CN113528908B - 一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法 - Google Patents

一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法，涉及机械工程材料技术领域，针对现有的高强铝合金其抗拉强度和耐腐蚀性能不足，难以满足现有科技工业发展下的高品质需求的问题，现提出如下方案，包括以下组分：Mg、Fe、Cr、Cu、Zn、Ti、Si、Ni、Sr、Zr、Sc和稀土元素、杂质，余量为Al，该铝合金的表面制备有疏水层。本发明通过按照适宜比例混合的原料，在加工过程中使共晶体球化和均匀化，改善合金组织中共晶体的偏聚现象，细化晶粒，并抑制基体的再结晶，从而提高合金的综合性能，并极大的提高了高强铝合金的耐腐蚀性，且制备工艺过程中可进一步促进晶粒的细化，提高合金性能，且工艺步骤易操作，生产效率高。

Description

一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法
技术领域
本发明涉及机械工程材料技术领域，尤其涉及一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法。
背景技术
铝合金作为重要的结构材料之一,由于比重小、强度高等一系列优点被广泛应用到汽车、建筑等行业和日常生活中。而高强铝合金一般是指以铝锌镁铜铝合金为系列的超硬高强铝合金。纯铝的密度低，塑性优秀，但强度不高。作为航空应用，低密度材料的选择是增加有效载荷的重要方法，铝是一个好的选择。但其强度的提高需要合金化。几十年的研究积累，以铝锌镁铜系列的超硬高强铝合金系列成熟地应用到了航空领域。典型的美国牌号有7075等，中国已命名为7A75
现有的高强铝合金其抗拉强度和耐腐蚀性能不足，难以满足现有科技工业发展下的高品质需求，为此我们提提出了一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的高强铝合金其抗拉强度和耐腐蚀性能不足，难以满足现有科技工业发展下的高品质需求的缺点，而提出的一种耐腐蚀高强铝合金及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种耐腐蚀高强铝合金，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.65～1.85％、Fe 0.08～0.16％、Cr 0.12～0.18％、Cu 1.35～2.75％、Zn 5.42～7.65％、Ti 0.08～0.15％、Si0.35～0.85％、Ni 0.03～0.06％、Sr 0.06～0.12％、Zr 0.05～0.1％、Sc和稀土元素0.03～0.08％，杂质≤0.15％，余量为Al；
该耐腐蚀高强铝合金的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取相应比例的原材料，并将配好的原材料加入熔炼炉内进行熔炼，直至得到均匀的熔体；
S2、将S1中得到的熔体进行精练，随后熔炼铸造成铝合金铸锭；
S3、对S3中得到的铝合金铸锭进行均匀化处理，均热炉的加热温度为520～550℃，保温时间8～10h，均质化处理结束后风冷，至180℃后用水雾冷却；
S4、对S3中均质并冷却后的铝合金铸锭进行挤压、淬火处理和时效热处理后得到铝合金成品；
S5、铝合金成品表面制备疏水层：通过沸水刻蚀在其表面形成粗糙结构，然后采用醇水溶液一步浸泡法将烷基长链接枝到粗糙化的铝合金表面,制得接触角153.6°,滚动角为3°的铝合金超疏水层；
S6、质检合格后入库存储。
优选的，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.12～1.35％、Fe 0.011～0.14％、Cr0.14～0.16％、Cu 1.50～2.30％、Zn 6.50～7.15％、Ti 0.12～0.14％、Si 0.50～0.65％、Ni 0.04～0.05％、Sr 0.08～0.10％、Zr 0.06～0.08％、Sc和稀土元素0.05～0.07％，杂质≤0.15％，余量为Al。
优选的，稀土元素为Yb、La中的一种或两种。
优选的，步骤S1中，熔炼时的温度为720～750℃、熔炼时间为2.5～3.5h。
