CN113494899B - 精度评价装置及精度评价方法 - Google Patents

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Abstract

评价第1、第2部件经由第1结合面和第2结合面结合时的结合部的精度的精度评价装置，具备取得第1、第2部件各自的设计数据以及测量数据的数据取得部、基于设计数据和测量数据，分别计算在设计上于第1、第2结合面上的相同位置上所确定的设计基准点的设计数据同与设计基准点相对应的第1结合面上的第1基准点的测量数据和与设计基准点相对应的第2结合面上的第2基准点的测量数据之间的误差的误差计算部、基于设计基准点与第1基准点之间和与第2基准点之间的误差计算第1、第2部件结合时的在设计基准点的干扰程度的干扰程度计算部以及基于设计数据显示第1、第2部件的设计模型并将表示干扰程度的图像重叠于设计基准点的位置而显示的显示部。

Description

精度评价装置及精度评价方法
技术领域
本发明涉及一种对相互结合的第1部件和第2部件的结合部的精度进行评价的精度评价装置及精度评价方法。
背景技术
以往已知有将测量实际的部件的形状而得到的点云数据与该部件的设计数据相关联地设置的装置(例如参见专利文献1)。在专利文献1记载的装置中，针对观察点周边的点云数据计算表示形状的特征值，将计算出的特征值与根据设计数据得到的特征值进行对比，由此将点云数据按照每一设计数据的要素进行分组并关联。
然而，在专利文献1记载的装置中，点云数据与面等整个要素相对应地关联，因此在评价部件彼此相结合的结合部的精度时，不容易掌握相对于设计基准位置的误差。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-76384号公报(JP2008-76384A)。
发明内容
本发明的一技术方案为对将具有第1结合面的第1部件与具有第2结合面的第2部件经由第1结合面和第2结合面相互结合时的结合部的精度进行评价的精度评价装置，具备：数据取得部，其取得第1部件和第2部件各自的设计数据以及预先测量出的第1部件和第2部件各自的测量数据；误差计算部，其基于由数据取得部取得的设计数据和测量数据，分别计算在设计上于第1结合面上和第2结合面上的相互相同位置上所确定的设计基准点的设计数据同与设计基准点相对应的第1结合面上的第1基准点的测量数据之间以及与设计基准点相对应的第2结合面上的第2基准点的测量数据之间的误差；干扰程度计算部，其基于由误差计算部计算出的设计基准点与第1基准点之间的误差和设计基准点与第2基准点之间的误差，计算第1部件和第2部件结合时的设计基准点上的干扰程度；以及显示部，其基于由数据取得部取得的设计数据，显示第1部件和第2部件的设计模型，并且将由干扰程度计算部计算出的表示干扰程度的图像重叠于设计模型的设计基准点的位置而显示。
本发明的另一技术方案为对将具有第1结合面的第1部件和具有第2结合面的第2部件经由第1结合面和第2结合面相互结合时的结合部的精度进行评价的精度评价方法，包括：数据取得步骤，在该步骤中，取得第1部件和第2部件各自的设计数据以及预先测量出的第1部件和第2部件各自的测量数据；误差计算步骤，在该步骤中，基于在数据取得步骤中取得的设计数据和测量数据，分别计算在设计上位于第1结合面上和第2结合面上的相互相同位置上所确定的设计基准点的设计数据和与设计基准点相对应的第1结合面上的第1基准点的测量数据之间以及与设计基准点相对应的第2结合面上的第2基准点的测量数据之间的误差；干扰程度计算步骤，在该步骤中，基于在误差计算步骤计算出的设计基准点与第1基准点之间的误差和设计基准点与第2基准点之间的误差，计算第1部件与第2部件结合时的设计基准点上的干扰程度；以及显示步骤，在该步骤中，基于在数据取得步骤中取得的设计数据，显示第1部件和第2部件的设计模型，并将在干扰程度计算步骤中计算出的表示干扰程度的图像重叠于设计模型的设计基准点的位置而显示。
附图说明
本发明的目的、特征以及优点，通过与附图相关的以下实施方式的说明进一步阐明。
图1是概略地示出应用本发明的实施方式的精度评价装置的结合部的一例的侧视图。
图2是用于说明设计数据和测量数据的图。
