CN113524480A - 一种耐热汽车底盘衬套的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，涉及汽车零部件加工技术领域，包括准备生产原料；通过混合装置将生产原料进行混合，得到混合料；将混合料通过密炼机进行混炼，得到混炼胶；将混炼胶进行过滤，得到橡胶；将橡胶进行开炼得到成型橡胶；将成型橡胶进行硫化处理，冷却后得到成品。本发明将生产原料中的天然橡胶替换成合成橡胶，合成橡胶包括丁苯橡胶和天然橡胶，通过置换天然橡胶，可以增加原料自身的耐热性，另一方面，通过混合装置，可以提高生产原料的搅拌效率和加工效率，并且自动化程度高，同时方便操控和使用。

Description

一种耐热汽车底盘衬套的制备方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种耐热汽车底盘衬套的制备方法。
背景技术
汽车底盘衬套是连接汽车底盘和车身的减震橡胶衬套，是保证整车舒适性的一个重要部件，随着家用汽车的广泛使用，厂家和消费者对汽车的性能要求也越来越高，发动机是汽车的一个核心部件，也是汽车震动的主要震源之一，汽车发动机通过发动机悬置架在副车架上，副车架通过减震橡胶衬套连接在车身上，达到减震隔噪的效果。
经检索，中国专利公开了一种耐热的汽车底盘衬套及其制备方法(公开号：CN108276618A)，该底盘衬套按照重量份的原料包括：顺丁橡胶10-40份、天然橡胶80-120份、白炭黑2-15份、对苯二胺衍生物1-13份、硫磺0.5-6份、酮-胺反应生成物0.5-5份、氧化锌2-12份、硬脂酸0.1-5份、防老剂0.1-4份、石蜡油1-10份、防护蜡1-10份、二硫化二苯并噻唑0.1-5份。按照重量份称取原料置入密炼机进行混炼，过滤获得橡胶，然后对其进行检测；将检测合格的橡胶开炼成型、硫化处理、冷却后即得底盘衬套。
现有的汽车底盘衬套因为耐热性不够，使用一段时间后，橡胶材料容易老化硬化，产品的整体性能下降，导致汽车底盘衬套失效，并且现有底盘衬套在加工时，各原料的混合效率较差，并且自动化程度较低，导致加工的效率较慢。
发明内容
为了克服上述现有的汽车底盘衬套因为耐热性不够，使用一段时间后，橡胶材料容易老化硬化，产品的整体性能下降，导致汽车底盘衬套失效，并且现有底盘衬套在加工时，各原料的混合效率较差，并且自动化程度较低，导致加工的效率较慢的技术问题，本发明的目的在于提供一种耐热汽车底盘衬套的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，制备方法包括以下步骤：
步骤一：准备生产原料；
步骤二：将生产原料通过混合装置中的送料器输送至混合内箱中，启动第一驱动电机和驱动构件，带动混合内箱与搅拌架进行高速旋转，将生产原料混合得到混合料，随后打开设备密封架，将混合料从混合装置中取出，再将混合料加入密炼机，进行混炼，得到混炼胶；
步骤三：将混炼胶过滤，得到橡胶，随后将橡胶输送至开炼机中进行开炼成型，得到成型橡胶；
步骤四：将成型橡胶进行硫化处理，随后冷却得到成品。
作为本发明进一步的方案：所述步骤一中包括以下重量份的生产原料：顺丁橡胶30-55份、合成橡胶110-125份、白炭黑12-17份、对苯二胺衍生物10-15份、硫磺7-8.2份、酮-胺反应生成物3.8-6.4份、氧化锌11.5-13.3份、硬脂酸4.2-5.4份、防老剂3.8-4.4份、石蜡油7-12份、防护蜡8.8-11.3份和二硫化二苯并噻唑4.2-5.2份。
作为本发明进一步的方案：所述合成橡胶包括丁苯橡胶和天然橡胶，丁苯橡胶和天然橡胶的比例为1.15-1.2：1。
作为本发明进一步的方案：步骤三中开炼机工作时的温度为90-115℃。
作为本发明进一步的方案：所述步骤四中硫化处理工序的工作环境为：压力17.5-18.5MPa，温度160-175℃，且硫化处理工序的时长为450-510min。
作为本发明进一步的方案：所述步骤三中，橡胶开炼前进行检测，检测项目包括5000N以内的材料拉伸、压缩、弯曲、剥离和刺破。
作为本发明进一步的方案：所述成品的扯断强度不小于17MPa。
