CN112523225A - 静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，包括如下步骤：施工前准备、钢板桩压入施工、土方开挖、立柱桩和钢立柱施工、腰梁及内支撑梁施工、腰梁及内支撑梁拆除、拔桩，工法采用螺旋钻引孔系统与静压植桩机结合为一体的机械设备，利用设备自带螺旋钻钻进各类坚硬地质引孔后压入钢板桩，降低了钢板桩桩侧及桩底贯入阻力，确保了钢板桩顺利压入各类坚硬地质，保证了钢板桩压入垂直度、深度及施工质量，提高了施工效率；待基坑回填后还可采用静压钢板桩植桩机将钢板桩拔出循环利用，节约了直接材料成本。

Description

静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法

技术领域

本发明的实施例涉及建筑施工领域，具体而言，涉及一种静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法。

背景技术

钢板桩作为基坑支护结构的一种，它具有强度高、适应性强、结合紧密、隔水性好、施工简便、速度快、对临时工程可以多次重复使用等特点，成为基坑工程领域重要的研究方向并在工程建设中广泛应用。

钢板桩由于自身刚度小，在长条形的基槽支护中常采用钢板桩加钢管对撑的支护结构。但钢支撑的节点构造和安装相对比较复杂，如处理不当，会由于节点的变形或节点传力的不直接而引起基坑过大的位移。当基坑形状较方正且面积较大时，采用钢筋混凝土内支撑的刚度更大，施工质量也更易控制。但钢板桩与钢筋混凝土内支撑结合时，由于无法像排桩与钢筋混凝土那样通过植筋连接，因此如何稳固有效的将钢板桩与钢筋混凝土内支撑连接是关键。

在现有公开文献中，也有关于钢板桩结合钢筋混凝土的基坑支护技术的记载，比如在作者为陈立国、刘光鹏，篇名为“钢筋混凝土与型钢组合支撑体系在深基坑施工中的应用”的一文中记载有，围堰支撑体系的计算及钢板桩插打、加固、吸泥施工等工程实践措施，支撑体系特点是：钢板桩插打完后，利用长臂挖掘机取土，当挖深超过挖掘机工作范围后，采用射水吸泥开挖，开挖深度到达支撑设计位置时，支立腰梁模板，绑扎钢筋，安装倒角支撑，浇筑腰梁混凝土，混凝土强度达到设计强度90％以上时，才能继续进行往下开挖。

虽然已有现有技术公开过钢板桩结合钢筋混凝土的基坑支护技术，但是现有技术并没有提及如何将板桩与钢筋混凝土内支撑连接、针对坚硬地质的解决方案，同时也没有将钢板桩拔出循环利用的做法。

发明内容

本发明的目的在于针对上述问题，提供一种适用地层范围广，并且可降低施工综合费用的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法。

为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一种静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，包括如下步骤，

步骤一，施工前准备：对钢板桩的锁口、宽度以及桩身完整度进行检验，将符合标准的钢板桩采用两点吊装方式吊运至指定位置堆叠放置，每两层插入枕木，且堆放总高度≤2m，枕木设置的间距≤4m；

步骤二，钢板桩压入施工：

1)钢板桩定位，包括定基线和定桩位，定基线是测量员定出打桩定位轴线，并留出施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置和施工沟槽位置，然后在现场设置打桩的起始点和终点，并在定位轴线的延长线上设置观察点，定桩位是按顺序标明钢板桩的桩位；

2)构建施工平台以及沟槽开挖，当钢板桩顶标高距地面的高度＜500mm时，沟槽开挖宽度至少1400mm，高度至少500mm，当钢板桩顶标高距地面的高度≥500mm时，不开挖沟槽；

3)压入钢板桩，采用螺旋钻静压植桩工法将钢板桩按设定的线路从起点逐片压入施工至终点；

步骤三，土方开挖：

钢板桩植入施工完成段可同时进行土方开挖，土方开挖至第一道腰梁底面标高处；

步骤四，立柱桩和钢立柱施工：

1)旋挖钻机成孔，钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔，桩径允许偏差±10mm，垂直度偏差≤1％，桩位偏差不大于d/6且≤100mm，成孔完成后，在桩孔四周进行平整，桩孔四周铺150×150枕木，导向架放在枕木上，将钢筋笼下放至钻孔灌注桩；

2)安装格构柱，采用吊机对格构柱进行吊放，将吊起的格构柱放入钢筋笼内，并且使得格构柱插入钻孔灌注桩内长度为4.0m，缀板中心间距为800mm，钢格构与钢筋笼连接是采用4根钢筋沿钢格构四边焊接在钢格构和桩身加强筋上；

3)安装导管，导管采用φ200～250mm钢管，每节2～3m，底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管，导管组装后轴线偏差小于等于钻孔灌注桩孔深的0.5％，并小于等于10cm；

4)二次清孔，采用正循环清孔的方法进行二次清孔，用泥浆泵将泥浆由导管注入孔底，带动沉淀物上浮流出孔外；

5)灌注混凝土，采用水下浇筑混凝土，导管下口埋入混凝土的深度为大于等于0.8m、小于等于3m，浇筑时间为4小时，浇筑过程中，逐步提升导管，使导管埋深大于等于2.0m；

