CN210263062U - 坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，包括抗拔桩及抗浮板，所述抗拔桩成排设置在隧道两侧，两排抗拔桩均设置在隧道两侧的安全线以外，所述抗浮板浇筑在抗拔桩的上端并横跨两排抗拔桩；该种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构具有抗浮效果好、施工工艺简单、施工效率高、施工成本低、对环境友好等现有技术所不具备的优点。

Description

坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域，特别是一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构。

背景技术

如今国内大中城市地下地铁线路密网分布，城市建设过程中经常会遇到在地铁隧道顶部修建各类建(构)筑物的情况，当开挖建(构)筑物地下基坑土方时，伴随着隧道顶部土体外运引起的卸荷，会引起隧道周边原有土体应力场的改变，当隧道上覆土压力小于产生的隧道上浮力时，势必引起隧道结构的上浮变形，严重时对地铁运营安全造成重大威胁。

通常遇到此种情况时，为确保安全必须预先进行隧道的抗浮设计和处理。一般的做法是对隧道顶部至基坑底的土体采取注浆或旋喷满堂加固处理，以增加覆土重量抵抗开挖而引起的上浮力。但为确保地铁隧道的自身安全，其土体加固处理的范围必须保持至少距离隧道边一定的安全距离，这对于隧道顶浅覆土的加固处理难以满足上浮要求。

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新的技术方案以解决现存的技术缺陷。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，解决了现有施工手段及施工结构难以满足隧道顶浅覆土上浮要求、施工效率低、施工工艺复杂、施工成本高等技术缺陷。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工方法，包括以下的施工步骤：

步骤1：支护结构施工，按基坑支护设计要求进行支护施工；

步骤2：抗拔桩施工，在安全保护线外侧分别布设一排抗拔灌注桩；

步骤3：基坑开挖施工，采用分段开挖的方式进行基坑开挖施工；

步骤4：抗浮板施工，采用分段施工的方式进行抗浮板施工；

所述步骤3和步骤4重复间隔进行直至完成设计施工范围。

作为上述技术方案的改进，在支护结构施工中，其施工步骤包括：

步骤1-1：按基坑支护设计要求进行超前支护施工，平行于隧道走向的两侧基坑支护可采用直径1000mm-1200mm的灌注桩或钻孔咬合桩，垂直隧道走向的两侧基坑采用分级放坡开挖；