优选的，步骤S2中，精炼温度为800～860℃，通入氮气和氩气的混合气体，并加入精炼剂，精练结束后进行除渣和脱气处理。
优选的，步骤S4中，挤压前预热至400～430℃，挤压时温度为460～490℃，速率为11～13m/min，压力为110～130MPa；淬火前时温度500～530℃，冷却速度为310～330℃/min；淬火后的铝合金型材停放24～30h，后进行时效处理，时效处理时的温度160～180℃，时效时间6～7.5h，随后自然冷却至室温。
本发明的有益效果为：
1、本发明中，稀土元素的添加可以制备在加工过程中使共晶体球化和均匀化，改善合金组织中共晶体的偏聚现象，细化合金组织中的α-Al晶粒，提高合金的耐腐蚀性；Zr的添加可以抑制基体的再结晶，使得时效处理时析出相更加的均匀，提高合金的综合性能，Zr还能俘获一些Fe杂质,进一步提高对合金的综合性能，并与Zn发生反应，起到钉扎晶界的作用；Cu的含量在1.0％～1.25％之间时，能够在适当提高合金的强度、硬度的同时，提高合金抗剥落腐蚀的能力，Ti具有使晶粒小型化的效果；Cr提高合了金的耐腐蚀性；Mn阻止合金在挤压时再结晶现象，并对出现的再结晶晶粒进行细化；Sr使得合金晶粒细化产生细晶强化效果，上述元素与Mg、Fe、Si、Ni和Al元素按照适宜比例制备得到的高强铝合金，综合性能好，且防腐性能优异，能满足现有科技工业发展下的高品质需求。
2、本发明进行精炼时加入混合的惰性气体，除氢和除渣效果好，减少对环境的污染，均质化处理后采用风冷和水雾冷却，能够使析出物以细小状弥散分布，提高了高强铝合金的抗拉强度。
3、本发明中在超强铝合金的表面制备超疏水层，醇水溶液使高强铝合金表面的粗糙面进一步粗糙化，并接枝烷基长链,赋予了高强铝合金表面优异的超疏水特性,高强铝合金中的Si可促进涂层共晶组织的形成，超疏水层具有多样性、普适性和良好的稳定性，从而使得铝合金获得了优异的耐腐蚀和防污自清洁性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
一种耐腐蚀高强铝合金，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.65％、Fe 0.08％、Cr0.12％、Cu 1.35％、Zn 5.42％、Ti 0.08％、Si 0.35％、Ni 0.03％、Sr 0.06％、Zr 0.05％、Sc和稀土元素0.03％，杂质≤0.12％，余量为Al，其中稀土元素为Yb，Sc和Yb的占比相同。
上述耐腐蚀高强铝合金的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取相应比例的原材料，并将配好的原材料加入熔炼炉内进行熔炼，直至得到均匀的熔体，熔炼时的温度为720℃、熔炼时间为3.5h；
S2、将S1中得到的熔体进行精练，精炼温度为800℃，通入氮气和氩气的混合气体，并加入精炼剂，精练结束后进行除渣和脱气处理，随后熔炼铸造成铝合金铸锭；
S3、对S3中得到的铝合金铸锭进行均匀化处理，均热炉的加热温度为520℃，保温时间8h，均质化处理结束后风冷，至180℃后用水雾冷却；
S4、对S3中均质并冷却后的铝合金铸锭进行挤压、淬火处理和时效热处理后得到铝合金成品，挤压前预热至400℃，挤压时温度为460℃，速率为11m/min，压力为110MPa；淬火前时温度500℃，冷却速度为310℃/min；淬火后的铝合金型材停放24h，后进行时效处理，时效处理时的温度160℃，时效时间6h，随后自然冷却至室温；
S5、铝合金成品表面制备疏水层：通过沸水刻蚀在其表面形成粗糙结构，然后采用醇水溶液一步浸泡法将烷基长链接枝到粗糙化的铝合金表面,制得接触角153.6°,滚动角为3°的铝合金超疏水层；
S6、质检合格后入库存储。
实施例二
一种耐腐蚀高强铝合金，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.80％、Fe 0.10％、Cr0.13％、Cu 1.50％、Zn 5.85％、Ti 0.09％、Si0.45％、Ni 0.04％、Sr 0.08％、Zr 0.06％、Sc和稀土元素0.05％，杂质≤0.13％，余量为Al，其中稀土元素为Yb，Sc和Yb的占比相同。
一种耐腐蚀高强铝合金的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取相应比例的原材料，并将配好的原材料加入熔炼炉内进行熔炼，直至得到均匀的熔体，熔炼时的温度为730℃、熔炼时间为3.0h；