图3是示出包括本发明的实施方式的精度评价装置的精度评价系统的整体构成的框图。
图4是用于说明由图3的误差计算部计算出的单品误差的图。
图5是由本发明的实施方式的精度评价装置执行的误差计算处理的一例的流程图。
图6A是示出由图3的误差计算部计算出的第1部件的特征值的一例的图。
图6B是示出由图3的误差计算部计算出的第2部件的特征值的一例的图。
图7A是用于说明第1、第2部件的单品误差均是在结合部产生干扰的方向时的、由图3的干扰程度计算部计算干扰程度的图。
图7B是第1、第2部件的单品误差均是在结合部产生间隙的方向时的、与图7A相同的图。
图7C是第1、第2部件的单品误差分别是在结合部产生干扰、间隙的方向时的、与图7A相同的图。
图7D是第1、第2部件的单品误差分别是在结合部产生间隙、干扰的方向时的、与图7A相同的图。
图8是示出由图3的干扰程度计算部计算出的干扰程度的一例的图。
图9是示出用于说明在图3的显示部显示的标识的显示方式的图。
图10是示出在图3的显示部显示的标识的一例的图。
图11是示出由本发明的实施方式的精度评价装置执行的干扰程度计算处理的一例的流程图。
图12是示出在图3的显示部显示的统计显示的一例的图。
图13是示出在图3的显示部显示的统计显示的其他例的图。
具体实施方式
以下参照图1～图13对本发明的实施方式进行说明。本发明的实施方式的精度评价装置对相互结合的第1部件与第2部件的结合部的精度进行评价。图1是概略地示出结合部的一例的侧视图，示出相互结合的第1部件1与第2部件2的结合部。第1部件1和第2部件2例如是构成在成品制造商的工厂制造的成品的构成部件，由部件制造商制造交付到成品制造商的工厂，用于成品的制造。
如图1所示，第1部件1和第2部件2经由第1部件1的第1结合面1a和第2部件2的第2结合面2a例如在多个焊接焊点3焊接，由此相互结合。更具体而言，由设置在预先确定的规定位置的焊接冶具4固定，由按照规定的程序工作的工业用机器人等，在预先确定的多个焊接焊点3焊接而结合。
使用三维CAD装置等设计装置设计包括第1部件1和第2部件2在内的成品，生成示出包括第1部件1和第2部件2在内的成品的设计形状(设计模型)的设计数据。在例如成品的重心为原点、水平方向为X轴和Y轴、铅锤方向为Z轴的三维固定坐标系中，规定包括第1部件1和第2部件2在内的成品的设计形状。根据设计数据在固定坐标系中也规定图1所示的焊接焊点3和焊接冶具4的设置位置。
因此，实际的形状与固定坐标系中的第1部件1和第2部件2各自的设计形状的误差(单品误差)越小，图1所示的第1部件1与第2部件2的结合部的精度越高，而单品误差越大图1所示的第1部件1与第2部件2的结合部的精度变得越低。还有，作为结合部的精度变低的情况下的方式，第1部件1和第2部件2的单品误差在朝向结合部的方向产生的情况下，对结合部产生干扰，在第1部件1和第2部件2的单品误差在从结合部分离的方向产生的情况下，在结合部产生间隙。
第1部件1和第2部件2各自的单品误差是使用激光式或光学式三维测量仪器等测量装置来测量，并生成示出第1部件1和第2部件2各自的实际形状的测量数据。更具体而言，如图1所示，在由焊接冶具4与焊接时同样地固定了的状态下的第1部件1和第2部件2各自的表面形状由测量装置来测量，生成示出固定坐标系中的形状的测量数据。
图2是用于说明设计数据和测量数据的图，示出关于第1部件1的第1结合面1a的设计数据和测量数据的一例。如图2所示，设计数据显示为作为设计模型的第1部件M1的第1结合面M1a。还有，测量数据显示为由测量装置测量实际的第1部件1的第1结合面1a时的、具有固定坐标系中的三维坐标(X、Y、Z)的测量点的点云P(点云数据)。
点云数据中包括对测量装置的分辨能力相应的数量庞大的测量点的三维坐标的信息，因此点云数据的数据容量大，将点云P显示在显示器上时需要时间。因此，例如，在计算与各测量点的设计模型的误差，实施与误差相应的色彩图显示等，直观地评价第1部件1和第2部件2的结合部的精度的情况下，每当评价1组第1部件1和第2部件2的结合部的精度时就要耗费时间。