步骤1-2：按基坑支护设计要求实施止水帷幕施工，在基坑四周采用直径600mm深层搅拌桩或高压旋喷桩设止水帷幕，保证止水效果，。

在垂直隧道走向的二侧支护及止水帷幕必须距离隧道顶部或侧面满足3m；

在进行超前支护施工前，根据现场情况可预先施工降水井和回灌井，在基坑开挖和使用过程中，可根据抗浮需要实施坑内降水或回灌。

作为上述技术方案的进一步改进，所述抗拔桩施工采取全套管全回转施工工艺，包括施工步骤：

步骤2-1：抗拔桩施工准备，在抗拔桩施工前，探明地埋管线情况，平整施工场地，并夯填密实；

步骤2-2：桩位放样，对桩位进行放样，并确认桩顶标高；

步骤2-3：全回转主机就位，吊放全回转底盘，底盘中心与桩中心点重合，随后吊放主机，安装在底盘上，最后安装反力叉；

步骤2-4：吊装安放钢护筒，主机就位后，吊放安装钢套管，进行回转钻进，回转驱动套管的同时下压套管，实现套管快速钻入地层；

步骤2-5：测量调整垂直度，钢套管钻进前，用2台激光经纬仪在XY两个方向或使用线锤调整套管垂直度；

步骤2-6：钢护筒钻进取土至设计标高，矫正套管垂直度后，用全回转钻机下压套管；

步骤2-7：成孔检查，当钻孔深度达到设计要求时，对孔位、孔径、孔深、和倾斜度等进行检查，采用超声波垂直度检测；

步骤2-8：第一次清孔，成孔后，用旋挖机或冲抓斗及时捞取沉渣；

步骤2-9：钢筋笼制作安装，桩基钢筋笼在钢筋场集中制作；

步骤2-10：二次清孔，导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；

步骤2-11：灌注水下混凝土，检查清孔后沉渣厚度，清孔合格后立即浇筑水下混凝土；

步骤2-12：拔出导管及钢护筒，灌注水下混凝土时，按套管分节情况，边浇筑边拔导管，再拔导管。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤2-2中，两排抗拔桩布设于地铁隧道两侧保护线外，保护线的距离不小于3m，抗拔桩的钻进位置需在保护线外侧，施工过程严禁越过保护线操作，以防止在成孔过程中对隧道产生影响；用砂浆或混凝土对桩位进行加固保护，以备钻进过程中对桩位进行检验；对桩位进行检查以确保护桩不得位移；

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤2-6中，当套管压入深度3m时开始用冲抓斗从套管内取土，一边抓土，一边继续下压套管；根据不同地层，采用冲抓斗、冲锤、取泥桶交互使用；始终保持套管底超前于开挖面的深度不小于2.5m，套管顶部超出钻机平台不能低于50cm；钻孔到岩层时，可配合旋挖机进行施工；根据现场地质情况，选择不同的钻头；旋挖钻机钻进时，及时确认如岩深度、终孔深度、以及吊筋长度。时刻记录钻进过程中不同地层中液压表扭矩数据，有变化时上下拉提摇松套管降低摩擦力，以防套管及钻头损耗；

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤2-8中，孔底沉渣厚度不大于5cm，清孔完毕后，成孔深度及沉渣厚度验收合格后由质量人员报清监理工程师验收；

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤2-9中，钢筋笼每隔2m沿桩身四周均匀布置4个定位耳筋，伸入承台部分的桩头钢筋采用珍珠棉套管进行包裹，以便于后期进行桩头凿除；钢筋笼加工完成后运至现场存放，下面用支架支垫，上面用彩条布覆盖；根据现场实际情况使用连接套管或者焊接钢筋笼；钢筋笼安装采用履带吊，通过单机钓起吊钢筋笼，并逐节下放，下放完成后在孔口进行定位固定，避免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象，确保钢筋笼与孔位中心重合，吊筋长度准确；主筋的焊接采用单面焊，焊缝长度10d；同一截面里的钢筋接头不应超过主筋总数的50％，两个接头的间距不小于500mm；

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤2-10中，导管直径采用30cm，使用前进行试拼和试压试验；导管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5％并不大于10cm；试压力位孔底静水压力的1.5倍；导管吊装入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好；浇筑水下混凝土前再次检查沉渣厚度；采用气举反循环进行二次清孔，反复循环直至孔底沉渣厚度达到规范要求；

作为上述技术方案的进一步改进，步骤2-11中，桩基混凝土全部采用混凝土拌和站集中拌制，砼罐车运送至现场；灌注前由实验人员对到场的混凝土进行现场检验，塌落度，扩展度，含气量指标必须符合配合比设计要求；导管下口埋下混凝土中不小于1m，不大于3m；水下混凝土灌注保证连续进行，灌注过程中导管在混凝土中埋深控制在2-6m之间；水下混凝土的浇筑顶面按高出桩顶设计高程1m控制，以保证桩顶混凝土的质量；移机前，再次量测砼置深度；

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤2-12中，上提导管时上下震动，使混凝土密实；水下混凝土灌注完毕后，通过全回转钻机慢速拔出剩余导管及钢护筒，重复利用，并用钢板将桩孔覆盖，进行下一个作业。

