CN113493173B - 搬运装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及通过单一的搬运装置，能够对托板和台车等被搬送物的双方进行搬运。搬运装置(1)包括具有驱动车轮(3)的主体(2)、从主体(2)向规定方向延伸的用于抬起作为搬运对象的托板(31)的一对货叉(6)、设在一对货叉(6)的各自的前端的从动车轮(5)、使一对货叉(6)升降的升降装置(8)、根据升降装置(8)对货叉(6)的升降来改变从动车轮(5)和货叉(6)的相对距离并维持从动车轮(5)的接地的连杆机构(21)，以及被设置在一对货叉(6)的各自的形象而对方向内侧并用来连结作为搬运对象的台车(41)的连结部(7)，连结部(7)被设置在货叉(6)装载托板(31)时不会与托板(31)干涉的位置。

Description

搬运装置

技术领域

本发明涉及搬运装置。

背景技术

在工厂或物流仓库中，通常会使用托板或台车等来搬送物品。另外，在工厂、物流仓库内，托板和台车混合存在的情况很多。更进一步地，在台车中存在有轿厢台车、六轮台车等各种形态的台车。

在利用AGV使这种工厂、物流仓库中的搬运工序自动化的情况下，分别需要搬运托板的叉式AGV、手托式AGV和牵引台车的牵引型AGV(例如，参照专利文献1)。

但是，对应于每个搬送的方式而导入各个不同的AGV时，就会增加AGV的台数，导入成本就会上升。另外，由于AGV的种类是多种的，所以维修、保养所花费的成本也会增大。进而，在不同的AGV在相同的环境下行驶的情况下，不能进行异种AGV之间的运行管理，引起死锁等，还存在运用面的问题。

【专利文献1】(日本)专利第6578063号公报

发明内容

本发明的目的在于通过单一的搬运装置，能够对托板和台车等被搬送物的双方进行搬运。

为了解决上述课题，本发明的一个方面涉及一种搬运装置，其包括：主体，其具有驱动轮；一对货叉，其用于抬起从所述主体沿规定方向延伸的作为搬运对象的托板；从动车轮，其设置在所述一对货叉的各自的前端；升降装置，其升降所述一对货叉；移动部，其根据所述升降装置对所述货叉的升降，改变所述从动车轮和所述货叉的相对距离并维持所述从动车轮的接地，和连结部，其被设置在所述一对货叉的各自的相向而对方向的内侧，并连结具有作为搬运对象的车轮的被搬送物，所述连结部被设置在所述货叉装载所述托板时不会与所述托板干涉的位置。

