CN113523226A - 一种自动热模方法及装置 - Google Patents

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叶志文
陈俊安
黎建养
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Abstract

本发明公开了一种自动热模方法及装置，包括以下步骤：S1、开机，选择自动热模；S2、根据停机时长及模具调用相应的热模程序；S3、热模程序采用低参数保护模式慢压成型热模；S4、对S3步骤的慢压成型数量计数；S5、当S4步骤的计数达到热模程序的预设数量后，热模结束；本方法所使用的装置包括自动热模装置，所述自动热模装置包括控制器和分别与控制器电性连接的存储器、监示器、按键和通讯模块，所述通讯模块与外部设备进行信号交换，所述外部设备包括压铸机、模具、模温机和取件装置。本发明能够根据模具型号、停机时长等工况，自动调用合适的热模程序进行自动慢压热模，无需人工干预，还可以自动将慢压成型热模件转移至报废区，避免不良品流出。

Description

一种自动热模方法及装置
技术领域
本发明涉及模具领域，特别是涉及一种自动热模方法及装置。
背景技术
压力铸造简称压铸，是将熔融或者半熔融状态的金属液浇入压铸机压室内，冲头则以极高的速度将金属液压入模具型腔中，然后金属液在高压作用下快速凝固成形的一种铸造成形方法。压铸成形周期短、生产效率高，但由于压铸质量对模具温度具有很高的要求，因此生产前需要对模具进行预热，使模具温度达到合适的温度。
目前模具的预热主要依靠操作人员人工进行操作，受人为因素影响，热模过程具有效率低、一致性差及不良品流出风险高的确定。
随着技术的发展，已有压铸或注塑设备可以对模具进行预热，但均采用定时、或计时的方式进行对模具进行预热，如CN202911125U及CN204471790U现有公开的技术只能对模具本身进行预热，而不能对冲头、流道等影响成型的质量的关键部位进行预热；同时采用定时的方式进行预热，受工况、环境的影响较大，容易导致不良流出。
因此，亟需设计一种自动热模方法及装置，实现自动热模，避免热模过程受人为因素干扰。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明所采用的技术方案如下：
一种自动热模方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、开机，选择自动热模；
S2、根据停机时长及模具调用相应的热模程序；
S3、热模程序采用低参数保护模式慢压成型热模；
S4、对S3步骤的慢压成型数量计数；
S5、当S4步骤的计数达到热模程序的预设数量后，热模结束；
S6、正常工艺生产；
本方法所使用的装置包括自动热模装置，所述自动热模装置包括控制器和分别与控制器电性连接的存储器、监示器、按键和通讯模块，所述通讯模块与外部设备进行信号交换。
优选的，所述外部设备包括压铸机、模具和模温机，所述模温机用于控制模具温度。
优选的，所述热模结束的判断依据还包括模具温度及压铸机冲头温度在预设范围之内。
优选的，所述外部设备包括取件装置，所述取件装置将慢压成型件转移至报废区。
优选的，所述自动热模装置包括手动热模，所述手动热模步骤如下：
SS1、开机，选择自动热模；
SS2、输入热模压射参数；
SS3、记录成型数量，并检查成型件是否合格；
SS4、成型件合格后，将热模压射参数保存至存储器中，供自动热模时调用；
SS5、热模结束，正常工艺生产。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
1、能够根据模具型号、停机时长等工况，自动调用合适的热模程序进行自动慢压热模，无需人工干预。
2、以慢压预热件成型数量为主，辅以模具、冲头温度来判断预热是否合格，具有可靠性高的优点；
3、预热阶段通过程序自动控制，不受人为因素影响，提升模具预热的稳定性。
4、热模过程与取件装置联动，自动将慢压成型热模件转移至报废区，避免不良品流出。
5、采用慢压预热可以对模具以及压铸机的流道、冲头等金属液接触的区域进行完整的预热。
附图说明
图1为自动热模方法的流程图；
图2为自动热模装置示意图；
图3为发动机壳体模具自动热模参数表。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：
如图1、2所示，一种自动热模方法，包括以下步骤：
S1、开机，选择自动热模；
S2、根据停机时长及模具调用相应的热模程序；
S3、热模程序采用低参数保护模式慢压成型热模；
S4、对S3步骤的慢压成型数量计数；