作为上述技术方案的进一步改进，在抗拔桩的施工中，抗拔桩的桩径、桩距、桩长、入岩深度，以及桩身的配筋、混凝土强度根据现场实际条件进行设计以必须满足基坑开挖隧道的抗浮要求；抗拔桩的桩径1000mm-1200mm，桩间距不大于1.5m；桩长入中风化岩不少于3m或入微风化岩不少于2m。

作为上述技术方案的进一步改进，所述基坑开挖施工包括以下的施工步骤：

步骤3-1：基坑开挖施工准备；

步骤3-2：基坑开挖测量放样；

步骤3-3：分段间隔开挖土体；

步骤3-4：修边和清底；

作为上述技术方案的进一步改进，隧道上方基坑开挖时需分段间隔开挖，按照隔一挖一的原则分隔开挖基坑，开挖基坑土方时，每段开挖长度不超过8m。

作为上述技术方案的进一步改进，所述抗浮板施工包括以下的施工步骤：

步骤4-1：抗浮板测量放线；

步骤4-2：抗浮板钢筋制作安装；

步骤4-3：抗浮板绑扎；

步骤4-4：抗浮板混凝土浇筑；

作为上述技术方案的进一步改进，所述抗浮板施工中，随着开挖土体顺序分段施工钢筋混凝土抗浮板，抗浮板厚度、宽度、长度、采用混凝土等级、钢筋强度视现场情况确定；抗浮板采用分段施工，在分段施工时，预留钢筋搭接长度和锚固长度，在开挖土体后立刻进行抗浮板钢筋的布置并与抗拔桩的预留钢筋进行绑扎和焊接；抗浮板设计时可结合基坑底板设计共同考虑或将抗浮板作为基坑底板的一部分进行设计；抗浮板为钢筋混凝土现浇板，板厚不小于1000mm，主筋配筋不小于HRB400，砼强度不小于C30。

基于上述的坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工方法，本实用新型还提供了一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，包括抗拔桩及抗浮板，所述抗拔桩成排设置在隧道两侧，两排抗拔桩均设置在隧道两侧的安全线以外，所述抗浮板浇筑在抗拔桩的上端并横跨两排抗拔桩，抗浮板位于两排抗拔桩的部分位于隧道上部。

作为上述技术方案的改进，所述安全线与隧道侧壁的距离大于3m，所述抗拔桩的桩径1000mm-1200mm，抗拔桩的桩间距不大于1.5m，抗拔桩的桩长入中风化岩不少于3m或入微风化岩不少于2m；

所述抗浮板为钢筋混凝土现浇板，抗浮板的板厚不小于1000mm，抗浮板的主筋配筋不小于HRB400，抗浮板的砼强度不小于C30，抗浮板采用分段间隔浇筑的方式进行浇筑，每一段抗浮板的距离为4-8mm。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括支护结构，所述支护结构包括平行于隧道走向的直径1000mm-1200mm的灌注桩或钻孔咬合桩及设置在基坑四周并采用直径600mm深层搅拌桩或高压旋喷桩设置的止水帷幕。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，其具有以下的优点：

1、抗浮效果好，本技术方案采用抗拔桩、抗浮板及覆土组成复合抗浮结构，抗拔桩采用入中风化或微风化岩，其可以提供足够的抗拔力，与基坑底设置的钢筋混凝土板构建完整覆盖地铁隧道的抗浮结构，其整体性，抗浮能力强；

2、施工工艺简单，本技术方案提供的施工方法所采用的均是成熟的灌注桩、混凝土施工技术，工艺成熟、规范明确，质量安全可按，操作便利简单；

3、施工进度快，本技术方案中，灌注桩采用全回转全护筒施工，直接取土钻进，施工速度快；

4、对周边环境友好，本技术方案采用全回转全护筒灌注桩施工工艺，施工过程对地铁隧道的影响小；基坑土方开挖采用分段间隔开挖，最大限度减小了对地铁隧道的影响；

5、综合成本低，本技术基坑底的钢筋混凝土抗浮板，可充分结合建筑物基础结构底板同步设计，局部可兼用；抗浮桩可根据场地条件，利用基坑支护结构或工程桩代替；另外，本技术还充分发挥了基坑底土体的抗浮作用，总体本实用新型技术综合费用低。