S2、将S1中得到的熔体进行精练，精炼温度为820℃，通入氮气和氩气的混合气体，并加入精炼剂，精练结束后进行除渣和脱气处理，随后熔炼铸造成铝合金铸锭；
S3、对S3中得到的铝合金铸锭进行均匀化处理，均热炉的加热温度为530℃，保温时间9.5h，均质化处理结束后风冷，至180℃后用水雾冷却；
S4、对S3中均质并冷却后的铝合金铸锭进行挤压、淬火处理和时效热处理后得到铝合金成品，挤压前预热至410℃，挤压时温度为470℃，速率为12m/min，压力为120MPa；淬火前时温度520℃，冷却速度为320℃/min；淬火后的铝合金型材停放26h，后进行时效处理，时效处理时的温度160～180℃，时效时间6～7.5h，随后自然冷却至室温；
S5、铝合金成品表面制备疏水层：通过沸水刻蚀在其表面形成粗糙结构，然后采用醇水溶液一步浸泡法将烷基长链接枝到粗糙化的铝合金表面,制得接触角153.6°,滚动角为3°的铝合金超疏水层；
S6、质检合格后入库存储。
实施例三
一种耐腐蚀高强铝合金，包括以下质量百分比的组分：Mg 1.65％、Fe0.15％、Cr0.16％、Cu 2.25％、Zn 7.12％、Ti 0.13％、Si0.75％、Ni 0.05％、Sr 0.10％、Zr 0.08％、Sc和稀土元素0.05％，杂质≤0.14％，余量为Al，其中稀土元素为La，Sc和La的占比相同。
一种耐腐蚀高强铝合金的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取相应比例的原材料，并将配好的原材料加入熔炼炉内进行熔炼，直至得到均匀的熔体，熔炼时的温度为740℃、熔炼时间为2.5h；
S2、将S1中得到的熔体进行精练，精炼温度为840℃，通入氮气和氩气的混合气体，并加入精炼剂，精练结束后进行除渣和脱气处理，随后熔炼铸造成铝合金铸锭；
S3、对S3中得到的铝合金铸锭进行均匀化处理，均热炉的加热温度为540℃，保温时间8.5h，均质化处理结束后风冷，至180℃后用水雾冷却；
S4、对S3中均质并冷却后的铝合金铸锭进行挤压、淬火处理和时效热处理后得到铝合金成品，挤压前预热至425℃，挤压时温度为480℃，速率为12m/min，压力为120MPa；淬火前时温度520℃，冷却速度为320℃/min；淬火后的铝合金型材停放28h，后进行时效处理，时效处理时的温度170℃，时效时间6.5h，随后自然冷却至室温；
S5、铝合金成品表面制备疏水层：通过沸水刻蚀在其表面形成粗糙结构，然后采用醇水溶液一步浸泡法将烷基长链接枝到粗糙化的铝合金表面,制得接触角153.6°,滚动角为3°的铝合金超疏水层；
S6、质检合格后入库存储。
实施例四
一种耐腐蚀高强铝合金，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.85％、Fe 0.12％、Cr0.15％、Cu 2.65％、Zn 7.55％、Ti 0.13％、Si 0.85％、Ni0.05％、Sr 0.10％、Zr 0.1％、Sc和稀土元素0.08％，杂质≤0.15％，余量为Al，其中，稀土元素为Yb和La，Sc、Yb和La的占比相同。
一种耐腐蚀高强铝合金的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取相应比例的原材料，并将配好的原材料加入熔炼炉内进行熔炼，直至得到均匀的熔体，熔炼时的温度为750℃、熔炼时间为3.5h；
S2、将S1中得到的熔体进行精练，精炼温度为860℃，通入氮气和氩气的混合气体，并加入精炼剂，精练结束后进行除渣和脱气处理，随后熔炼铸造成铝合金铸锭；
S3、对S3中得到的铝合金铸锭进行均匀化处理，均热炉的加热温度为550℃，保温时间8h，均质化处理结束后风冷，至180℃后用水雾冷却；
S4、对S3中均质并冷却后的铝合金铸锭进行挤压、淬火处理和时效热处理后得到铝合金成品，挤压前预热至430℃，挤压时温度为490℃，速率为13m/min，压力为130MPa；淬火前时温度530℃，冷却速度为330℃/min；淬火后的铝合金型材停放30h，后进行时效处理，时效处理时的温度180℃，时效时间7.5h，随后自然冷却至室温；
S5、铝合金成品表面制备疏水层：通过沸水刻蚀在其表面形成粗糙结构，然后采用醇水溶液一步浸泡法将烷基长链接枝到粗糙化的铝合金表面,制得接触角153.6°,滚动角为3°的铝合金超疏水层；
S6、质检合格后入库存储。
