CN113529759A - 一种机械开挖桩板墙施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于机械开挖技术领域，具体是一种机械开挖桩板墙施工方法。解决了现有人工挖孔方式进行大尺寸矩形桩开挖过程中工效缓慢，安全系数低，成本高等问题，包括以下步骤。S100～按照桩板墙设计位置进行孔口放样，对锁口的位置进行施工放样。S200～进行锁口施工；S300～进行桩板墙开挖；S400～采取就近原则进行桩板墙钢筋绑扎。S500～进行混凝土灌注。本发明简单高效，更降低了人工挖孔桩的安全风险，值得推广。
Description
技术领域
本发明属于机械开挖技术领域，具体是一种机械开挖桩板墙施工方法。
背景技术
为了保证土质边坡稳定，防止坡体坍塌、滑落，对坡体进行支挡的工作至关重要。高边坡支挡结构中常用到的形式为桩板墙，其主要施工方法为人工开挖成孔，绑扎钢筋，灌注桩身混凝土，其中人工挖孔方式无法满足现场工期要求且既不安全又不经济。因此，如何有效解决传统开挖施工工艺周期长、成本大、安全性低，成为施工过程中必须要解决的一个技术问题。
发明内容
本发明为了解决现有人工挖孔方式进行大尺寸矩形桩开挖过程中工效缓慢，安全系数低，成本高等问题，提供一种机械开挖桩板墙施工方法。
本发明采取以下技术方案：一种机械开挖桩板墙施工方法，包括以下步骤。
S100～按照桩板墙设计位置进行孔口放样，对锁口的位置进行施工放样。
S200～进行锁口施工；将孔口挖至1m深时，采用钢筋砼浇筑成锁口，防止雨水入井口内；锁口顶面略高出原地面0.2m，将桩位中心控制点以十字交叉测放在锁口顶面上，用油漆做好标记，以便下部挖孔时检查桩位中心位置偏差。
S300～进行桩板墙开挖；包括以下步骤。
S301～利用旋挖钻机，先用φ80cm的圆钻头分别在桩板墙的四个角钻设先导孔，每个先导孔钻设的时候圆钻头均要处在方桩的对角线上，并且钻头的外边要将提前放好的桩位包住。
S302～四个先导孔先钻到设计深度后，钻机将φ80cm的钻头换成φ100cm的圆钻头，沿着方桩的四条边逐个钻孔，成形孔洞的外边与方桩的设计位置相切，钻取出大部分的弃渣。
S303～圆钻头全部钻孔完成后，利用锁口护壁内侧作为导向墙，用自制的方形切刀进行孔壁修整，自制的方形切刀为厚度为2cm的钢板焊接而成的方形空心钻头，可以与钻挖钻有效连接的装置，方形钻头带有锯齿的，其外径与桩板墙截面尺寸一致，直至修整到孔底后，改用圆形钻头将弃渣移出孔外，再用自卸车运至指定弃渣场。
S400～采取就近原则进行桩板墙钢筋绑扎。
S500～进行混凝土灌注。
步骤S100中的锁口的设计位置为桩板墙顶部，其内部尺寸与桩板墙的尺寸相同，锁口的分为上、下部分，上半部分高0.5m，混凝土厚0.5m，下半部分高0.7m，混凝土厚0.3m。
步骤S400中，钢筋笼每2米在钢筋笼横截面位置设置强劲的内撑架，吊装时采用两吊点起吊，在孔口摆正后徐徐下放至设计位置，固定牢固，确保浇筑过程中钢筋笼不扰动，下放过程中严禁触碰孔壁。
步骤S500中，混凝土灌注采用导管施工，灌注前对导管进行一次水密性试验，确保导管的良好状态，为了防止混凝土灌注过程中孔壁局部塌孔，控制首批混凝土和导管底部距离孔底距离，保证首批混凝土能够成功封底。随后快速灌注至设计顶面位置，顶部加强振捣。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：根据现场收集的数据，与传统人工挖孔进行了如下对比。1）以9米长的方桩为例，传统人工挖孔开挖成孔，从开孔至灌注完成，需要17天，而采用本发明进行开挖全过程仅需要4天/根；2）机械开挖较传统人工开挖，省去了孔内护壁开挖与支护的费用；3）人工开挖桩板墙孔内出渣需要在孔口搭设脚手架、利用脚手架清渣，安全系数低，而机械开挖是用钻桶清渣，不但简单高效，更降低了人工挖孔桩的安全风险，值得推广。
附图说明
图1为桩板墙开挖示意图；
图2为锁口示意图；
图中1-锁口，2-先导孔，3-孔洞，4-桩板墙。
具体实施方式
一种机械开挖桩板墙施工方法，包括以下步骤。
S100～施工放样锁口。
图1示为桩板墙的挖孔桩钢筋混凝土锁口结构图，锁口的作用类似于桩护筒作用，防止地面塌孔，形状与桩板墙截面尺寸相同，混凝土锁口结构高1.2m，其中上半部分高0.5m，混凝土厚0.5m，下半部分高0.7m，混凝土厚0.3m。