然而，例如在工厂的成品的试制阶段，需要在有限的期间内对多组第1部件1和第2部件2的结合部的精度进行评价，因此需要缩短评价1组第1部件1和第2部件2的结合部的精度时的所需时间。因此，在本实施方式中，为了能够缩短直观地评价相互结合的第1部件和第2部件的结合部的精度时的所需时间，容易地掌握相对于设计基准位置的误差，如下构成精度评价装置。
图3是示出包括本发明的实施方式的精度评价装置(以下称为装置)10的精度评价系统100的整体构成的框图。如图3所示，精度评价系统100具有生成包括第1部件1和第2部件2在内的成品的设计数据的设计装置5、测量实际的第1部件1和第2部件2的形状的测量装置6以及装置10。
装置10对第1部件1和第2部件2的单品误差以及结合部的精度进行评价。装置10包括具有CPU(中央处理器)11、ROM(只读存储器)、RAM(随机存取存储器)等存储器12以及I/O(输入/输出接口)、其他外围电路等的计算机构成，并且具有键盘、鼠标、触控面板等输入部13和液晶显示器等显示部14。CPU11作为数据取得部15、误差计算部16、干扰程度计算部17、显示控制部18发挥功能。需要说明的是，干扰程度计算部17、显示控制部18等的CPU11的各功能可以构成为共享存储器12的其他系统的CPU的功能。
数据取得部15取得由设计装置5生成的设计数据和由测量装置6生成的测量数据。由数据取得部15取得的设计数据和测量数据存储于存储器12。
图4是用于说明由误差计算部16计算出的单品误差的图，示出关于第1部件1的设计数据和测量数据的一例。误差计算部16基于由数据取得部15取得的设计数据和测量数据，计算固定坐标系中的第1部件1和第2部件2各自的单品误差。
如图4所示，在设计数据上的第1部件M1的第1结合面M1a设定与n个(多个)焊接焊点3相对应的n个(仅图示1个点)的设计基准点M30。在各设计基准点M30设定三维坐标(X0、Y0、Z0)作为固定坐标系中的焊接目标位置。还有，沿着设计基准点M30中的第1结合面M1a的法线NL0设定从第1结合面M1a分离的方向的单位法线向量N0(i0、j0、k0)，作为固定坐标系中的焊接目标方向。
如图4所示，误差计算部16从所有的测量点的点云P中提取与设计基准点M30相对应的点云P30。具体而言，提取距离法线NL0规定距离R(例如2.5mm)以内且距离第1结合面M1a规定距离D(例如10mm)以内的点云。然后，针对提取出的点云的各测量点，计算从沿着测量点上的第1结合面1a的法线的第1结合面1a分离的方向的各点云单位法线向量N(i、j、k)。例如，计算沿着通过包括该测量点在内的附近3个测量点的平面的法线的各点云单位法线向量N。并且，提取单位法线向量N0与各点云单位法线向量N之间的夹角θ1为规定角度α(例如45°)以内的点云作为与设计基准点M30相对应的点云P30。
误差计算部16基于提取出的点云P30的各测量点的三维坐标(X、Y、Z)，计算与设计基准点M30相对应的第1结合面1a上的第1基准点M31的三维坐标(X1、Y1、Z1)。例如计算点云P30的各测量点的三维坐标的算数平均值作为第1基准点M31的三维坐标。
还有，误差计算部16基于设计基准点M30的三维坐标(X0、Y0、Z0)和第1基准点M31的三维坐标(X1、Y1、Z1)，计算第1部件1的单品误差。即，根据下述表达式(i)计算设计基准点M30与第1基准点M31之间的距离a作为第1部件1的单品误差的大小。并且，根据下述表达式(ii)～(iv)计算从设计基准点M30朝向第1基准点M31的方向的单位法线向量N1(i1、j1、k1)作为第1部件1的单品误差的方向。
a＝((X1-X0)2+(Y1-Y0)2+(Z1-Z0)2)1/2 …(i)
i1＝(1/a)(X1-X0) …(ii)
j1＝(1/a)(Y1-Y0) …(iii)
k1＝(1/a)(Z1-Z0) …(iv)
误差计算部16针对与n个焊接焊点3相对应的设计基准点M30(1)～M30(n)，计算相对应的第1结合面1a上的第1基准点M31(1)～M31(n)的三维坐标。还计算第1部件1的单品误差的大小a(1)～a(n)和方向N1(1)～N1(n)。对于第2部件2也同样地计算与设计基准点M30(1)～M30(n)相对应的第2结合面2a上的第2基准点M32(1)～M32(n)的三维坐标，计算第2部件2的单品误差的大小b(1)～b(n)和方向N2(1)～N2(n)。