能够通过单一的搬运装置来对托板和台车双方进行搬运。

附图说明

图1所示是第1实施方式所涉及的搬运装置的立体图。

图2所示是图1所示搬运装置的侧视图。

图3所示是图1所示搬运装置的俯视图。

图4所示是连杆机构的概要构成的侧视图。

图5所示是货叉上升时的搬运装置的侧视图。

图6所示是货叉上升时的连杆机构动作的侧视图。

图7所示是货叉下降时的搬运装置的侧视图。

图8所示是货叉下降时的连杆机构动作的侧视图。

图9所示是搬运对象为托板方式的一例的立体图。

图10所示是作为搬运对象的台车的一例的物流台车的立体图。

图11所示是搬运装置的托板的搬运方式的侧视图。

图12所示是搬运装置的托板的搬运方式的俯视图。

图13所示是搬运装置的台车的搬运方式的侧视图。

图14所示是搬运装置的台车的搬运方式的俯视图。

图15所示是大的台车时的搬运方式的一例的俯视图。

图16所示是宽度小的台车时的搬运方式的一例的俯视图。

图17所示是台车的搬运方式的另一方式的侧视图。

图18所示是第2实施方式所涉及的搬运装置识别托板位置时的俯视图。

图19所示是第2实施方式所涉及的搬运装置识别托板位置时的另一个俯视图。

图20所示是说明搬运装置的动作的流程图。

图21所示是搬运装置识别搬运对象的台车的位置时的俯视图。

图22所示是搬运装置识别搬运对象的台车的位置时的俯视图。

图23所示是说明搬运装置的动作的流程图。

图24所示是搬运装置将货叉插入托板时的动作说明图。

图25所示是搬运装置将货叉插入托板时的动作说明图。

图26所示是搬运装置将货叉插入托板时的动作说明图。

图27所示是搬运装置将货叉插入托板时的动作说明图。

图28所示是自动识别装置用作障碍物检测机构时的说明图。

图29所示是第3实施方式所涉及的搬运装置识别托板位置时的俯视图。

图30所示是第3实施方式所涉及的搬运装置识别托板位置时的另一个俯视图。

图31所示是说明搬运装置的动作的流程图。

图32所示是搬运装置识别台车的位置时的俯视图。

图33所示是搬运装置识别台车的位置时的俯视图。

图34所示是说明搬运装置的动作的流程图。

具体实施方式

以下，参照附图对实施方式进行说明。为了便于理解说明，对各附图中相同的构成要素尽可能赋予相同的附图标记，并省略重复的说明。

另外，在以下的说明中，x方向、y方向、z方向是相互垂直的方向。典型的x方向和y方向是水平方向，典型的z方向是垂直方向。x方向是一对货叉6的长度方向。y方向是一对货叉6的排列方向，并且是一对货叉6的开闭方向。另外，下面为了便于说明，有时也将x负方向一侧作为前侧，将x正方向一侧作为后侧，将z正方向一侧作为上侧，将z负方向一侧作为下侧。

[第1实施方式]

本发明的第1实施方式所涉及的搬运装置1A能够保持托板31(参照图5)、物流台车、六轮物流台车、手推车等台车41(参照图6等)，通过在保持托板31或台车41的状态下自主地移动，就能够将托板31、作为被搬送物的台车41搬运到所希望的位置。另外，作为搬运装置1A的对象的被搬送物包括台车41以外的具有车轮的物体。

参照图1～图3来说明搬运装置1A的构成。图1所示是本实施方式所涉及的搬运装置1A的立体图。图2是图1所示搬运装置1A的侧视图。图3是图1所示搬运装置1A的俯视图。

如图1所示，搬运装置1A具备主体2、驱动车轮3、驱动电动机4、一对从动车轮5、一对货叉6、连结部7、升降装置8、升降电动机9。

驱动车轮3例如是将一对车轮配置在主体2的y方向中央。驱动车轮3的行进方向是可变的。

驱动电动机4驱动驱动车轮3。驱动电动机4例如图1所示地，分别设置在一对驱动车轮3的每一个上。

另外，驱动车轮3和驱动电动机4也可以是各1个。

一对从动车轮5被分别设置在一对货叉6的前端。即，一对从动车轮5也被设置在驱动车轮3的后方。从动车轮5具有沿y轴方向的旋转轴。

一对货叉6是从主体2向x正方向(后方一侧)延伸的长尺寸状的部件。一对货叉6分别隔开规定的间隔而平行地配置。一对货叉6被设置在驱动车轮3的后方。一对货叉6用于抬起作为搬运对象的托板31。

连结部7被设置在一对货叉6的各自的相向而对方向(y方向)的内侧，并连结搬运装置1A和台车41。连结部7的上表面是比货叉6的上表面还要更高地突出的位置关系。即，连结部7具有比货叉6的上表面更向上方突出的爪状部7a，并通过将爪状部7a钩挂到作为台车41的框架的底板框架43上来连结台车41。

升降装置8沿z方向对一对货叉6及连结部7进行升降。升降电动机9驱动升降装置8。升降装置8例如可以考虑通过升降电动机9使滚珠螺杆旋转，并对通过滚珠螺杆的螺母和紧固等来固定的升降装置8进行升降的机构，但升降装置8的方式、机构并不限定于此。

另外，从动车轮5的旋转轴经由连杆机构21(参照图4等)安装在货叉6上，以使得其与通过升降装置8来升降的一对货叉6的相对位置发生变化。连杆机构21的详细情况在后面叙述。

另外，搬运装置1A优选的是具备开闭装置10和开闭电动机11。开闭装置10使一对货叉6(和设在货叉6上的从动车轮5)的间隔可变。开闭电动机11驱动开闭装置10。

图1所示的开闭装置10，在保持一对从动车轮5的货叉6、或用于对保持一对从动车轮5的货叉6进行升降的升降装置8中安装设有齿条齿轮的结构部件。另外，可以考虑具有通过开闭电动机11来转动与齿条齿轮啮合的齿轮，从而进行开闭的机构，但是，开关装置10只要具有能够使一对从动车轮5的间隔、或保持一对从动车轮5的货叉6的间隔为可变的机构，就不限定其方式。