步骤五，腰梁及内支撑梁施工：

1)第一道腰梁及第一道内支撑梁施工；

2)第一道腰梁及第一道内支撑梁强度达标后，土方开挖至第二道腰梁底面标高；

3)第二道腰梁及第二道内支撑梁施工；

4)第二道腰梁及第二道内撑梁施工完成且混凝土强度达80％后，土方开挖至基坑底面。

步骤六，腰梁及内支撑梁拆除施工：

1)浇筑底板和传力带，在传力带与钢板桩之间设置油毛毡隔离层，传力带顶标高与底板面层标高相同；

2)内力释放，在每隔一根支撑梁断面进行混凝土人工凿除，保留梁钢筋，通过梁钢筋的变形进行内力释放；

3)拆除第二道内支撑梁及第二道腰梁，在底板和传力带的强度均达到100％的设计强度后，采用金钢绳锯静力切割技术切割拆除第二道内支撑梁及腰梁；

4)拆除第一道内支撑梁及第一道腰梁，在地下室负一层顶板完成，并且楼板混凝土强度达到80％的设计强度后，拆除第一道内支撑及第一道腰梁，割除楼板间的钢立柱；

5)拆除钢格构柱，待第一道内支撑梁及第一道腰梁拆除后，采用氧割分段割除钢格构柱；

步骤七，拔桩：采用静压钢板桩植桩机拔桩，采用履带吊将钢板吊出，采用灌水灌砂将桩孔填实。

进一步地，步骤一中钢板桩的锁口的检查方法为：使用一块长2m的同类型、同规格的钢板桩作标准，采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。

进一步地，步骤一中钢板桩的宽度的检查方法为：将每片钢板桩分为上中下三部分，并分别用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1mm为准。

进一步地，步骤二中螺旋钻静压植桩机压入钢板桩的方法包括如下三种：

第一种，当标准贯入试验锤击数≤25的土层时，采用直接静压压入，工序为：

a)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

b)开始压入钢板桩；

c)当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

d)压入钢板桩至设计标高；

e)焊接桩顶，焊接焊缝从桩顶往下15cm；

f)重复a)～e)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工；

第二种，当应对25＜标准贯入试验锤击数≤75的土层时，采用无预掘螺旋钻静压压入，工序为：

a)组装压入螺旋钻头；

b)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

c)同时压入螺旋钻和钢板桩；

d)当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

e)压入钢板桩至设计标高；

f)焊接桩顶，焊接焊缝从桩顶往下15cm；

g)拔出压入钻头，然后组装预掘螺旋钻；

h)重复b)～g)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工；

第三种，当标准贯入试验锤击数＞75的土层时，采用螺旋钻预掘静压压入，工序为：

a)组装预掘螺旋钻和预掘导标；

b)进行螺旋钻预掘；

c)拆除预掘螺旋钻装置和预掘导标，然后更换压入钻头；

d)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

e)同时压入螺旋钻和钢板桩；

f)压入钢板桩，当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

g)压入钢板桩至设计标高；

h)拔出和拆卸压入钻头，然后组装预掘螺旋钻；

i)焊接桩顶(焊接焊缝从桩顶往下15cm)；

j)重复a)～i)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工。

进一步地，步骤四中格构柱的制作方法是：格构柱之间采用接头错开的方式进行对接焊接，同一截面的角钢接头比例≤50％，相邻角钢错开位置≥50cm，角钢接头内侧在焊缝位置采用相同材料短角钢进行补强。

进一步地，步骤四中格构柱的安装方法是：采用吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部，格构柱成孔完成后，在桩孔四周进行平整，桩孔四周铺150×150枕木，导向架放在枕木上，钢筋笼下放至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接，格构柱吊至孔口位置时用型钢固定。

进一步地，所述步骤五中，第一道腰梁及第一道内支撑梁，以及第二道腰梁及第二道内支撑梁的施工步骤均如下：

a)钢牛腿与钢板桩连接，首先土方整体开挖至每道钢筋混凝土支撑梁底标高时，沿腰梁位置开挖一条宽1200～1500mm，深1000～1200mm的钢牛腿焊接操作施工槽，然后焊接钢牛腿，最后回填施工槽；

b)测量放样，在土方整体开挖至每道钢筋混凝土支撑梁底标高且完成了钢牛腿焊接施工后，根据设计图纸提供的尺寸标记出每道钢筋混凝土支撑梁中线与腰梁交点处；在支撑梁钢筋混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制支撑钢筋混凝土梁顶面标高；待支撑钢筋混凝土梁模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑梁的中心线和平整度、垂直度；

c)垫层施工，在挖好的土面上浇捣100mm的素砼垫层，垫层施工宽度为支撑宽度两边各加200mm，腰梁外侧加200mm，在垫层面上用油毛毡做隔离层；

d)安装腰梁钢筋笼，首先在钢牛腿上方焊接连接钢筋及吊筋于钢板桩上，然后在内支撑梁交点处设有格构柱，在该格构柱上对应内支撑梁底面的位置沿四周焊接角钢，最后将腰梁钢筋笼与格构柱穿插绑扎，绑扎时使内支撑梁交点中心与格构柱中心重合；

e)安装模板，模板使用18mm厚的胶合板，用100×100的枋木龙骨直接铺设在硬地面上拉线垫平，间距为500mm一根，采用对拉螺杆及斜支撑体系固定模板；

f)浇筑混凝土，采用C30商品混凝土，混凝土保护层厚度35mm；

g)拆模与养护，在浇筑完毕后的8小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土浇水养护时间大于等于7天，在混凝土强度等级大于等于2.5MPa后拆除侧模。

进一步地，步骤五中钢牛腿的焊接方法是：首先清理钢板桩上需焊接钢牛腿处的桩身；用水准仪测量放线，在钢板桩上标记出混凝土腰梁底面标高；钢牛腿采用10mm厚的钢板，其横截面呈梯形、纵截面呈T字形，焊接时采用双面焊，焊脚高度h_f＝8mm，间距为1200mm。