图5是示出由装置10执行的误差计算处理的一例的流程图，按照预先存储在存储器12的程序，在CPU11执行的、计算第1部件1的单品误差的处理的一例。图5的流程图所示的处理例如当向装置10输入第1部件1的设计数据和测量数据时开始。
如图5所示，首先在S1(S：处理步骤)中，取得第1部件1的设计数据和测量数据。接下来在S2中，确定与第一个焊接焊点3相对应的设计基准点M30(1)。接下来在S3中，提取与设计基准点M30(1)相对应的点云P30(1)。接下来在S4中，计算第1基准点M31(1)的三维坐标(X1(1)、Y1(1)、Z1(1))。接下来在S5中，计算与第1基准点M31(1)中的设计基准点M30(1)相对的单品误差的大小a(1)和方向N1(1)。接下来在S6中，判定对于全部n个焊接焊点3的计算是否完成。当S6为否定(S6：否)时，在S7中确定与下一个焊接焊点3相对应的设计基准点M30(n)，返回到S3。另一方面，当S6为肯定(S6：是)时结束处理。
由误差计算部16计算出的第1基准点M31、第2基准点M32的三维坐标、第1部件1、第2部件2的单品误差的大小a、b以及方向N1、N2存储于存储器12，作为n个焊接焊点3每一个的特征值。图6A和图6B是示出由误差计算部16计算出并存储于存储器12的、第1部件1和第2部件2各自的n个焊接焊点3每一个的特征值的一例的图。如图4所示，从数量庞大的点云P中仅提取出焊接焊点3周边的点云P30，如图6A、图6B所示，转换成n个焊接焊点3每一个的特征值存储于存储器12，因此能够压缩点云数据的数据容量。
图3的干扰程度计算部17基于由误差计算部16计算出并存储于存储器12的第1部件1和第2部件2的特征值(图6A和图6B)，计算第1部件1和第2部件2的结合时的在设计基准点M30的干扰程度I。即，针对与n个焊接焊点3相对应的设计基准点M30(1)～M30(n)，计算第1部件1和第2部件2结合时的干扰程度I(1)～I(n)。
干扰程度I是表示在图1所示的第1部件1和第2部件2结合时在第1结合面1a与第2结合面2a之间产生的间隙的大小(距离)的值，表示结合部的精度。干扰程度I的绝对值越小，结合部的精度越高，干扰程度I的绝对值越大，结合部的精度越低。正的干扰程度I表示在结合部发生间隙，负的干扰程度I表示在结合部发生干扰。
图7A～图7D是用于说明由干扰程度计算部17计算干扰程度I的图，示出设计数据上的第1部件M1和第2部件M2的结合部、设计基准点M30、第1部件1和第2部件2的单品误差的方向N1、N2。需要说明的是，在图7A～图7D中，仅示出单品误差的方向N1(i1、j1、k1)、N2(i2、j2、k2)的各成分中的、与在设计基准点M30上的结合面正交的成分k1、k2，对方向N1和方向N2的正反等关系进行说明。
如图7A所示，当第1部件1、第2部件2的单品误差的方向N1、N2相反，均是在结合部产生干扰的方向时，干扰程度计算部17根据下述表达式(v)计算干扰程度I。
I＝(-a)+(-b)…(v)
如图7B所示，当第1部件1、第2部件2的单品误差的方向N1、N2相反，均是在结合部产生间隙的方向时，干扰程度计算部17根据下述表达式(vi)计算干扰程度I。
I＝a+b…(vi)
如图7C所示，当第1部件1、第2部件2的单品误差的方向N1、N2相同，方向N1是在结合部产生干扰的方向，而方向N2是在结合部产生间隙的方向时，干扰程度计算部17根据下述表达式(vii)计算干扰程度I。
I＝(-a)+b…(vii)
如图7D所示，当第1部件1、第2部件2的单品误差的方向N1、N2相同，方向N1是在结合部产生间隙的方向，而方向N2是在结合部产生干扰的方向时，干扰程度计算部17根据下述表达式(viii)计算干扰程度I。
I＝a+(-b)…(viii)
干扰程度计算部17针对与n个焊接焊点3相对应的设计基准点M30(1)～M30(n)计算第1部件1和第2部件2结合时的干扰程度I(1)～I(n)。即，基于与设计基准点M30(1)～M30(n)相对应的第1部件1的单品误差的方向N1(1)～N1(n)与第2部件2的单品误差的方向N2(1)～N2(n)之间的关系，计算与n个焊接焊点3相对应的干扰程度I(1)～I(n)。