对照组一
与实施例四的区别仅为：配方中未添加稀土元素。
对照组二
与实施例四的区别仅为：配方中Zn的质量百分比减少1％。
对照组三
市场上具有耐腐蚀性的高强铝合金。
将四组实施例和三个对照组中的高强铝合金进行称重，随后分别放入装有相同腐蚀溶液的容器中，腐蚀溶液没过高强铝合金，实验结束后对高强铝合金进行干燥和称重，并计算各个高强铝合金的失重率，结果如下：
Figure GDA0003485106790000091
Figure GDA0003485106790000101
通过上表可以看出，实施例一和实施例四的失重率明显大于实施例二和三，实施例二和三制备出的高强铝合金在腐蚀溶液中几乎不被腐蚀，配比优于实施例一和三中的配比，对照组一和二的失重率大于实施例四，且对照一大于对照二的失重率，说明稀土元素和锌元素均对本发明中高强铝合金的腐蚀性有较大影响，通过实施例四与对照组三的结果对比可知，通过本发明制备的高强铝合金，其防腐性明显优于现有的具有防腐性的高强铝合金。
需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种耐腐蚀高强铝合金，其特征在于，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.65～1.85％、Fe 0.08～0.16％、Cr 0.12～0.18％、Cu 1.35～2.75％、Zn 5.42～7.65％、Ti0.08～0.15％、Si 0.35～0.85％、Ni 0.03～0.06％、Sr 0.06～0.12％、Zr 0.05～0.1％、Sc和稀土元素0.03～0.08％，杂质≤0.15％，余量为Al；
该耐腐蚀高强铝合金的制备方法，包括以下步骤：
S1、称取相应比例的原材料，并将配好的原材料加入熔炼炉内进行熔炼，直至得到均匀的熔体；
S2、将S1中得到的熔体进行精练，随后熔炼铸造成铝合金铸锭；
S3、对S3中得到的铝合金铸锭进行均匀化处理，均热炉的加热温度为520～550℃，保温时间8～10h，均质化处理结束后风冷，至180℃后用水雾冷却；
S4、对S3中均质并冷却后的铝合金铸锭进行挤压、淬火处理和时效热处理后得到铝合金成品；
S5、铝合金成品表面制备疏水层：通过沸水刻蚀在其表面形成粗糙结构，然后采用醇水溶液一步浸泡法将烷基长链接枝到粗糙化的铝合金表面,制得接触角153.6°,滚动角为3°的铝合金超疏水层；
S6、质检合格后入库存储。
2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀高强铝合金，其特征在于，包括以下质量百分比的组分：Mg 0.12～1.35％、Fe 0.011～0.14％、Cr 0.14～0.16％、Cu 1.50～2.30％、Zn 6.50～7.15％、Ti 0.12～0.14％、Si 0.50～0.65％、Ni 0.04～0.05％、Sr 0.08～0.10％、Zr0.06～0.08％、Sc和稀土元素0.05～0.07％，杂质≤0.15％，余量为Al。
3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀高强铝合金，其特征在于，稀土元素为Yb、La中的一种或两种。
4.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀高强铝合金，其特征在于，步骤S1中，熔炼时的温度为720～750℃、熔炼时间为2.5～3.5h。
5.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀高强铝合金，其特征在于，步骤S2中，精炼温度为800～860℃，通入氮气和氩气的混合气体，并加入精炼剂，精练结束后进行除渣和脱气处理。
6.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀高强铝合金，其特征在于，步骤S4中，挤压前预热至400～430℃，挤压时温度为460～490℃，速率为11～13m/min，压力为110～130MPa；淬火前时温度500～530℃，冷却速度为310～330℃/min；淬火后的铝合金型材停放24～30h，后进行时效处理，时效处理时的温度160～180℃，时效时间6～7.5h，随后自然冷却至室温。
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