S5、当S4步骤的计数达到热模程序的预设数量后，热模结束；
S6、正常工艺生产；
本方法所使用的装置包括自动热模装置，所述自动热模装置包括控制器和分别与控制器电性连接的存储器、监示器、按键和通讯模块，所述通讯模块与外部设备进行信号交换。
下面以本方法和装置在压铸机和发动机壳体模具制造铝合金发动机壳体压铸件为例进行说明；
L1、将自动热模装置的通讯模块分别与压铸机、发动机壳体模具、模温机和取件装置进行通讯连接，通讯装置获得但不限于以下信息，并将信号发送至控制器：
a、压铸机的压射、开模、停机时长及冲头温度等信息；
b、获得发动机壳体模具型号、温度等信息；
c、获得并控制模温机的温度、流量等信息；
d、获得取件装置的取件及分区放置等信息。
L2、开机，此时控制器将停机时长、模具温度等信息显示在监视器上，操作员选择自动热模按键。
该实施例以使用发动机壳体模具生产发动机壳体时，停机60分钟为例，在自动热模装置上选择“自动”热模方式，如图3所示，控制器根据停机时长从存储器中自动调用发动机壳体停机“50min以上”的热模程序，该程序中设置的热模参数条件如下：
a)压射速度：2.5m/s(该产品的正常压射速度为5m/s，降低压射速度热模，可以在热模的时候减少磨耗、均匀升温)。
b)模温机参数：175℃(该产品的正常模温机参数为150℃，提高温度可以加快模具升温速度)；
c)慢压成型数量：5件(经过测试，慢压5件后，模具、冲头、射杆等压射成型系统可以达到最佳的压铸工况)；
d)慢压成型热模件处理方式：报废；
L3、自动热模装置对慢压成型数量进行计数，并控制取件装置将前5件热模的慢压成型件自动放置到报废区。同时自动热模装置监测模具温度、冲头温度等工艺参数。
L4、完成第5件慢压成型后，并且模具温度、压铸机冲头温度等工艺参数与程序预设的参数进行对比无异常后，热模结束，第6件正常工艺参数成型件放置到合格品区。
低参数保护模式慢压成型热模是一种趋向安全、快速且全系统升温的热模方式，该模式采用保守的压射参数(如较低的压射速度、较高的模具温度等)来进行较慢速度的压射成型，以使模具、冲头、流道等压铸系统快速的达到合适的工作温度。
进一步的，当第L4步骤中，模具温度及/或压铸机冲头温度等工艺参数不在程序预设的参数范围之内，则增加慢压成型数量，并每件成型后对模具温度、压铸机冲头温度等工艺参数与程序预设的参数进行对比，直至模具温度、压铸机冲头温度等工艺参数在程序预设的参数之内后，完成热模结束。
进一步的，所述自动热模装置包括手动热模，所述手动热模方法步骤如下：
SS1、开机，选择自动热模；
SS2、输入热模压射参数；
SS3、记录成型数量，并检查成型件是否合格；
SS4、成型件合格后，将热模压射参数保存至存储器中，供自动热模时调用；
SS5、热模结束，正常工艺生产。
通过手动热模，可以在出现新模具、新工况时，进行参数的测试和程序的设定。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明专利权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动热模方法及装置，其特征在于，包括以下步骤：
S1、开机，选择自动热模；
S2、根据停机时长及模具调用相应的热模程序；
S3、热模程序采用低参数保护模式慢压成型热模；
S4、对S3步骤的慢压成型数量计数；
S5、当S4步骤的计数达到热模程序的预设数量后，热模结束；
S6、正常工艺生产；
本方法所使用的装置包括自动热模装置，所述自动热模装置包括控制器和分别与控制器电性连接的存储器、监示器、按键和通讯模块，所述通讯模块与外部设备进行信号交换。
2.如权利要求1所述的一种自动热模方法及装置，其特征在于：所述外部设备包括压铸机、模具和模温机。
3.如权利要求1所述的一种自动热模方法及装置，其特征在于：所述外部设备包括取件装置，所述取件装置将慢压成型件转移至报废区。
4.如权利要求1所述的一种自动热模方法及装置，其特征在于：所述热模结束的判断依据还包括模具温度及压铸机冲头温度在预设范围之内。
5.如权利要求1所述的一种自动热模方法及装置，其特征在于：所述自动热模装置包括手动热模，所述手动热模步骤如下：
SS1、开机，选择自动热模；
SS2、输入热模压射参数；
SS3、记录成型数量，并检查成型件是否合格；
SS4、成型件合格后，将热模压射参数保存至存储器中，供自动热模时调用；
SS5、热模结束，正常工艺生产。
6.一种压铸机或注塑机，其特征在于：包括如权利要求1至5任一权利要求所述的一种自动热模方法及装置。
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