图8是示出由干扰程度计算部17计算出并存储于存储器12的第1部件1和第2部件2结合时的、针对n个焊接焊点3中的每一个的干扰程度I(1)～I(n)的一例的图。如图8所示，由干扰程度计算部17计算出的干扰程度I作为每一焊接焊点3的特征值存储于存储器12。
图3的显示控制部18基于由数据取得部15取得并存储于存储器12的设计数据，以显示包括第1部件1和第2部件2在内的成品的设计模型的方式控制显示部14的显示。还有，基于由干扰程度计算部17计算出并存储于存储器12的每一焊接焊点3的特征值，以将表示每一焊接焊点3的干扰程度I的标识MI重叠于设计模型的设计基准点M30的位置而显示的方式控制显示部14的显示。
图9是用于说明在显示部14显示的标识MI的显示方式的图。标识MI以根据每一焊接焊点3的干扰程度I而不同的方式显示。例如如图9所示，表示在结合部产生干扰的负的干扰程度I以暖色系的显示色示出，表示在结合部产生间隙的正的干扰程度I以冷色系的显示色示出，干扰程度I的绝对值变得越大则用越浓的显示色示出。
图10是示出在显示部14显示的标识MI的一例的图，示出重叠于三维固定坐标系中的设计模型的多个(图中为2个)设计基准点M30同时显示的多个(图中为2个)标识MI。如图10所示，标识MI是与干扰程度I相应的显示色，作为具有以固定坐标系中的设计基准点M30为中心，并且与设计基准点M30上的结合面平行的侧表面的立方体等三维图形来显示。
图10所示，示出多个焊接焊点3中的每一个的干扰程度I的标识MI重叠于包括第1部件1和第2部件2在内的成品的设计模型上而显示，因此能够直观地掌握结合部的精度并进行评价。还有，通过切换显示设计模型时的视点、各构成部件的显示、非显示，由此能够容易地掌握位于各构成部件的背面的结合部的精度。
图11是示出由装置10执行的干扰程度计算处理的一例的流程图，示出按照预先存储于存储器12的程序在CPU11执行的、计算第1部件1和第2部件2结合时的干扰程度I的处理的一例。图11的流程图所示的处理例如接着图5的流程图所示的处理而执行。
如图11所示，首先在S10中，确定与第一个焊接焊点3相对应的第1基准点M31(1)。接下来在S11中，决定与第1基准点M31(1)相对应的第2基准点M32(1)。接下来在S12中，判定第1部件1的单品误差的方向N1(1)和第2部件2的单品误差的方向N2(1)是否相反。当S12为肯定(S12：是)时进入S13，当为否定(S12：否)时进入S14。
在S13中，判定第1部件1和第2部件2的单品误差的方向N1(1)、N2(1)是否均为在结合部产生干扰的方向。当S13为肯定(S13：是)时进入S15，根据表达式(v)计算干扰程度I(1)。另一方面，当S13为否定(S13：否)时进入S16，根据表达式(vi)计算干扰程度I(1)。
在S14中，判定第1部件1的单品误差的方向N1(1)是否为在结合部产生干扰的方向。当S14为肯定(S14：是)时进入S17，根据表达式(vii)计算干扰程度I(1)。另一方面，当S14为否定(S14：否)时进入S18，根据表达式(viii)计算干扰程度I(1)。
接下来在S19中，判定是否完成了对于与n个全部的焊接焊点3相对应的第1基准点M31的计算。当S19为否定(S19：否)时在S20中确定与下一个焊接焊点3相对应的第1基准点M31(n)，返回到S11。当S19为肯定(S19：是)时进入S21，以将在S15～S18中计算出的、表示每一焊接焊点3的干扰程度I的标识MI重叠于设计模型而显示的方式控制显示部14的显示。
由误差计算部16计算出的各构成部件的单品误差和由干扰程度计算部17计算出的结合部的干扰程度I，能够按照第1部件1和第2部件2的每一生产批次进行统计处理，并统计显示。例如按照由部件制造商制造的第1部件1和第2部件2的每一生产批次统计显示。
图12和图13是示出在显示部14的统计显示的一例的图。如图12所示，在显示部14于第1显示区域DP1以三维图显示设计模型，并且于第2显示区域DP2以直方图显示每一生产批次的干扰程度I或各构成部件的单品误差。当例如通过鼠标(输入部)13点击显示于第1显示区域DP1的标识MI中的任一个时，在对应的结合部的干扰程度I或各构成部件的单品误差以直方图显示于第2显示区域DP2。