作为本发明进一步的方案：所述成品的伸长率不小于450％。
作为本发明进一步的方案：该混合装置包括基座，所述基座上侧的两端安装有固定架，且基座上侧靠近两组固定架的一侧均安装有支撑架，两组所述固定架之间固定连接有固定箱，所述基座上侧靠近固定箱的外侧固定连接有加固架，且基座上表面固定连接有设置在固定箱下侧的两组设备密封架，所述加固架的上侧固定连接有送料器，两组所述支撑架的侧边均固定连接有第一驱动电机，所述固定箱内部的两侧均转动连接有混合内箱，两组所述第一驱动电机的输出端分别与两组混合内箱固定连接，所述固定箱的内部安装有驱动构件，且固定箱内部靠近驱动构件的两侧均安装有搅拌架，两组所述搅拌架分别与驱动构件的两侧传动连接。
作为本发明进一步的方案：所述固定箱的上表面开设有进料口，且固定箱的下表面开设有出料口，两组混合内箱分布在出料口的两侧，所述混合内箱的侧面开设有开口，开口的内部通过转轴转动连接有自密封板，转轴的两端均套设有螺旋弹簧，两组螺旋弹簧的两端分别与自密封板和开口的侧壁固定连接；
所述进料口和自密封板的中心线处于同一水平面上；
所述进料口的尺寸为D1，所述自密封板的尺寸为D2，D1≥D2。
作为本发明进一步的方案：所述基座上表面靠近出料口的下侧固定连接有盛料管，盛料管顶部的开口设置为倒梯形，用于盛接混合料。
作为本发明进一步的方案：所述送料器包括与加固架固定连接的固定管，所述固定管的内部滑动连接有滑动管，所述滑动管的底端延伸至加固架的内部，且滑动管的外侧固定连接有组装架，所述组装架的顶端延伸至加固架的上侧，且组装架的两端与加固架之间均固定连接有第一气缸。
作为本发明进一步的方案：所述滑动管的两侧均设置有斜边，斜边与竖直方向之间的夹角为15-50°。
作为本发明进一步的方案：所述驱动构件包括与固定箱固定连接的第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出端延伸至固定箱的内部且通过联轴器固定连接有传动杆，所述传动杆的底端固定连接有第一锥齿轮。
作为本发明进一步的方案：两组搅拌架均包括与固定箱固定连接的固定框，所述固定框的一侧均转动连接有转动板，所述转动板侧面的中心部位延伸至固定框的一侧且固定连接有第二锥齿轮，两组所述第二锥齿轮分别与第一锥齿轮的两侧啮合连接，两组所述转动板远离第二锥齿轮的一侧均固定连接有若干个分隔辊，若干个所述分隔辊均分布在混合内箱内壁的一侧。
作为本发明进一步的方案：两组所述混合内箱的内壁均固定连接有内侧板，所述内侧板侧面的截面为三角形。
作为本发明进一步的方案：两组所述设备密封架均包括与基座固定连接的安装架和与固定箱固定连接的固定盒，两组所述安装架的顶部均固定连接有水平状态的第二气缸；
两组所述固定盒的内部均固定连接有隔板，且两组所述固定盒的内部均滑动连接有密封门，两组所述密封门均紧贴在出料口的下侧，且两组所述密封门朝向隔板的一侧均固定连接有永磁铁，两组所述密封门侧面与相邻隔板之间均固定连接有若干个复位弹簧；
两组所述第二气缸的输出端均延伸至相邻隔板的一侧且固定连接有固定块，两组所述固定块朝向相邻密封门的一侧均固定连接有电磁铁。
作为本发明进一步的方案：两组所述固定盒的侧面与固定箱之间均固定连接有连接架。
作为本发明进一步的方案：所述混合内箱的两侧还设置有对称的若干个弯折部位，两侧的若干个弯折部位与水平方向之间的夹角由外侧至内侧依次减小。
作为本发明进一步的方案：该混合装置的使用方法包括以下步骤：
启动第一气缸，带动组装架下降，从而带动滑动管的底部贯穿进料口，且将自密封板顶开，将生产原料通过固定管和滑动管注入到混合内箱中，再启动第一气缸，将滑动管从固定箱中分离，自密封板在螺旋弹簧的带动下将混合内箱的开口密封；
启动第二驱动电机和两组第一驱动电机，第二驱动电机通过传动杆带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮转动后带动两组转动板做方向相反的运动，同时两组第一驱动电机带动相邻的混合内箱做与相邻转动板相反的运动；
搅拌2.5-3min后，停止第二驱动电机和两组第一驱动电机，启动第二气缸，将固定块移动至相邻密封门的一侧，启动电磁铁，电磁铁与永磁铁吸附连接，再次启动第二气缸，通过压缩复位弹簧带动密封门沿着固定盒滑动，将出料口展开；
