮毂之间的距离为h1，其中，h1≥0.6h。

3.根据权利要求1所述的电风机，其特征在于：所述导流片靠近所述轮毂的一端与所述轮毂固定连接。

4.根据权利要求1至3任一项所述的电风机，其特征在于：所述导流片的横截面为圆弧状。

5.根据权利要求1所述的电风机，其特征在于：沿所述第一扩压通道的气流方向，所述第一叶片靠近所述内筒体的一端的厚度先逐渐增大后逐渐减小。

6.根据权利要求5所述的电风机，其特征在于：所述第一叶片的厚度沿远离所述内筒体的方向逐渐减小。

7.根据权利要求6所述的电风机，其特征在于：所述第一叶片远离所述内筒体的一端的厚度为所述第一叶片靠近所述内筒体的一端的最大厚度的0.3-0.6倍。

8.根据权利要求7所述的电风机，其特征在于：所述第一叶片远离所述内筒体的一端的厚度范围为0.8mm-1.4mm。

9.根据权利要求1所述的电风机，其特征在于：所述机壳组件还包括第二叶片，所述第二叶片具有多个且沿内筒体的外沿周向设置，所述外筒体与所述内筒体之间限定出第二扩压通道，所述第二扩压通道与所述第一扩压通道连通。

10.根据权利要求9所述的电风机，其特征在于：所述第二叶片的数量多于所述第一叶片的数量。

11.根据权利要求9所述的电风机，其特征在于：沿所述定叶轮的轴向，所述第一叶片的长度为h2，所述第二叶片的长度为h3，其中，h3≤h2。

12.根据权利要求1所述的电风机，其特征在于：所述安装毂包括轴承安装座和多条连接筋，所述连接筋沿所述轴承安装座的周向间隔设置，所述连接筋用于连接所述内筒体和所述轴承安装座，所述内筒体与所述轴承安装座之间限定出散热通道。

13.根据权利要求12所述的电风机，其特征在于：至少两条所述连接筋均设置有第一连接孔，所述轮毂设有至少两个第二连接孔，所述第一连接孔和所述第二连接孔之间通过紧固件穿设固定。

14.根据权利要求12所述的电风机，其特征在于：所述轴承安装座至少具有第一台阶和第二台阶，所述第一台阶具有沿径向延伸的第一壁面和的沿轴向延伸第二壁面，所述第二台阶具有沿径向延伸的第三壁面和沿轴向延伸的第四壁面，所述第一壁面的一端与所述第二壁面的一端连接，所述第二壁面的另一端与所述第三壁面的一端连接，所述轮毂设有支撑座，所述支撑座的内壁与所述第一壁面、所述第二壁面、所述第三壁面及所述第四壁面贴合。

15.根据权利要求14所述的电风机，其特征在于：所述第一壁面与所述第二壁面的夹角大于或等于90度，且所述第三壁面与所述第四壁面的夹角大于或等于90度。

16.一种清洁设备，其特征在于：包括权利要求1至15任一项所述的电风机。

Images