第2显示区域DP2的直方图显示能够经由例如单选按钮BT等在干扰程度I、第1部件1的单品误差、第2部件2的单品误差之间进行切换。当第2显示区域DP2的直方图显示切换成各构成部件的单品误差时，与之联动，第1显示区域DP1的标识MI的显示切换为与相符的构成部件的单品误差相应的显示方式。例如在结合部产生干扰的单品误差的方向N1、N2用暖色系的显示色表示，在结合部产生间隙的单品误差的方向N1、N2用冷色系的显示色表示，单品误差的大小a、b变得越大则用越浓的显示色表示。
如图13所示，每一生产批次的干扰程度I或各构成部件的单品误差的统计显示还能够与第2显示区域DP2的直方图显示一并以时间序列显示于第3显示区域DP3。如图12和图13所示，通过将每一生产批次的干扰程度I、各构成部件的单品误差以直方图、时间序列统计显示，由此能够针对每一生产批次定量地评价对于成品、各构成部件的设计基准位置的误差。
图3的干扰程度计算部17还能够计算改变第1部件1和第2部件2的生产批次的组合而结合时的结合部的干扰程度I。例如在实际的成品试制阶段，将生产批次1A的第1部件1和生产批次2A的第2部件2进行组合，将生产批次1B的第1部件1和生产批次2B的第2部件2进行组合来实施试作、单品误差的测量和计算。
在该情况下，能够基于由误差计算部16计算出并存储于存储器12的各构成部件的单品误差，计算例如对生产批次1A的第1部件1和生产批次2B的第2部件2进行组合的情况下的干扰程度I。由此，能够推定将在实际的成品试制阶段未组合的生产批次的构成部件彼此结合时的结合部的精度并进行评价。
采用本发明的实施方式能够起到如下的作用效果。
(1)装置10对将具有第1结合面1a的第1部件1和具有第2结合面2a的第2部件2经由第1结合面1a和第2结合面2a相互结合时的结合部的精度进行评价。装置10具备：数据取得部15，其取得第1部件1和第2部件2各自的设计数据以及预先测量出的第1部件1和第2部件2各自的测量数据；误差计算部16，其基于由数据取得部15取得的设计数据和测量数据，分别计算在设计上于第1结合面1a上和第2结合面2a上的相互相同位置上所确定的设计基准点M30的设计数据同与设计基准点M30相对应的第1结合面1a上的第1基准点M31的测量数据之间以及与设计基准点M30相对应的第2结合面2a上的第2基准点M32的测量数据之间的单品误差；干扰程度计算部17，其基于由误差计算部16计算出的设计基准点M30与第1基准点M31之间的单品误差和设计基准点M30与第2基准点M32之间的单品误差，计算第1部件1和第2部件2结合时的在设计基准点M30的干扰程度I；以及显示部14，其基于由数据取得部15取得的设计数据，显示第1部件1和第2部件2的设计模型，并且将由干扰程度计算部17计算出的表示干扰程度I的标识MI重叠于设计模型的设计基准点M30的位置而显示(图3)。
由此，能够直观地掌握在将第1部件1和第2部件2结合时在结合部的相对于设计基准点M30的各构成部件的单品误差和构成部件彼此的干扰程度I，直观地掌握结合部的精度并进行评价。还有，将点云数据转换成每一设计基准点M30的单品误差(特征值)而压缩数据容量，因此能够缩短在直观地评价结合部的精度时的显示上花费的所需时间。
(2)显示部14还对由误差计算部16计算出的设计基准点M30与第1基准点M31之间的单品误差和设计基准点M30与第2基准点M32之间的单品误差，实施针对每一生产批次的统计显示(图12、图13)。由此，能够针对每一生产批次对各构成部件的单品误差进行评价。
(3)干扰程度计算部17基于由误差计算部16针对每一生产批次计算出的设计基准点M30与第1基准点M31之间的单品误差和设计基准点M30与第2基准点M32之间的单品误差计算干扰程度I。此外，改变第1部件1和第2部件2的生产批次的组合来计算干扰程度I。由此，能够推定将实际上未组合的生产批次的构成部件彼此结合时的结合部的精度并进行评价。
(4)显示部14将表示干扰程度I的标识MI重叠于设计模型的多个设计基准点M30的位置并同时显示(图10)。由此，因为能够同时掌握多个焊接焊点3中的每一个的结合部的精度，所以能够直观地掌握结合部整体的精度并进行评价。