混合料通过出料口落入到盛料管中，并从盛料管的开口流出。
本发明的有益效果：
本发明将生产原料中的天然橡胶替换成合成橡胶，合成橡胶包括丁苯橡胶和天然橡胶，通过置换天然橡胶，可以增加原料自身的耐热性；
另一方面，本发明还公开了用于生产产品的混合装置，混合装置中设置有固定箱和混合内箱，混合内箱在第一驱动电机的带动下发生转动，同时混合装置中还设置有驱动构件带动的搅拌架，搅拌架与混合内箱之间同样发生转动，从而可以提高搅拌的效率，并且混合内箱的内壁还设置有三角形的内侧板，同时搅拌架还设置有分隔辊，混合内箱与搅拌架转动时，内侧板与分隔辊之间会形成剪切力，从而可以将粘结在一起的原料打碎。
同时，本发明中的混合装置还设置有送料器，混合内箱中还设置有自密封板，送料器中的滑动管在第一气缸的带动下会将自密封板顶开，同时滑动管的两侧设置为斜边，从而在下降时，可以将搅拌架的分隔辊顶开，防止对分隔辊造成损伤；
并且混合装置中还设置有设备密封架，设备密封架用于将固定箱的出料口进行封闭，并且设备密封架中的密封门通过电磁铁与第二气缸进行吸附连接，从而可以方便使用者进行操控，并且结构简单，操作方便。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明的主视图；
图2是本发明中固定箱和混合内箱的剖视图；
图3是本发明中送料器与混合内箱的连接示意图；
图4是本发明中设备密封架的剖视图；
图5是本发明中固定箱和混合内箱的侧剖视图。
图中：1、基座；2、固定架；3、固定箱；4、支撑架；5、第一驱动电机；6、加固架；7、送料器；8、驱动构件；9、搅拌架；10、混合内箱；11、出料口；12、设备密封架；13、进料口；14、自密封板；81、第二驱动电机；82、传动杆；83、第一锥齿轮；91、固定框；92、转动板；93、分隔辊；94、第二锥齿轮；71、固定管；72、滑动管；73、第一气缸；74、组装架；121、固定盒；122、隔板；123、密封门；124、连接架；125、复位弹簧；126、永磁铁；127、安装架；128、第二气缸；129、固定块；1210、电磁铁；101、内侧板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5所示，一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，制备方法包括以下步骤：
步骤一：准备生产原料，包括顺丁橡胶45份、合成橡胶117份、白炭黑16份、对苯二胺衍生物13份、硫磺7.8份、酮-胺反应生成物5.2份、氧化锌12.3份、硬脂酸5.1份、防老剂4.1份、石蜡油8.8份、防护蜡10.3份和二硫化二苯并噻唑4.8份，合成橡胶包括丁苯橡胶和天然橡胶，丁苯橡胶和天然橡胶的比例为1.18：1。
步骤二：将生产原料通过混合装置中的送料器7输送至混合内箱10中，启动第一驱动电机5和驱动构件8，带动混合内箱10与搅拌架9进行高速旋转，将生产原料混合得到混合料，随后打开设备密封架12，将混合料从混合装置中取出，再将混合料加入密炼机，进行混炼，得到混炼胶；
步骤三：将混炼胶过滤，得到橡胶，再对橡胶进行5000N以内的材料拉伸、压缩、弯曲、剥离和刺破检测，随后将橡胶输送至开炼机中进行开炼成型，开炼机工作时的温度为105℃，得到成型橡胶；
步骤四：在压力18.1MPa、温度172℃的条件下，将成型橡胶进行硫化处理500min，随后冷却得到成品。
经检测，成品的扯断强度为17.5MPa，且伸长率为460％，并且70℃条件下经过42天热老化后性能变化率为25.5％。
该混合装置包括基座1，基座1上侧的两端安装有固定架2，且基座1上侧靠近两组固定架2的一侧均安装有支撑架4，两组固定架2之间固定连接有固定箱3，基座1上侧靠近固定箱3的外侧固定连接有加固架6，且基座1上表面固定连接有设置在固定箱3下侧的两组设备密封架12，加固架6的上侧固定连接有送料器7，两组支撑架4的侧边均固定连接有第一驱动电机5，固定箱3内部的两侧均转动连接有混合内箱10，两组第一驱动电机5的输出端分别与两组混合内箱10固定连接，固定箱3的内部安装有驱动构件8，且固定箱3内部靠近驱动构件8的两侧均安装有搅拌架9，两组搅拌架9分别与驱动构件8的两侧传动连接。