进一步地，步骤五中腰梁钢筋笼的绑扎方法是：先铺面层钢筋、穿箍筋、穿底箍，用支架支高面筋，并在梁面筋上画出箍筋的间距，然后按标记分散箍筋，逐个绑扎，先绑扎上排面筋，再绑扎底筋，两侧腰筋或构造筋最后绑扎，梁筋的绑扎用八字扣绑扎法。

进一步地，步骤七中静压钢板桩植桩机的拔桩工序为：

a)将螺旋钻整体吊出，收好螺旋钻液压管；

b)将螺旋钻套管吊装到套管夹头内；

c)在套管上部左右两侧焊接防下落钢板；

d)静压植桩机拔出钢板桩；

e)桩顶标高超过套管高度时装上锁销，履带吊起拔出钢板桩；

f)将拔出钢板桩放到指定位置；

g)吊车装车；

h)重复a)～g)完成拔桩工作。

相比于现有技术，本发明的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法具有以下优势：

第一，用钢板桩结合内支撑的基坑支护体系，提高了钢板桩在深基坑支护工程中的整体刚度，保证了深基坑变形在设计允许范围内。

第二，通过在钢板桩上焊接钢牛腿、连接筋、吊筋的方式对钢筋混凝土腰梁进行支撑，保证了钢筋混凝土腰梁与钢板桩连接的稳定，确保了内支撑梁为钢板桩提供支撑力的节点安全。

第三，采用螺旋钻引孔系统与静压植桩机结合为一体的机械设备，利用设备自带螺旋钻钻进各类坚硬地质引孔后压入钢板桩，降低了钢板桩桩侧及桩底贯入阻力，确保了钢板桩顺利压入各类坚硬地质，保证了钢板桩压入垂直度、深度及施工质量，提高了施工效率。

第四，利用螺旋钻系统与静压桩机一体化控制，施工过程中对钢板桩的破坏小，待基坑回填后可将钢板桩拔出循环利用，节约了直接材料成本。

第五，本工法具有施工快捷、适用地层广、施工质量可控、施工综合费用低等特点，保证了质量和施工进度，有较高的应用推广价值。

附图说明

图1是本发明的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法的工艺流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明技术方案作进一步非限制性的详细描述。

见图1，本发明的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法包括如下步骤：

步骤一，施工前准备。

1)检查钢板桩质量，包括：

钢板桩锁口检查：用一块长约2m的同类型、同规格的钢板桩作标准，采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查，完成对所有同型号的钢板桩进行锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。

钢板桩宽度检查：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1mm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。

钢板桩的其它检查：桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等等。

2)吊运钢板桩。

采用两点吊装卸钢板桩，吊运时，每次起吊的钢板桩根数不可过多，应注意防止钢板桩弯曲和损坏，并保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊，成捆起吊通常采用钢索捆扎，单根吊运常用专用的吊具。

3)堆放钢板桩。

钢板桩进行堆叠放置时，每两层间插入枕木，并且堆放总高度≤2m。对于拉森钢板桩，枕木设置的间距≤4m。钢板桩堆放的地点要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，便于运往打桩施工现场。

步骤二，钢板桩压入施工。

1)钢板桩定位，包括：

基线确定：测量员定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置和施工沟槽位置。打桩定位轴线确定后，可在现场设置打桩的起始点和终点，而定位轴线的观察点设置在其延长线上。

定桩位确定：按顺序标明钢板桩的具体桩位。

2)构建施工平台、开挖沟槽

当设计桩顶标高距地面高度＜500mm，为确保螺旋钻静压植桩机顺利实现自走及排土，沿支护桩中心线方向应开挖宽度≥1400mm，高度(从桩顶至槽底)≥500mm的沟槽，本实施例的沟槽开挖宽度为2000mm，高度(从桩顶至槽底)为1000mm。当设计桩顶标高距地面高度h≥500mm，可以不挖沟槽。

3)压入钢板桩

钢板桩的插打压入采用螺旋钻静压植桩工法，即用静压植桩机将钢板桩按设定的线路从起点逐片插打压入至终点。螺旋钻静压植桩机压入钢板桩的方法包括如下三种：

第一种，当应对N≤25的土层时(N为标准贯入试验锤击数)，采用直接静压压入。压入工序为：

a)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

b)开始压入钢板桩；

c)当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

d)压入钢板桩至设计标高；

e)焊接桩顶(焊接焊缝从桩顶往下15cm)；

f)重复a)～e)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工。

第二种，当应对25＜N≤75的土层时(N为标准贯入试验锤击数)，采用无预掘螺旋钻静压压入。压入工序为：

a)组装压入螺旋钻头；

b)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

c)同时压入螺旋钻和钢板桩；

d)当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

e)压入钢板桩至设计标高；

f)焊接桩顶(焊接焊缝从桩顶往下15cm)；

g)拔出压入钻头，然后组装预掘螺旋钻；

h)重复b)～g)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工；

第三，当应对N＞75的土层时(N为标准贯入试验锤击数)，采用螺旋钻预掘静压压入。压入工序为：

a)组装预掘螺旋钻和预掘导标；

b)进行螺旋钻预掘；

c)拆除预掘螺旋钻装置和预掘导标，然后更换压入钻头；

d)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

e)同时压入螺旋钻和钢板桩；

f)压入钢板桩，当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

g)压入钢板桩至设计标高；

h)拔出和拆卸压入钻头，然后组装预掘螺旋钻；

i)焊接桩顶(焊接焊缝从桩顶往下15cm)；

j)重复a)～i)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工。

步骤三，土方开挖。

开挖原则是：基坑开挖要与基坑排水、基坑支护密切配合，确保土方开挖前挖方区域处于无水状态。基坑开挖采用机械开挖和人工清挖相配合，开挖机械不得碰撞支护结构、降水系统和监测系统，严禁碰撞、挤压、拖动支护结构。