在上述实施方式中，说明了第1部件1和第2部件2焊接而结合的例子，但第1部件1与第2部件2相互结合的方法不限于焊接。还可以例如通过螺栓螺母的紧固、粘着剂的粘合等将第1部件1和第2部件2结合。
以上，就本发明作为精度评价装置进行了说明，但本发明还能够作为精度评价方法使用，该精度评价方法为对将具有第1结合面1a的第1部件1和具有第2结合面2a的第2部件2经由第1结合面1a和第2结合面2a相互结合时的结合部的精度进行评价的精度评价方法。即，精度评价方法包括：数据取得步骤S1，在该步骤中，取得第1部件1和第2部件2各自的设计数据和预先出的第1部件1和第2部件2各自的测量数据；误差计算步骤S5，在该步骤中，基于在数据取得步骤S1中取得的设计数据和测量数据，分别计算在设计上于第1结合面1a上和第2结合面2a上的相互相同位置上所确定的设计基准点M30的设计数据同与设计基准点M30相对应的第1结合面1a上的第1基准点M31的测量数据之间以及与设计基准点M30相对应的第2结合面2a上的第2基准点M32的测量数据之间的单品误差；干扰程度计算步骤S14、S16、S17，在该步骤中，基于在误差计算步骤S5中计算出的设计基准点M30与第1基准点M31之间的单品误差和设计基准点M30与第2基准点M32之间的单品误差，计算第1部件1和第2部件2结合时的在设计基准点M30的干扰程度I；以及显示步骤S20，在该步骤中，基于在数据取得步骤S1中取得的设计数据，显示第1部件1和第2部件2的设计模型，并且将在干扰程度计算步骤S14、S16、S17中计算出的、表示干扰程度I的标识MI重叠于设计模型的设计基准点M30的位置而显示(图5、图11)。
既能够任意组合上述实施方式和变形例的一个或者多个，也能够将各变形例彼此进行组合。
采用本发明能够容易地掌握相对于设计基准位置的误差。
上文结合优选实施方式对本发明进行了说明，本领域技术人员应理解为能够在不脱离后述权利要求书的公开范围的情况下进行各种修改和变更。

Claims (7)

1.一种精度评价装置(10)，为对将具有第1结合面(1a)的第1部件(1)和具有第2结合面(2a)的第2部件(2)经由所述第1结合面(1a)和所述第2结合面(2a)相互结合时的结合部的精度进行评价的精度评价装置(10)，其特征在于，具备：
数据取得部(15)，其取得所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的设计数据以及预先测量出的所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的测量数据；
误差计算部(16)，其基于由所述数据取得部(15)取得的设计数据和测量数据，分别计算在设计上于所述第1结合面(1a)上和所述第2结合面(2a)上的相互相同位置上所确定的设计基准点(M30)的设计数据同与所述设计基准点(M30)相对应的所述第1结合面(1a)上的第1基准点(M31)的测量数据之间以及与所述设计基准点(M30)相对应的所述第2结合面(2a)上的第2基准点(M32)的测量数据之间的误差；
干扰程度计算部(17)，其基于由所述误差计算部(16)计算出的所述设计基准点(M30)与所述第1基准点(M31)之间的误差和所述设计基准点(M30)与所述第2基准点(M32)之间的误差，计算所述第1部件(1)和所述第2部件(2)结合时的所述设计基准点(M30)的干扰程度；以及
显示部(14)，其基于由所述数据取得部(15)取得的设计数据，显示所述第1部件(1)和所述第2部件(2)的设计模型，并且将由所述干扰程度计算部(17)计算出的表示干扰程度的图像重叠于所述设计模型的所述设计基准点(M30)的位置而显示；
所述干扰程度是所述第1部件(1)和所述第2部件(2)结合时在所述第1结合面(1a)与所述第2结合面(2a)之间产生的间隙的大小的值，表示结合部的精度。
2.根据权利要求1所述的精度评价装置(10)，其特征在于，
所述显示部(14)还对于由所述误差计算部(16)计算出的所述设计基准点(M30)与所述第1基准点(M31)之间的误差和所述设计基准点(M30)与所述第2基准点(M32)之间的误差中的至少一者，实施针对每一生产批次的统计显示。