固定箱3的上表面开设有进料口13，且固定箱3的下表面开设有出料口11，两组混合内箱10分布在出料口11的两侧，混合内箱10的侧面开设有开口，开口的内部通过转轴转动连接有自密封板14，转轴的两端均套设有螺旋弹簧，两组螺旋弹簧的两端分别与自密封板14和开口的侧壁固定连接；
进料口13和自密封板14的中心线处于同一水平面上，混合内箱10在转动时，带动自密封板14持续经过进料口13的下侧，从而可以方便将送料器7与混合内箱10进行组装。
进料口13的尺寸为D1，自密封板14的尺寸为D2，D1：D2＝1.42：1。
基座1上表面靠近出料口11的下侧固定连接有盛料管，盛料管顶部的开口设置为倒梯形，用于盛接混合料，并且盛料管顶部开口的尺寸大于出料口11的尺寸，从而可以防止混合料洒落。
送料器7包括与加固架6固定连接的固定管71，固定管71的内部滑动连接有滑动管72，滑动管72的底端延伸至加固架6的内部，且滑动管72的外侧固定连接有组装架74，组装架74的顶端延伸至加固架6的上侧，且组装架74的两端与加固架6之间均固定连接有第一气缸73。
滑动管72的两侧均设置有斜边，两组斜边与竖直方向之间的夹角分别为20°和45°，通过设置斜边，可以方便滑动管72嵌入到搅拌架9之间，防止在移动时对搅拌架9造成损伤。
驱动构件8包括与固定箱3固定连接的第二驱动电机81，第二驱动电机81的输出端延伸至固定箱3的内部且通过联轴器固定连接有传动杆82，传动杆82的底端固定连接有第一锥齿轮83。
两组搅拌架9均包括与固定箱3固定连接的固定框91，固定框91的一侧均转动连接有转动板92，转动板92侧面的中心部位延伸至固定框91的一侧且固定连接有第二锥齿轮94，两组第二锥齿轮94分别与第一锥齿轮83的两侧啮合连接，两组转动板92远离第二锥齿轮94的一侧均固定连接有若干个分隔辊93，若干个分隔辊93均分布在混合内箱10内壁的一侧。
两组混合内箱10的内壁均固定连接有内侧板101，内侧板101侧面的截面为三角形，通过设置内侧板101，可以增大装置与生产原料的剪切力，从而可以提高搅拌的质量和效率。
两组设备密封架12均包括与基座1固定连接的安装架127和与固定箱3固定连接的固定盒121，两组安装架127的顶部均固定连接有水平状态的第二气缸128；
两组固定盒121的内部均固定连接有隔板122，且两组固定盒121的内部均滑动连接有密封门123，两组密封门123均紧贴在出料口11的下侧，且两组密封门123朝向隔板122的一侧均固定连接有永磁铁126，两组密封门123侧面与相邻隔板122之间均固定连接有若干个复位弹簧125；
两组第二气缸128的输出端均延伸至相邻隔板122的一侧且固定连接有固定块129，两组固定块129朝向相邻密封门123的一侧均固定连接有电磁铁1210。
两组固定盒121的侧面与固定箱3之间均固定连接有连接架124。
混合内箱10的两侧还设置有对称的若干个弯折部位，两侧的若干个弯折部位与水平方向之间的夹角由外侧至内侧依次减小。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术，另一方面，本装置中各个电气零件均与控制开关电性连接，且各个电气零件之间的工作逻辑和工作顺序可通过编程和人工进行操控。
本发明的工作原理：
启动第一气缸73，带动组装架74下降，从而带动滑动管72的底部贯穿进料口13，且将自密封板14顶开，自密封板14在转动时，将其两侧的螺旋弹簧带紧，将生产原料通过固定管71和滑动管72注入到混合内箱10中，再启动第一气缸73，将滑动管72从固定箱3中分离，自密封板14在螺旋弹簧的带动下将开口密封；
启动第二驱动电机81和两组第一驱动电机5，第二驱动电机81通过传动杆82带动第一锥齿轮83转动，第一锥齿轮83转动后带动两组转动板92做方向相反的运动，同时两组第一驱动电机5带动相邻的混合内箱10做与相邻转动板92相反的运动，转动板92在转动时，带动分隔辊93与相邻混合内箱10侧壁的内侧板101之间形成剪切力，用于将生产原料进行破碎；