基坑土方开挖总体采用大小反铲挖掘机开挖，局部如靠近支护桩的部位、内支撑附近、格构柱附近采用小型挖掘机配合人工清挖。钢板桩植入施工完成段可同时进行土方开挖，在场地狭窄的项目中，在土方开挖至第一道内支撑以上部分，均可设置临时车道作为出土通道，因此，对于第一道内支撑之上土方开挖，从基坑东侧向西侧出土或从基坑西侧向东侧出土两边同时出土均可，临时车道下至开挖面，土方开挖至第一道腰梁底面标高之后施工格构柱。

步骤四，立柱桩和钢立柱施工。

1)旋挖钻机成孔

孔灌注桩采用旋挖钻机成孔，桩径允许偏差±10mm，垂直度偏差≤1％，桩位偏差不大于d/6且≤100mm。须确保成孔的孔壁稳定性并尽量减小桩径偏差，以达到严格控制施工引起的孔位偏差的要求。

2)格构柱制作与安装

格构柱制作：

格构柱现场加工制作，格构柱之间接头错开进行对接焊接，保证同一截面的角钢接头率≤50％，相邻角钢错开位置≥50cm。角钢接头内侧在焊缝位置采用相同材料短角钢进行补强。

格构柱吊放安装：

上述的孔灌注桩成孔完成后，应在桩孔四周进行平整，桩孔四周铺150×150枕木，导向架放在枕木上，使用钢筋笼下放至孔口位置时用型钢进行固定；格构柱采用吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接，在格构柱吊至桩孔口位置时也用型钢固定。上述型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。

格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，缀板中心间距为800mm，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。格构柱与钢筋笼连接采用4根钢筋沿格构柱四边焊接在格构柱和桩身的加强筋上，工设置2道焊接连接，间距2000mm。

3)安装导管

导管采用φ200～250mm钢管，每节2～3m，底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直度与密封性，根据桩深确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。导管组装后轴线偏差小于等于桩孔深的0.5％，并小于等于10cm。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。

4)二次清孔

在导管安放完毕后，混凝土浇筑前，采用正循环清孔的方法进行二次清孔，用泥浆泵将泥浆由导管注入孔底，带动沉淀物上浮流出孔外。

5)灌注混凝土

二次清孔后，沉渣厚度达到规范要求后进行水下浇筑混凝土，水下浇筑混凝土应计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土深度≥0.8m并≤3m，确保有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开。

混凝土浇筑连续进行，中途停歇时间≤30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在4h以内完成，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升导管，使导管埋深≥2.0m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

6)钻孔灌注桩土方外运

旋挖成孔产生的弃土外运采用场地内运输及时外运，合理规划运输路线，使运输路线与其他施工工作面互不干扰，弃土及时清运至指定位置，保持场地整洁。

步骤五，腰梁及内支撑梁施工。

1)第一道腰梁及第一道内支撑梁施工；

2)第一道腰梁及第一道内支撑梁强度达标后，土方开挖至第二道腰梁底面标高；

3)第二道腰梁及第二道内支撑梁施工；

4)第二道腰梁及第二道内撑梁施工完成且混凝土强度达80％后，土方开挖至基坑底面。

第一、二道腰梁及第一、二道内支撑梁的具体施工步骤为：

a)钢牛腿与钢板桩连接

施工槽开挖：土方整体开挖至每道钢筋混凝土支撑梁底标高时，沿腰梁位置开挖一条宽1200～1500mm，深1000～1200mm的钢牛腿焊接操作施工槽。

钢牛腿焊接：首先清理钢板桩上需焊接钢牛腿处的桩身，确保无泥垢、铁锈等附着在钢板桩上；用水准仪测量放线，在钢板桩上标记出钢牛腿顶面的位置，即混凝土腰梁底面标高；钢牛腿采用10mm厚的钢板，横截面呈梯形、纵截面呈字母“T”字形；焊接采用双面焊，焊脚高度h_f＝8mm，间距为1200mm。

施工槽回填：钢牛腿焊接完成后，及时将施工槽回填，并夯实，以便后续腰梁施工。

b)测量放样

在土方整体开挖至每道钢筋混凝土支撑梁底标高且完成了钢牛腿焊接施工后，根据设计图纸提供的尺寸标记出每道钢筋混凝土支撑梁中线与腰梁交点处。

在支撑梁钢筋混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制支撑钢筋混凝土梁顶面标高。

待支撑钢筋混凝土梁模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑梁的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。

c)垫层施工

钢筋混凝土内支撑梁、腰梁垫层采用土模法施工，即在挖好的土面上浇捣100mm素砼垫层。垫层施工应紧跟挖土进行，及时分段铺设，其宽度为支撑宽度两边各加200mm，腰梁外侧加200mm。为避免支撑钢筋砼与垫层粘在一起，造成施工时清除困难，在垫层面上用油毛毡做隔离层。隔离层采用一层油毛毡，宽度与支撑宽等同。油毛毡铺设尽量减少接缝，接缝处应用胶带纸满贴紧，以防止漏浆。

d)制作和安装钢筋

①固定连接腰梁和内撑梁。

②加工和绑扎腰梁钢筋笼。

腰梁钢筋笼的加工采用工厂加工，按设计图规格、形状、尺寸做好钢筋下料单，经审核无误后送到加工厂进行加工成形，加工好的腰梁钢筋笼按编号挂牌分类包扎运输回工地堆放备用。