在本实施方式中，搬运装置1A以主体2为前方来行进时，即向x负方向一侧的移动为前进，以一对货叉6为前方来行进时，即向x正方向一侧的移动为后退。即，搬运装置1A的主体2一侧在前、一对货叉6一侧在后。搬运装置1A也可以在一对货叉6附近(例如，主体2的后部的一对货叉6之间的y方向中间位置等)设置能够自动识别搬运物的自动识别装置12A。该自动识别装置12A是包括例如深度摄像机测域传感器等测距传感器等来构成的。例如，作为搬运对象之一的托板31的特征，可以列举设置插入孔35(参照图9)来位于与货叉6相向而对的侧面上。通过自动识别装置12A来检测插入孔35，就能够判断为是托板31了。另外，作为搬运对象之一的台车41的特征，可以列举有设置了车轮44。通过自动识别装置12A检测车轮44，就能够判断为是台车41。该搬运物的识别方法，只要是检测搬运物的特征，并由此可以确定搬运物，也可以是其他的方法。

另外，搬运装置1A也能够以通过自动识别装置12A识别搬运对象物的种类，并在适当的位置连结搬运对象物的方式来进行自动连结控制，从而根据搬运对象的种类，自动进行开闭装置10对一对货叉6的间隔的变更以及连结部7或货叉6对搬运对象的连结。在自动连结控制中，根据自动识别装置12A的识别结果，如果搬运对象为托板31时，就执行使货叉6自动连结到托板31上的托板连结控制。另一方面，在自动连结控制中，当搬运对象为台车41时，就执行使连结部7自动连结到台车41上的台车连结控制(被搬送物连结控制)。即，在自动连结控制中，有选择地执行托板连结控制或台车连结控制。

另外，搬运装置1A优选的是具备例如自动导引运输车(AGV:automatic guidedvehicle)等的、没有操作者的操作输入就能够自主行走的自主行走功能。通过这些自动连结控制功能、自主行走功能，搬运装置1A不借用作业者的手就能够自动搬运托板31、台车41，从而能够提高搬运装置1A的便利性、通用性。

另外，上述自动连结控制功能、自主行走功能是通过设置在搬运装置1A的主体2内部的计算机等控制装置来实施对。控制装置也可以设置在搬运装置1A的外部，并通过有线或无线与搬运装置1A能够通信连接。

另外，搬运装置1A也可以是在一对货叉6的下表面具有分别设置的一对开闭用车轮13的构成。一对开闭用车轮13的旋转轴被设置为平行于货叉6的长度方向(x方向)。一对开闭用车轮13通过升降装置8使一对货叉6的下降而与地面接地。

例如，在与台车41卡止时，以使货叉6下降至连结部7的爪状部7a的上端低于台车41的底板框架43的下端时与地面接地的方式，来设定开闭用车轮13的直径等的形状。由此，在连结台车41之前，为了使一对货叉6的间隔大于台车41的宽度而使一对货叉6沿y方向移动时，由于开闭用车轮13是接地来转动的，因此就能够容易地移动货叉6。

连结部7通过紧固或焊接来固定在一对货叉6上，当一对货叉6升降时，连结部7也同样地升降。由此，如在图11中后述那样，在搬运装置1A和台车41连结、且抬起台车41的前方一侧的车轮44来搬运时，需要对连结部7进行升降。但是，由于连结部7被设置在货叉6上，只要货叉6通过升降装置8升降，连结部7也会联动地升降。因此，即使不追加用于升降连结部7的升降装置，也能够实现连结部7的升降。

参照图4～图8，对改变一对货叉6和一对从动车轮5在z方向上的相对位置的连杆机构21(移动部)进行说明。

连杆机构21设置在主体2和货叉6的内部，用于改变内置的货叉6和安装在该货叉6上的从动车轮5的相对高度位置。通过连杆机构21的动作，无论货叉6的升降如何，都能够使从动车轮5始终接地于地面。

图4所示是连杆机构21的概要构成的侧视图。如图4所示，连杆机构21具有4个连杆部件22、23、24、25。连杆部件22的一端22A与主体2连接，另一端与连杆部件23连接。连杆部件23的一端与连杆部件22连接，另一端与货叉6及连杆部件23连接。连杆部件24的一端与连杆部件23连接，另一端与连杆部件25连接。连杆部件25的一端与连杆部件24及货叉6连接，另一端与从动车轮5连接。通过升降装置8对货叉6的升降，连杆部件23和连杆部件25以其与货叉6的连接部26、27为中心转动，从而改变一对货叉6和一对从动车轮5的相对位置。由于连杆部件22的一个端部22A与主体2连接，因此与货叉6的升降无关地处于相同的高度位置。连接部26、27的高度位置随着货叉6的升降而改变。