总之，该种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构解决了现有施工手段及施工结构难以满足隧道顶浅覆土上浮要求、施工效率低、施工工艺复杂、施工成本高等技术缺陷。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的施工流程示意图；

图2是本实用新型中抗拔桩施工的工艺流程图；

图3是本实用新型中基坑开挖施工的工艺流程图；

图4是本实用新型中抗浮板施工的工艺流程图；

图5是本实用新型中隧道安全线的设置示意图；

图6是本实用新型中隧道安全线外侧抗拔桩的布设示意图；

图7是本实用新型中抗拔桩、抗浮板的平面布设示意图；

图8是本实用新型中抗拔桩、抗浮板及土壤的垂直于隧道的横截面结构示意图；

图9是本实用新型中抗拔桩、抗浮板及土壤的平行于隧道剖面结构示意图；

图10是本实用新型中基坑分段开发的结构示意图；

图11是本实用新型一实施例的基坑支护结构的示意图；

图12是本实用新型一实施例的隧道抗浮结构的平面示意图；

图13是本实用新型一实施例的隧道抗浮结构的剖面示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合，参照图1-13。

具体参照图1，一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工方法，包括以下的施工步骤：

参照图5，步骤1：支护结构1施工，按基坑2支护设计要求进行支护施工；

在步骤1，其施工步骤包括：

步骤1-1：按基坑2支护设计要求进行超前支护施工，平行于隧道3走向的两侧基坑支护可采用直径1000mm-1200mm的灌注桩或钻孔咬合桩，垂直隧道3走向的两侧基坑采用分级放坡开挖；

步骤1-2：按基坑支护设计要求实施止水帷幕施工，在基坑2四周采用直径600mm深层搅拌桩或高压旋喷桩设止水帷幕，保证止水效果；

在垂直隧道走向的二侧支护及止水帷幕必须距离隧道顶部或侧面满足3m；

在进行超前支护施工前，根据现场情况可预先施工降水井和回灌井，在基坑2开挖和使用过程中，可根据抗浮需要实施坑内降水或回灌。

步骤2：抗拔桩4施工，在安全保护线外侧分别布设一排抗拔灌注桩；

参照图2、图6、图7、图8，在步骤2中，所述抗拔桩4施工采取全套管全回转施工工艺，具体包括以下施工步骤：

步骤2-1：抗拔,4施工准备，在抗拔桩4施工前，探明地埋管线情况，平整施工场地，并夯填密实；

步骤2-2：桩位放样，对桩位进行放样，并确认桩顶标高；两排抗拔桩4布设于地铁隧道3两侧保护线外，保护线31的距离不小于3m，抗拔桩4的钻进位置需在保护线外侧，施工过程严禁越过保护线31操作，以防止在成孔过程中对隧道3产生影响；用砂浆或混凝土对桩位进行加固保护，以备钻进过程中对桩位进行检验；对桩位进行检查以确保护桩不得位移；

步骤2-3：全回转主机就位，吊放全回转底盘，底盘中心与桩中心点重合，随后吊放主机，安装在底盘上，最后安装反力叉；

步骤2-4：吊装安放钢护筒，主机就位后，吊放安装钢套管，进行回转钻进，回转驱动套管的同时下压套管，实现套管快速钻入地层；

步骤2-5：测量调整垂直度，钢套管钻进前，用2台激光经纬仪在XY两个方向或使用线锤调整套管垂直度；

步骤2-6：钢护筒钻进取土至设计标高，矫正套管垂直度后，用全回转钻机下压套管；当套管压入深度3m时开始用冲抓斗从套管内取土，一边抓土，一边继续下压套管；根据不同地层，采用冲抓斗、冲锤、取泥桶交互使用；始终保持套管底超前于开挖面的深度不小于2.5m，套管顶部超出钻机平台不能低于50cm；钻孔到岩层时，可配合旋挖机进行施工；根据现场地质情况，选择不同的钻头；旋挖钻机钻进时，及时确认如岩深度、终孔深度、以及吊筋长度。时刻记录钻进过程中不同地层中液压表扭矩数据，有变化时上下拉提摇松套管降低摩擦力，以防套管及钻头损耗；