腰梁钢筋笼绑扎工作前，首先在钢牛腿上方焊接连接钢筋及吊筋于钢板桩上。连接钢筋采用C22 HRB400钢筋，吊筋采用C25 HRB400钢筋，采用双面焊,焊脚h_f＝8mm。

腰梁钢筋笼绑扎时，先铺面层钢筋、穿箍筋、穿底箍，用支架支高面筋，并在梁面筋上画出箍筋的间距，然后按标记分散箍筋，逐个绑扎，先绑扎上排面筋，再绑扎底筋，两侧腰筋(或构造筋)最后绑扎，梁筋的绑扎用八字扣绑扎法。在绑扎安装时，受力钢筋的搭接接头位置互相错开，腰梁受力钢筋使用焊接法搭接，为了便于拆除，支撑梁的受力筋采用绑扎搭接法，搭接长度为30d，在受力钢筋直径30倍区范围内，同一搭接截面面积焊接法不允许超过钢筋总截面面积的50％，绑扎搭接法在同一截面面积不允许超过钢筋总截面面积的25％，箍筋与受力钢筋交接处全部满扎，不准满扎，腰梁的箍筋要与钢板桩焊接固定，梁的钢筋骨架绑扎成形后要垫好钢筋保护层和绑扎定位筋，避免浇筑混凝土时露筋或粱截面变形。

③连接格构柱

在内支撑梁交点处设有格构柱，该处位置在绑扎腰梁钢筋笼前先在格构柱上对应内支撑梁底面的位置沿四周焊接角钢，然后才可将腰梁钢筋笼与格构柱穿插绑扎，绑扎时应使内支撑梁交点中心与格构柱中心重合。

e)模板安装

模板使用18mm厚的胶合板，用100×100的枋木龙骨直接铺设在硬地面上拉线垫平，间距为500mm一根。模板固定采用对拉螺杆及斜支撑体系。模板支模前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板几何尺寸的复核。梁模板安装前，按图示尺寸放出梁位线，先安装好梁底模板并定位牢固，以防位移，然后绑扎梁钢筋，在钢筋隐蔽验收合格签字确认后再安装梁侧模，模板按梁的截面尺寸在加工区先加工成形再现场安装并加固，为防止浇筑混凝土时模板变形，加固方法采用沿梁侧板纵向上中下安装三道80×80的方木钉在侧板上，以上下两道对拉螺杆+钢管的方式进行加固，有效加强模板的刚度，粱模板的上口拉线调直、用斜支撑校正边线并准确定位。

f)混凝土的浇筑

当筋混凝土水平支撑系统长度较长且体量较大时，混凝土浇筑时采取分段浇筑。使用泵送方法浇筑施工，人工配合使用插入式振动器振动密实。混凝土的浇筑需有顺序进行。为了争取时间，每一道支撑与另一道支撑之间做一个浇筑施工段，当钢筋与模板安装工程完成到该区段时紧跟着浇筑该段的混凝土。施工缝垂直留置，支模封口。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。浇筑混凝土间歇的最长时间应按混凝土的凝结时间及混凝土的硬化条件、气温情况定。

g)拆模与养护

腰梁及内支撑梁采用C30商品混凝土，混凝土保护层厚度35mm。在浇筑完毕后的8h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土浇水养护时间不得少于7天。必须加强对混凝土淋水养护，安排专人淋水，淋水次数以混凝土表面保持湿润为准。

混凝土达到规定的强度时，可进行模板拆除，拆除模板时，按先装后拆、后装先拆的程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。

模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。一般拆模标准为：混凝土强度等级不小于2.5MPa，同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏，即可拆除侧模。

步骤六，腰梁及支撑梁拆除施工

1)浇筑底板和传力带，在传力带与钢板桩之间设置油毛毡隔离层，传力带顶标高与底板面层标高相同；

2)内力释放，在每隔一根支撑梁断面进行混凝土人工凿除，保留梁钢筋，通过梁钢筋的变形进行内力释放；

3)施工完基础底板及相应传力带，待其强度均达到100％的设计强度后，开始拆除第二道内支撑梁及第二道腰梁，支撑梁拆除采用金钢绳锯静力切割技术进行切割拆除。切割拆除后混凝土块在基坑内采用叉车进行转运至汽车起重机能够吊装的部位，然后吊装到运输车辆上，外运至合适地点进行破碎。

4)地下室负一层顶板完成，并且楼板混凝土强度达到80％的设计强度后，拆除第一道内支撑梁及第一道腰梁，割除楼板间的钢立柱。切割拆除后混凝土块在地下室负一层顶板上采用叉车进行转运至能够装车的部位装到运输车辆上，外运至合适地点进行破碎。

5)待第一道支撑梁及第一道腰梁，拆除完毕后开始拆除钢格构柱，钢格构柱采用氧割分段割除，然后清理外运。

步骤七，钢板桩拔桩及退场

1)拨桩施工

在主体结构达到设计施工图纸规定的强度后，及时完善地下室外立面的防水工程，验收合格即开始拆除钢板桩，钢板桩拆除时，采用静压钢板桩植桩机拔桩，履带吊配合将钢板吊出，钢板桩拔出采取与植入顺序相反的顺序施工，以减少互相间的黏附，然后履带吊配合将钢板吊出，放置到统一地点，吊车吊装上车，钢板桩拆除后及时清理出场地，对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。采用灌水灌砂等措施将桩孔填实。