S200～进行锁口施工。
按照桩板墙设计位置进行孔口放样，根据桩孔孔口段地质情况，将井口挖至1m深时，即采用与护壁同级钢筋砼浇筑成锁口，防止雨水入井口内。锁口顶面平整，宽0.6m，厚0.4m，并略高出原地面0.2m。将桩位中心控制点以十字交叉测放在锁口顶面上，用油漆做好标记，以便下部挖孔时检查桩位中心位置偏差。
S300～桩板墙开挖。
利用型号为360的旋挖钻机，先用φ80cm的圆钻头分别在桩板墙的四个角钻设先导孔，为了保证开挖断面满足设计要求，每个孔钻设的时候圆钻头均要处在方桩的对角线上，并且钻头的外边要将提前放好的桩位包住。
四个先导孔先钻到设计深度后，钻机将φ80cm的钻头换成φ100cm的圆钻头，沿着方桩的四条边逐个钻孔，成形孔洞的外边与方桩的设计位置相切，钻取出大部分的弃渣。
圆钻头全部钻孔完成后，利用锁口护壁内侧作为导向墙，用自制的方形切刀进行孔壁修整，自制的方形切刀为厚度为2cm的钢板焊接而成的方形空心钻头，可以与钻挖钻有效连接的装置，方形钻头带有锯齿的，其外径与桩板墙截面尺寸一致，直至修整到孔底后，改用圆形钻头将弃渣移出孔外，再用自卸车运至指定弃渣场。
S400～桩板墙钢筋绑扎。
因成孔过程中，孔内没有护壁防护，长时间暴露易塌孔，钢筋笼采取附近就地加工，整体吊装至孔内定位。为了保证钢筋笼吊装过程中不变形，钢筋笼每2米在钢筋笼横截面位置设置强劲的内撑架。吊装时采用两吊点起吊，在孔口摆正后徐徐下放至设计位置，固定牢固，确保浇筑过程中钢筋笼不扰动，下放过程中严禁触碰孔壁。
S500混凝土灌注。
混凝土灌注采用导管施工，灌注前对导管进行一次水密性试验，确保导管的良好状态。为了防止混凝土灌注过程中孔壁局部塌孔，控制首批混凝土和导管底部距离孔底距离，保证首批混凝土能够成功封底。随后快速灌注至设计顶面位置，顶部加强振捣。
Claims (5)
1.一种机械开挖桩板墙施工方法，其特征在于：包括以下步骤，
S100～按照桩板墙设计位置进行孔口放样，对锁口的位置进行施工放样；
S200～进行锁口施工；将孔口挖至1m深时，采用钢筋砼浇筑成锁口，防止雨水入井口内；将桩位中心控制点以十字交叉测放在锁口顶面上，用油漆做好标记，以便下部挖孔时检查桩位中心位置偏差；
S300～进行桩板墙开挖；包括以下步骤，
S301～利用旋挖钻机，先用φ80cm的圆钻头分别在桩板墙的四个角钻设先导孔，每个先导孔钻设的时候圆钻头均要处在方桩的对角线上，并且钻头的外边要将提前放好的桩位包住；
S302～四个先导孔先钻到设计深度后，钻机将φ80cm的钻头换成φ100cm的圆钻头，沿着方桩的四条边逐个钻孔，成形孔洞的外边与方桩的设计位置相切，钻取出大部分的弃渣；
S303～圆钻头全部钻孔完成后，利用锁口护壁内侧作为导向墙，用自制的方形切刀进行孔壁修整，自制的方形切刀为厚度为2cm的钢板焊接而成的方形空心钻头，可以与钻挖钻有效连接的装置，方形钻头带有锯齿的，其外径与桩板墙截面尺寸一致，直至修整到孔底后，改用圆形钻头将弃渣移出孔外，再用自卸车运至指定弃渣场；
S400～采取就近原则进行桩板墙钢筋绑扎；
S500～进行混凝土灌注。
2.根据权利要求1所述的机械开挖桩板墙施工方法，其特征在于：所述的步骤S100中的锁口的设计位置为桩板墙顶部，其内部尺寸与桩板墙的尺寸相同，锁口的分为上、下部分，上半部分高0.5m，混凝土厚0.5m，下半部分高0.7m，混凝土厚0.3m。
3.根据权利要求1所述的机械开挖桩板墙施工方法，其特征在于：所述的步骤S400中，钢筋笼每2米在钢筋笼横截面位置设置强劲的内撑架，吊装时采用两吊点起吊，在孔口摆正后徐徐下放至设计位置，固定牢固，确保浇筑过程中钢筋笼不扰动，下放过程中严禁触碰孔壁。
4.根据权利要求1所述的机械开挖桩板墙施工方法，其特征在于：所述的步骤S500中，混凝土灌注采用导管施工，灌注前对导管进行一次水密性试验，确保导管的良好状态，为了防止混凝土灌注过程中孔壁局部塌孔，控制首批混凝土和导管底部距离孔底距离，保证首批混凝土能够成功封底，随后快速灌注至设计顶面位置，顶部加强振捣。
5.根据权利要求1所述的机械开挖桩板墙施工方法，其特征在于：所述的步骤S100中，锁口顶面略高出原地面0.2m。
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