3.根据权利要求2所述的精度评价装置(10)，其特征在于，
所述干扰程度计算部(17)基于由所述误差计算部(16)针对每一生产批次计算出的所述设计基准点(M30)与所述第1基准点(M31)之间的误差和所述设计基准点(M30)与所述第2基准点(M32)之间的误差，计算所述干扰程度，还改变所述第1部件(1)和所述第2部件(2)的生产批次的组合，计算所述干扰程度。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的精度评价装置(10)，其特征在于，
所述显示部(14)将表示所述干扰程度的图像重叠于所述设计模型的多个所述设计基准点(M30)的位置而同时显示。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的精度评价装置(10)，其特征在于，
在规定的三维固定坐标系中规定所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的设计数据、所述设计基准点(M30)的设计数据以及所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的测量数据，
所述误差计算部(16)计算所述规定的三维固定坐标系中的误差，
所述干扰程度计算部(17)计算所述规定的三维固定坐标系中的干扰程度，
所述显示部(14)显示所述规定的三维固定坐标系中的所述第1部件(1)和所述第2部件(2)的设计模型。
6.根据权利要求4所述的精度评价装置(10)，其特征在于，
在规定的三维固定坐标系中规定所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的设计数据、所述设计基准点(M30)的设计数据以及所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的测量数据，
所述误差计算部(16)计算所述规定的三维固定坐标系中的误差，
所述干扰程度计算部(17)计算所述规定的三维固定坐标系中的干扰程度，
所述显示部(14)显示所述规定的三维固定坐标系中的所述第1部件(1)和所述第2部件(2)的设计模型。
7.一种精度评价方法，为对将具有第1结合面(1a)的第1部件(1)和具有第2结合面(2a)的第2部件(2)经由所述第1结合面(1a)和所述第2结合面(2a)相互结合时的结合部的精度进行评价的精度评价方法，其特征在于，包括：
数据取得步骤，在所述步骤中，取得所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的设计数据以及预先测量出的所述第1部件(1)和所述第2部件(2)各自的测量数据；
误差计算步骤，在所述步骤中，基于在所述数据取得步骤中取得的设计数据和测量数据，分别计算在设计上于所述第1结合面(1a)上和所述第2结合面(2a)上的相互相同的位置上所确定的设计基准点(M30)的设计数据同与所述设计基准点(M30)相对应的所述第1结合面(1a)上的第1基准点(M31)的测量数据之间以及与所述设计基准点(M30)相对应的所述第2结合面(2a)上的第2基准点(M32)的测量数据之间的误差；
干扰程度计算步骤，在所述步骤中，基于在所述误差计算步骤中计算出的所述设计基准点(M30)与所述第1基准点(M31)之间的误差和所述设计基准点(M30)与所述第2基准点(M32)之间的误差，计算所述第1部件(1)和所述第2部件(2)结合时的在所述设计基准点(M30)的干扰程度；以及
显示步骤，在所述步骤中，基于在所述数据取得步骤中取得的设计数据，显示所述第1部件(1)和所述第2部件(2)的设计模型，并且将在所述干扰程度计算步骤中计算出的表示干扰程度的图像重叠于所述设计模型的所述设计基准点(M30)的位置而显示；
所述干扰程度是所述第1部件(1)和所述第2部件(2)结合时在所述第1结合面(1a)与所述第2结合面(2a)之间产生的间隙的大小的值，表示结合部的精度。
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