2)静压植桩机拔桩工序

a)将螺旋钻整体吊出，收好螺旋钻液压管；

b)将螺旋钻套管吊装到套管夹头内；

c)在套管上部左右两侧焊接防下落钢板；

d)静压植桩机拔出钢板桩；

e)桩顶标高超过套管高度时装上锁销，履带吊起拔出钢板桩；

f)将拔出钢板桩放到指定位置；

g)吊车装车；

h)重复a)～g)完成拔桩作用。

本发明的施工工法具有以下突出的实质性特点：

第一，采用螺旋钻引孔系统与静压植桩机结合为一体的机械设备，利用设备自带螺旋钻钻进各类坚硬地质引孔后压入钢板桩，即对桩底的坚硬地质采用“除芯理论”，通过带有可钻进的螺旋钻头进行钻进取土(岩)引孔，降低钢板桩桩侧及桩底贯入阻力，将钢板桩顺利压入，保证了钢板桩压入垂直度、深度及施工质量，提高施工效率。

第二，通过内支撑结构与钢板桩结合，内支撑梁在坑内部为钢板桩提供支持力，提高了钢板桩在深基坑支护结构中的整体刚度，减小了对基坑周边既有建(构)筑物的影响。

第三，通过在钢板桩上焊接钢牛腿、连接筋、吊筋的方式对钢筋混凝土腰梁进行支撑，保证了钢筋混凝土腰梁与钢板桩连接的稳定，确保了内支撑梁为钢板桩提供支撑力的节点安全。

本发明的施工工法具有显著进步，主要体现在其经济效益和社会效益。

经济效益：

在南宁市“三街两巷”项目金狮巷银狮巷保护整治改造(一期)工程工程施工中，采用新型静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护结构，充分利用了钢板桩施工速度快、可回收利用的特点，缩短了6％施工周期。通过对本工法各项工序的严格执行落实，减小了钢材、商品混凝土的需求及施工机械台班、人工等的使用花费，最终节约材料、人工、管理综合费用约14.8万元。采用本工法施工对基坑支护结构，特别是邻近有建(构)筑物的情况、城市中心或建筑物密集处等施工场地狭窄地段的深基坑支护工程施工带来显著的经济效益。

社会效益：

使用本工法可以降低材料损耗、节能减排，达到环保绿色施工要求。能有效缩短施工工期，减少对周边环境干扰，有利于文明施工。本工法的编制、推广和应用，符合国家节能、环保的建筑发展方向要求，对行业的类似工程形成良好带动效果，提高公司创新能力，更提高公司的市场竞争力。

应用实例1：南宁市A基坑支护工程。

工程概况：

南宁市A基坑支护工程。项目建筑占地面积4475㎡，基坑形状为不规则多边形，基坑面积基坑开挖深度为10.30m～10.80m。该项目北侧为电影院与文保单位古建筑，东侧为步行街，西侧主要为4F～6F的民用建筑，基础大都为浅基础，水平距离1.7m～3.0m。该项目周边民房密集，文保单位众多，支护要求高，尤其是北侧、东侧和西侧的文保单位和多层民房，结构简单，基础形式不明，贴近基坑，为本项目设计的重中之重。

该项目基坑支护设计采用钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护，采用二道内支撑，第一道内支撑梁标高78.00，第二道内支撑梁标高73.50。

施工情况：

本工程基坑支护结构属于钢板桩结合内支撑基坑支护结构，施工过程中严格按照本工法中的工艺流程及操作要点进行施工，基坑支护质量、基坑位移、内支撑拆除及钢板桩拔除均取得了良好的效果。此项技术的应用得到了业主和监理的一致好评。

在施过程中，项目部通过在钢板桩上焊接钢牛腿、连接筋、吊筋的方式对钢筋混凝土腰梁进行支撑，保证了钢筋混凝土腰梁与钢板桩连接的稳定，确保了内支撑梁为钢板桩提供支撑力的节点安全；采用螺旋钻引孔系统与静压植桩机结合为一体的机械设备，利用设备自带螺旋钻钻进各类坚硬地质引孔后压入钢板桩，降低了钢板桩桩侧及桩底贯入阻力，确保了钢板桩顺利压入各类坚硬地质，保证了钢板桩压入垂直度、深度及施工质量，提高了施工效率；利用螺旋钻系统与静压桩机一体化控制，施工过程中对钢板桩的破坏小，待基坑回填后可将钢板桩拔出循环利用，节约了直接材料成本。采用本工法进行施工，在保证质量的同时节约成本34.8万元，缩短工期32天。

施工全过程处于安全、优质、快速的可控状态，钢板桩结合内支撑基坑支护结构施工完成后，基坑支护质量可靠，有效控制了，基坑位移，满足设计要求。在确保结构施工质量的前提下，提高了施工功效，缩短了施工工期，大大降低了施工成本，赢得了各方的好评。

应用实例2：南宁市B危旧房改住房改造项目。

南宁市B危旧房改住房改造项目工程基坑支护采用钢板桩结合内支撑基坑支护结构，施工过程中严格按照本工法中的工艺流程及操作要点进行施工，支护桩、内支撑果好。

在施工期间，项目部在钢板桩上焊接钢牛腿、连接筋、吊筋的方式对钢筋混凝土腰梁进行支撑，采用螺旋钻引孔系统与静压植桩机结合为一体的机械设备，利用设备自带螺旋钻钻进各类坚硬地质引孔后压入钢板桩；利用螺旋钻系统与静压桩机一体化控制，施工过程中对钢板桩的破坏小，待基坑回填后可将钢板桩拔出循环利用，节约了直接材料成本。采用本工法进行该结构体系的施工，在保证质量的同时节约成本17.2万元，缩短工期25d。