搅拌3min后，停止第二驱动电机81和两组第一驱动电机5，启动第二气缸128，将固定块129移动至相邻密封门123的一侧，启动电磁铁1210，电磁铁1210与永磁铁126吸附连接，再次启动第二气缸128，通过压缩复位弹簧125带动密封门123沿着固定盒121滑动，将出料口11展开；
混合料通过出料口11落入到盛料管中，并从盛料管的开口流出，在混合料出料较慢时，再次打开两组第一驱动电机5，带动混合内箱10进行转动，将混合料移出。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
步骤一：准备生产原料；
步骤二：将生产原料通过混合装置中的送料器(7)输送至混合内箱(10)中，启动第一驱动电机(5)和驱动构件(8)，带动混合内箱(10)与搅拌架(9)进行高速旋转，将生产原料混合得到混合料，随后打开设备密封架(12)，将混合料从混合装置中取出，再将混合料加入密炼机，进行混炼，得到混炼胶；
步骤三：将混炼胶过滤，得到橡胶，随后将橡胶输送至开炼机中进行开炼成型，得到成型橡胶；
步骤四：将成型橡胶进行硫化处理，随后冷却得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，所述步骤一中包括以下重量份的生产原料：顺丁橡胶30-55份、合成橡胶110-125份、白炭黑12-17份、对苯二胺衍生物10-15份、硫磺7-8.2份、酮-胺反应生成物3.8-6.4份、氧化锌11.5-13.3份、硬脂酸4.2-5.4份、防老剂3.8-4.4份、石蜡油7-12份、防护蜡8.8-11.3份和二硫化二苯并噻唑4.2-5.2份。
3.根据权利要求2所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，所述合成橡胶包括丁苯橡胶和天然橡胶，丁苯橡胶和天然橡胶的比例为1.15-1.2：1。
4.根据权利要求1所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，步骤三中开炼机工作时的温度为90-115℃。
5.根据权利要求1所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，所述步骤四中硫化处理工序的工作环境为：压力17.5-18.5MPa，温度160-175℃，且硫化处理工序的时间为450-510min。
6.根据权利要求4所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，橡胶开炼前进行检测，检测项目包括5000N以内的材料拉伸、压缩、弯曲、剥离和刺破。
7.根据权利要求1所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，所述成品的扯断强度不小于17MPa。
8.根据权利要求7所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，所述成品的伸长率不小于450％。
9.根据权利要求1所述的一种耐热汽车底盘衬套的制备方法，其特征在于，该混合装置包括基座(1)，所述基座(1)上侧的两端安装有固定架(2)，且基座(1)上侧靠近两组固定架(2)的一侧均安装有支撑架(4)，两组所述固定架(2)之间固定连接有固定箱(3)，所述基座(1)上侧靠近固定箱(3)的外侧固定连接有加固架(6)，且基座(1)上表面固定连接有设置在固定箱(3)下侧的两组设备密封架(12)，所述加固架(6)的上侧固定连接有送料器(7)，两组所述支撑架(4)的侧边均固定连接有第一驱动电机(5)，所述固定箱(3)内部的两侧均转动连接有混合内箱(10)，两组所述第一驱动电机(5)的输出端分别与两组混合内箱(10)固定连接，所述固定箱(3)的内部安装有驱动构件(8)，且固定箱(3)内部靠近驱动构件(8)的两侧均安装有搅拌架(9)，两组所述搅拌架(9)分别与驱动构件(8)的两侧传动连接。
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