参照图5、图6，对货叉6上升时的连杆机构21的动作进行说明。图5是货叉6上升时的搬运装置1A的侧视图。图6所示是货叉6上升时的连杆机构21动作的侧视图。图5及图6相对于图2所示的状态，货叉6的高度位置是相对地上升的。如图5所示，一对货叉6上升时，如图6所示地，由于连杆部件23和货叉6的连接部26与货叉6一起上升，所以连杆部件23就以连接部26为基准在顺时针方向上转动。同样，由于连杆部件25和货叉6的连接部27与货叉6一起上升，所以连杆部件25以连接部27为基准在逆时针方向上转动。由此，货叉6和从动车轮5的间隔向扩大的方向变化，从动车轮5从货叉6向下方推进。其结果是，即使一对货叉6上升，通过连杆机构21的动作来改变一对货叉6和一对从动车轮5的相对位置，在一对从动车轮5与地面接地不变的情况下，一对货叉6能够维持与地面平行的状态。

参照图7及图8，对货叉6下降时的连杆机构21的动作进行说明。图7是货叉6下降时的搬运装置1A的侧视图。图8所示是货叉6下降时的连杆机构21动作的侧视图。在图7及图8中，相对于图2所示的状态，货叉6的高度位置是相对地下降的。如图7所示，一对货叉6下降时，如图8所示地，由于连杆部件23和货叉6的连接部26与货叉6一起下降，所以连杆部件23就以连接部26为基准在逆时针方向上转动。同样，由于连杆部件25和货叉6的连接部27与货叉6一起下降，所以连杆部件25以连接部27为基准在顺时针方向上转动。由此，货叉6和从动车轮5的间隔向变窄的方向变化，从动车轮5被收容到货叉6里。其结果是，即使一对货叉6下降，通过连杆机构21的动作来改变一对货叉6和一对从动车轮5的相对位置，在一对从动车轮5与地面接地不变的情况下，一对货叉6能够维持与地面平行的状态。

如此，连杆机构21根据升降装置8对货叉6的升降，来变更从动车轮5和货叉6的相对距离，起到维持从动车轮5的接地的移动部的作用。另外，连杆机构21的构成也可以是与上述不同的构成。另外，只要是与货叉6的升降无关地能够维持从动车轮5的接地状态的要素，也可以将连杆机构21以外的要素作为移动部来适用。

参照图9及图10来说明本实施方式所涉及的搬运装置1A所搬运的对象的搬运物。图9所示是搬运对象为托板31的方式的一例的立体图。如图9所示地，托板31由装载货物的装载台32、与地面接地的底板33、连接装载台32和底板33的柱34构成。托板31的侧面的多根柱34的间隙的作用是作为能够插入货叉6的插入孔35。还有，根据托板31的种类，也有不存在底板33、或在装载台32及底板33上进行了减重的情况。作为托板31的材质，例如有木材、塑料、纸板等。

图10所示是作为搬运对象的台车41的一例的物流台车的立体图。如图10所示地，台车41具有与地面平行的底板42、保持底板42的底板框架43，以及设置在底板框架43上的车轮44。

台车41根据种类(例如为物流台车时)有时也可以具有设置在底板42上的栅栏45。在本实施方式中，作为搬运对象的台车41是在物流仓库或工厂中通常使用的带车轮的台车。另外，车轮的数量，以及它们是旋转自如的车轮还是固定车轮都无关紧要。作为该台车41的例子有物流台车、六轮推车、手推车等。例如，在物流台车的情况下，一般的是四轮构成，既有该四轮中的两轮为旋转自如车轮、剩余两轮为固定车轮的情况，也有四轮全部是旋转自如车轮的情况。另外，六轮物流台车是六轮构成，一般的是中央两轮为固定车轮，其余四轮为旋转自如车轮。车轮构成的方式根据台车的种类而不同，但在本实施方式的搬运装置1A中，不管台车41的车轮构成的方式如何，都能够搬运。另外，像手推车等那样地，也有底板42和底板框架43为同一部件的情况。