应用实例3：南宁市C基坑支护工程。

南宁市C基坑支护工程基坑支护采用钢板桩结合内支撑基坑支护结构，施工过程中严格按照本工法中的工艺流程及操作要点进行施工，支护桩、内支撑果好。

在施工期间，项目部在钢板桩上焊接钢牛腿、连接筋、吊筋的方式对钢筋混凝土腰梁进行支撑，采用螺旋钻引孔系统与静压植桩机结合为一体的机械设备，利用设备自带螺旋钻钻进各类坚硬地质引孔后压入钢板桩；利用螺旋钻系统与静压桩机一体化控制，施工过程中对钢板桩的破坏小，待基坑回填后可将钢板桩拔出循环利用，节约了直接材料成本。采用本工法进行该结构体系的施工，在保证质量的同时节约成本56.7万元，缩短工期46d。

施工全过程处于安全、优质、快速的可控状态，钢板桩结合内支撑基坑支护结构施工完成后，基坑支护质量可靠，有效控制了，基坑位移，满足设计要求。在确保结构施工质量的前提下，提高了施工功效，缩短了施工工期，大大降低了施工成本，赢得了各方的好评。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于其包括如下步骤，

步骤一，施工前准备：对钢板桩的锁口、宽度以及桩身完整度进行检验，将符合标准的钢板桩采用两点吊装方式吊运至指定位置堆叠放置，每两层插入枕木，且堆放总高度≤2m，枕木设置的间距≤4m；

步骤二，钢板桩压入施工：

1)钢板桩定位，包括定基线和定桩位，定基线是测量员定出打桩定位轴线，并留出施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置和施工沟槽位置，然后在现场设置打桩的起始点和终点，并在定位轴线的延长线上设置观察点，定桩位是按顺序标明钢板桩的桩位；

2)构建施工平台以及沟槽开挖，当钢板桩顶标高距地面的高度＜500mm时，沟槽开挖宽度至少1400mm，高度至少500mm，当钢板桩顶标高距地面的高度≥500mm时，不开挖沟槽；

3)压入钢板桩，采用螺旋钻静压植桩工法将钢板桩按设定的线路从起点逐片压入施工至终点；

步骤三，土方开挖：钢板桩植入施工完成段可同时进行土方开挖，土方开挖至第一道腰梁底面标高处；

步骤四，立柱桩和钢立柱施工：

1)旋挖钻机成孔，钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔，桩径允许偏差±10mm，垂直度偏差≤1％，桩位偏差不大于d/6且≤100mm，成孔完成后，在桩孔四周进行平整，桩孔四周铺150×150枕木，导向架放在枕木上，将钢筋笼下放至钻孔灌注桩；

2)安装格构柱，采用吊机对格构柱进行吊放，将吊起的格构柱放入钢筋笼内，并且使得格构柱插入钻孔灌注桩内长度为4.0m，缀板中心间距为800mm，钢格构与钢筋笼连接是采用4根钢筋沿钢格构四边焊接在钢格构和桩身加强筋上；

3)安装导管，导管采用φ200～250mm钢管，每节2～3m，底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管，导管组装后轴线偏差小于等于钻孔灌注桩孔深的0.5％，并小于等于10cm；

4)二次清孔，采用正循环清孔的方法进行二次清孔，用泥浆泵将泥浆由导管注入孔底，带动沉淀物上浮流出孔外；

5)灌注混凝土，采用水下浇筑混凝土，导管下口埋入混凝土的深度为大于等于0.8m、小于等于3m，浇筑时间为4小时，浇筑过程中，逐步提升导管，使导管埋深大于等于2.0m；

步骤五，腰梁及内支撑梁施工：

1)第一道腰梁及第一道内支撑梁施工；

2)第一道腰梁及第一道内支撑梁强度达标后，土方开挖至第二道腰梁底面标高；

3)第二道腰梁及第二道内支撑梁施工；

4)第二道腰梁及第二道内撑梁施工完成且混凝土强度达80％后，土方开挖至基坑底面；

步骤六，腰梁及内支撑梁拆除施工：

1)浇筑底板和传力带，在传力带与钢板桩之间设置油毛毡隔离层，传力带顶标高与底板面层标高相同；

2)内力释放，在每隔一根支撑梁断面进行混凝土人工凿除，保留梁钢筋，通过梁钢筋的变形进行内力释放；

3)拆除第二道内支撑梁及第二道腰梁，在底板和传力带的强度均达到100％的设计强度后，采用金钢绳锯静力切割技术切割拆除第二道内支撑梁及腰梁；

4)拆除第一道内支撑梁及第一道腰梁，在地下室负一层顶板完成，并且楼板混凝土强度达到80％的设计强度后，拆除第一道内支撑梁及第一道腰梁，割除楼板间的钢立柱；

5)拆除钢格构柱，待第一道内支撑梁及内支撑梁拆除后，采用氧割分段割除钢格构柱；

步骤七，拔桩：采用静压钢板桩植桩机拔桩，采用履带吊将钢板吊出，采用灌水灌砂将桩孔填实。

2.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤一中，钢板桩的锁口的检查方法为：使用一块长2m的同类型、同规格的钢板桩作标准，采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。

3.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤一中，钢板桩的宽度的检查方法为：将每片钢板桩分为上中下三部分，并分别用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1mm为准。