步骤2-7：成孔检查，当钻孔深度达到设计要求时，对孔位、孔径、孔深、和倾斜度等进行检查，采用超声波垂直度检测；

步骤2-8：第一次清孔，成孔后，用旋挖机或冲抓斗及时捞取沉渣；孔底沉渣厚度不大于5cm，清孔完毕后，成孔深度及沉渣厚度验收合格后由质量人员报清监理工程师验收；

步骤2-9：钢筋笼制作安装，桩基钢筋笼在钢筋场集中制作；钢筋笼每隔2m沿桩身四周均匀布置4个定位耳筋，伸入承台部分的桩头钢筋采用珍珠棉套管进行包裹，以便于后期进行桩头凿除；钢筋笼加工完成后运至现场存放，下面用支架支垫，上面用彩条布覆盖；根据现场实际情况使用连接套管或者焊接钢筋笼；钢筋笼安装采用履带吊，通过单机钓起吊钢筋笼，并逐节下放，下放完成后在孔口进行定位固定，避免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象，确保钢筋笼与孔位中心重合，吊筋长度准确；主筋的焊接采用单面焊，焊缝长度10d；同一截面里的钢筋接头不应超过主筋总数的50％，两个接头的间距不小于500mm；

步骤2-10：二次清孔，导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；导管直径采用30cm，使用前进行试拼和试压试验；导管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5％并不大于10cm；试压力位孔底静水压力的1.5倍；导管吊装入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好；浇筑水下混凝土前再次检查沉渣厚度；采用气举反循环进行二次清孔，反复循环直至孔底沉渣厚度达到规范要求；

步骤2-11：灌注水下混凝土，检查清孔后沉渣厚度，清孔合格后立即浇筑水下混凝土；桩基混凝土全部采用混凝土拌和站集中拌制，砼罐车运送至现场；灌注前由实验人员对到场的混凝土进行现场检验，塌落度，扩展度，含气量指标必须符合配合比设计要求；导管下口埋下混凝土中不小于1m，不大于3m；水下混凝土灌注保证连续进行，灌注过程中导管在混凝土中埋深控制在2-6m之间；水下混凝土的浇筑顶面按高出桩顶设计高程1m控制，以保证桩顶混凝土的质量；移机前，再次量测砼置深度；

步骤2-12：拔出导管及钢护筒，灌注水下混凝土时，按套管分节情况，边浇筑边拔导管，再拔导管；上提导管时上下震动，使混凝土密实；水下混凝土灌注完毕后，通过全回转钻机慢速拔出剩余导管及钢护筒，重复利用，并用钢板将桩孔覆盖，进行下一个作业；

在抗拔桩4的施工中，抗拔桩4的桩径、桩距、桩长、入岩深度，以及桩身的配筋、混凝土强度根据现场实际条件进行设计以必须满足基坑开挖隧道的抗浮要求；一般地，抗拔桩4的桩径1000mm-1200mm，桩间距不大于1.5m；桩长入中风化岩不少于3m或入微风化岩不少于2m。

参照图3，步骤3：基,2开挖施工，采用分段开挖的方式进行基坑2开挖施工；

步骤3-1：基坑2开挖施工准备；

步骤3-2：基坑2开挖测量放样；

步骤3-3：分段间隔开挖土体；

步骤3-4：修边和清底；

隧道3上方基坑2开挖时需分段间隔开挖，按照隔一挖一的原则分隔开挖基坑，开挖基坑土方时，每段开挖长度不超过8m。

具体参照图9、图10,在开挖基坑时，按照①、②、③、④的顺序向后开挖，隧道上方基坑开挖时需分段间隔开挖，按照“隔一挖一”的原则开挖基坑，最大限度减少卸土所产生的大浮力，以保证施工期间基坑底部不会因上部卸荷过多而发生底部隆起的现象；土方开挖后立即进行坑底的抗浮板施工，以防止上部荷载长时间作用导致基坑底部的隆起。待抗浮板强度达到设计强度的80％，方可进行下一段土方开挖。

参照图4、图7、图8、图9，步骤4：抗浮板5施工，采用分段施工的方式进行抗浮板5施工；

步骤4-1：抗浮,5测量放线；

步骤4-2：抗浮板5钢筋制作安装；

步骤4-3：抗浮板5绑扎；

步骤4-4：抗浮板5混凝土浇筑；

所述抗浮板5施工中，随着开挖土体顺序分段施工钢筋混凝土抗浮板，抗浮板5厚度、宽度、长度、采用混凝土等级、钢筋强度视现场情况确定；抗浮板5采用分段施工，在分段施工时，预留钢筋搭接长度和锚固长度，在开挖土体后立刻进行抗浮板钢筋的布置并与抗拔4桩的预留钢筋进行绑扎和焊接；抗浮板5设计时可结合基坑底板设计共同考虑或将抗浮板作为基坑底板的一部分进行设计；一般地，抗浮板为钢筋混凝土现浇板，板厚不小于1000mm，主筋配筋不小于HRB400，砼强度不小于C30。

抗浮板5施工时，随着开挖土体顺序分段施工钢筋混凝土抗浮板，具体参照图7，按照51、52、53、54对应区域的向后顺序分段施工，51、52、53、54对应的区域为抗浮板5施工的向后顺序；在分段施工时，预留足够钢筋搭接长度和锚固长度，在开挖土体后立刻进行抗浮板钢筋的布置并与抗拔桩的预留钢筋进行绑扎和焊接，钢筋搭接面积应符合相关规范；作抗浮板设计时可结合底板设计共同考虑，或将抗浮板作为底板的一部分进行设计，以节省工程开支；待一段抗浮板施工完毕后，立刻进行下一段的基坑开挖及抗浮板施工，步骤同上，直到所有板桩抗浮结构施工完毕为止。

所述步骤3和步骤4重复间隔进行直至完成设计施工范围。

具体参照图5-10，基于上述的坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工方法，本实用新型还提供了一种坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，包括抗拔桩4及抗浮板5，所述抗拔桩4成排设置在隧道3两侧，两排抗拔桩4均设置在隧道3两侧的安全线31以外，所述抗浮板5浇筑在抗拔桩4的上端并横跨两排抗拔桩4，抗浮板5位于两排抗拔桩的部分位于隧道3上部。

作为上述技术方案的改进，所述安全线31与隧道3侧壁的距离大于3m，所述抗拔桩4的桩径1000mm-1200mm，抗拔桩4的桩间距不大于1.5m，抗拔桩4的桩长入中风化岩不少于3m或入微风化岩不少于2m；

所述抗浮板5为钢筋混凝土现浇板，抗浮板5的板厚不小于1000mm，抗浮板5的主筋配筋不小于HRB400，抗浮板5的砼强度不小于C30，抗浮板5采用分段间隔浇筑的方式进行浇筑，每一段抗浮板5的距离为4-8mm。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括支护结构1，所述支护结构1包括平行于隧道走向的直径1000mm-1200mm的灌注桩或钻孔咬合桩及设置在基坑四周并采用直径600mm深层搅拌桩或高压旋喷桩设置的止水帷幕。