4.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤二中，螺旋钻静压植桩机压入钢板桩的方法包括如下三种：

第一种，当标准贯入试验锤击数≤25的土层时，采用直接静压压入，工序为：

a)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

b)开始压入钢板桩；

c)当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

d)压入钢板桩至设计标高；

e)焊接桩顶，焊接焊缝从桩顶往下15cm；

f)重复a)～e)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工；

第二种，当应对25＜标准贯入试验锤击数≤75的土层时，采用无预掘螺旋钻静压压入，工序为：

a)组装压入螺旋钻头；

b)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

c)同时压入螺旋钻和钢板桩；

d)当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

e)压入钢板桩至设计标高；

f)焊接桩顶，焊接焊缝从桩顶往下15cm；

g)拔出压入钻头，然后组装预掘螺旋钻；

h)重复b)～g)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工；

第三种，当标准贯入试验锤击数＞75的土层时，采用螺旋钻预掘静压压入，工序为：

a)组装预掘螺旋钻和预掘导标；

b)进行螺旋钻预掘；

c)拆除预掘螺旋钻装置和预掘导标，然后更换压入钻头；

d)吊车吊钢板桩入静压植桩机夹头内，确认压入桩垂直度及计划法线；

e)同时压入螺旋钻和钢板桩；

f)压入钢板桩，当新压入钢板桩获得足够的支撑力后，静压植桩机自走；

g)压入钢板桩至设计标高；

h)拔出和拆卸压入钻头，然后组装预掘螺旋钻；

i)焊接桩顶(焊接焊缝从桩顶往下15cm)；

j)重复a)～i)步骤，完成剩下的钢板桩压入施工。

5.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤四中，格构柱的制作方法是：格构柱之间采用接头错开的方式进行对接焊接，同一截面的角钢接头比例≤50％，相邻角钢错开位置≥50cm，角钢接头内侧在焊缝位置采用相同材料短角钢进行补强。

6.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤四中，格构柱的安装方法是：采用吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部，格构柱成孔完成后，在桩孔四周进行平整，桩孔四周铺150×150枕木，导向架放在枕木上，钢筋笼下放至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接，格构柱吊至孔口位置时用型钢固定。

7.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤五中，第一道腰梁及第一道内支撑梁，以及第二道腰梁及第二道内支撑梁的施工步骤均如下：

a)钢牛腿与钢板桩连接，首先土方整体开挖至每道钢筋混凝土支撑梁底标高时，沿腰梁位置开挖一条宽1200～1500mm，深1000～1200mm的钢牛腿焊接操作施工槽，然后焊接钢牛腿，最后回填施工槽；

b)测量放样，在土方整体开挖至每道钢筋混凝土支撑梁底标高且完成了钢牛腿焊接施工后，根据设计图纸提供的尺寸标记出每道钢筋混凝土支撑梁中线与腰梁交点处；在支撑梁钢筋混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制支撑钢筋混凝土梁顶面标高；待支撑钢筋混凝土梁模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑梁的中心线和平整度、垂直度；

c)垫层施工，在挖好的土面上浇捣100mm的素砼垫层，垫层施工宽度为支撑宽度两边各加200mm，腰梁外侧加200mm，在垫层面上用油毛毡做隔离层；

d)安装腰梁钢筋笼，首先在钢牛腿上方焊接连接钢筋及吊筋于钢板桩上，然后在内支撑梁交点处设有格构柱，在该格构柱上对应内支撑梁底面的位置沿四周焊接角钢，最后将腰梁钢筋笼与格构柱穿插绑扎，绑扎时使内支撑梁交点中心与格构柱中心重合；

e)安装模板，模板使用18mm厚的胶合板，用100×100的枋木龙骨直接铺设在硬地面上拉线垫平，间距为500mm一根，采用对拉螺杆及斜支撑体系固定模板；

f)浇筑混凝土，采用C30商品混凝土，混凝土保护层厚度35mm；

g)拆模与养护，在浇筑完毕后的8小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土浇水养护时间大于等于7天，在混凝土强度等级大于等于2.5MPa后拆除侧模。

8.根据权利要求7所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤五中，钢牛腿的焊接方法是：首先清理钢板桩上需焊接钢牛腿处的桩身；用水准仪测量放线，在钢板桩上标记出混凝土腰梁底面标高；钢牛腿采用10mm厚的钢板，其横截面呈梯形、纵截面呈T字形，焊接时采用双面焊，焊脚高度h_f＝8mm，间距为1200mm。

9.根据权利要求7所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤五中，腰梁钢筋笼的绑扎方法是：先铺面层钢筋、穿箍筋、穿底箍，用支架支高面筋，并在梁面筋上画出箍筋的间距，然后按标记分散箍筋，逐个绑扎，先绑扎上排面筋，再绑扎底筋，两侧腰筋或构造筋最后绑扎，梁筋的绑扎用八字扣绑扎法。

10.根据权利要求1所述的静压钢板桩结合钢筋混凝土内支撑基坑支护施工工法，其特征在于，所述步骤七，中静压钢板桩植桩机的拔桩工序为：

a)将螺旋钻整体吊出，收好螺旋钻液压管；

b)将螺旋钻套管吊装到套管夹头内；

c)在套管上部左右两侧焊接防下落钢板；

d)静压植桩机拔出钢板桩；

e)桩顶标高超过套管高度时装上锁销，履带吊起拔出钢板桩；

f)将拔出钢板桩放到指定位置；

g)吊车装车；

h)重复a)～g)完成拔桩工作。

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