在一个实施例中，具体参照图11-13，基坑其由东侧基坑、西侧基坑组成，东侧基坑周长300m，面积5581m2，开挖深度22.65～25.85m，支护形式为“地连墙+内支撑(四道满布+局部第五道)”。西侧浅基坑坑底位于地铁隧道线上方约4m，其东侧与东坑紧邻，基坑长约50m，宽约25m，面积约1302m2，场地高程约为4.5m，基坑底高程-2.0m，基坑深度约为6.5m，其支护形式为“灌注桩+钢筋砼角撑+搅拌桩止水帷幕”，南北两侧顺地铁方向采用“放坡开挖+注浆钢花管土钉”，放坡顶部采用搅拌桩加固止水。

该项目西侧基坑下部存在两条地铁隧道，隧道顶部距地面约10m、距基坑底3.2m～4m。为防止隧道上部基坑底部发生隆起，采用本实用新型专利的桩板土复合式抗浮施工技术，对地铁隧道进行抗浮安全保护。

1、项目西坑西侧采用D1000@1800旋挖桩作支护结构，桩长10.4m，D850@600单轴搅拌桩作止水结构；北侧和南侧采用放坡开挖，放坡开挖顶部采用D850@600单轴搅拌桩进行加固止水，桩长7.5m；东侧采用D850@600三轴搅拌桩对东坑地连墙进行槽壁预加固，桩长15.8m。

2、地铁保护线距离地铁隧道边线均为3m。

3、抗拔桩共18根，均为嵌岩桩，采用“全套筒全回转灌注桩”施工工艺，套筒跟进至岩面。桩身采用水下C45混凝土灌注；桩长由桩端持力层确定，其中16根入微风化岩＞500mm，2根入中风化下段＞500mm，桩长为14～32m，桩径为1.2～1.6m，桩间间距5m，均布置在地铁隧道保护线外侧，距保护线距离外平均距离3.6m。

4、隧道上方基坑开挖时分段进行，基坑开挖深度约为6.5m，每段开挖长度4m～5m，按照“隔三挖一”的原则进行开挖基坑，开挖坡度1:1，坡面挂钢筋网，喷射C20砼10cm厚。

5、两条隧道顶部分别铺设一块钢筋混凝土抗浮板，对抗浮板作底板设计，厚度1000mm，面积950m²,板底距地铁隧道上部3.9～4.2m。

6、由于该项目东侧基坑地下连续墙与西侧地铁隧道距离非常近，在地下连续墙与地铁隧道之间无多余位置再施工一排抗拔桩，故在坑底抗浮板位置对该处的地下连续墙进行植筋，利用地下连续墙体与抗浮板相连接，以提供更稳定的抗拔力。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (3)

1.坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，其特征在于：包括抗拔桩及抗浮板，所述抗拔桩成排设置在隧道两侧，两排抗拔桩均设置在隧道两侧的安全线以外，所述抗浮板浇筑在抗拔桩的上端并横跨两排抗拔桩，抗浮板位于两排抗拔桩的部分位于隧道上部。

2.根据权利要求1所述的坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，其特征在于：所述安全线与隧道侧壁的距离大于3m，所述抗拔桩的桩径1000mm-1200mm，抗拔桩的桩间距不大于1.5m，抗拔桩的桩长入中风化岩不少于3m或入微风化岩不少于2m；

所述抗浮板为钢筋混凝土现浇板，抗浮板的板厚不小于1000mm，抗浮板的主筋配筋不小于HRB400，抗浮板的砼强度不小于C30，抗浮板采用分段间隔浇筑的方式进行浇筑，每一段抗浮板的距离为4-8mm。

3.根据权利要求1所述的坑底浅覆土地铁隧道基坑土方开挖抗浮施工结构，其特征在于：还包括支护结构，所述支护结构包括平行于隧道走向的直径1000mm-1200mm的灌注桩或钻孔咬合桩及设置在基坑四周并采用直径600mm深层搅拌桩或高压旋喷桩设置的止水帷幕。

Images