参照图11及图12来说明本实施方式的搬运装置1A对托板31的搬运方式。图11所示是搬运装置1A的托板31的搬运方式的侧视图。图12所示是搬运装置1A的托板31的搬运方式的俯视图。在托板31的搬运时，与通常的手动叉车同样地，是将一对货叉6插入到从搬运装置1A来看时位于正面的托板侧面的插入孔35中并抬起后搬运。因此，一对货叉6比托板31的侧面还要位于内侧。此时，托板31位于连结部7的后方(x正方向一侧)，并在托板31和连结部7不干涉的状态下被抬起。这样，为了使托板31和连结部7不干涉，例如优选将连结部7配置得更靠近货叉6的主体2一侧的根部部分。

参照图13及图14来说明本实施方式的搬运装置1A对台车41的搬运方式。图13所示是搬运装置1A的台车41的搬运方式的侧视图。图14所示是搬运装置1A的台车41的搬运方式的俯视图。如图13及图14所示，搬运装置1A沿着车体的前后方向排列有台车41的一对底板框架43。即，以一侧的底板框架43配置在搬运装置1的前侧、另一侧的底板框架43配置在搬运装置的后侧的朝向来与台车41卡止并搬运的。

在搬运装置1A搬运台车41时，首先，如图14所示，一对货叉6的y方向的间隔通过开闭装置10而大于台车41的y方向的长度。此时，一对货叉6的z方向的高度是通过升降装置8而下降，以使得连结部7的爪状部7a的上端比台车41的底板框架43的下端还要位于下方。

接着，直到设置在货叉6上的连结部7位于台车41的底板框架43为止，更为详细的是，相对于台车41的前侧的底板框架43，是以连结部7的爪状部7a位于后方一侧的方式，使搬运装置1A向台车41的方向后退。即，将货叉6插入至连结部7勾挂到台车41的底板框架43的位置。另外，也可以采用检测一对货叉6是否插入到适当位置的检测机构，例如采用向上设置在一对货叉6上的反射型光电传感器等的构成。

接着，一对货叉6通过升降装置8上升。由此，连结部7的爪状部7a的上端从台车41的底板框架43的下端上升至上方，并如图13所示地，爪状部7a和底板框架43成为相向而对的配置，连结部7与台车41的底板框架43卡止。搬运装置1A在该状态下前进时，爪状部7a与底板框架43抵接并向前侧按压，台车41就受到朝向前方的力，而与搬运装置1A一起前进了。

此时，如图13所示，台车41的车轮44是四轮都接地的，台车41通过自己的车轮44来移动。采用这样的搬运方式时，由于搬运装置1A的货叉6不需要支承台车41的重量，所以能够实现装置的轻量化。

另外，在台车41的搬运时，一对货叉6位于台车41的车轮44的外侧。通过以这种位置关系来搬运，能够通过一对货叉6来限制台车41的左右方向(y方向)的移动。由于搬运装置1A位于外侧，因此无论台车41的大小如何，内轮差都根据搬运装置1A的一对从动车轮5的位置来确定了。因此，由于内轮差是已知的，回旋时例如就不会与墙壁或周边的障碍物碰撞，从而能够回旋了。

台车41的大小会因种类而不同。例如，物流台车的情况通常为约600mm×约800mm、约800mm×约1000mm。六轮物流台车的情况是约400mm×约1300mm。由于本实施方式的搬运装置1A为了对于这种大小不同的台车41也能够搬运，所以是根据搬运对象的台车41的大小，能够变更一对货叉6的间隔。

图15所示是大的台车41A时的搬运方式的一例的俯视图。如图15所示，例如在搬运y方向的宽度比图14等例示的台车41还要大的台车41A时，就通过开闭装置10使一对货叉6的间隔比图14的状态还要大，来使一对货叉6的间隔大于台车41A的y方向长度。由此，搬运装置1A的连结部7就能够和台车41A的底板框架43连结，即使是大的台车41A也能够搬运。

图16所示是宽度小的台车41B时的搬运方式的一例的俯视图。如图16所示，例如在搬运y方向的宽度比图14等例示的台车41还要小的台车41B、例如搬运六轮推车时，就通过开闭装置10使一对货叉6的间隔比图14的状态还要窄，来使一对货叉6的间隔对应于台车41B的y方向长度。由此，搬运装置1A的连结部7就能够和台车41B的底板框架43连结，即使是宽度小的台车41B也能够搬运。

图17所示是台车41的搬运方式的另一方式的侧视图。如图17所示地，在搬运台车41时，也可以在搬运装置1的连结部7与台车41的底板框架43卡止的状态下，进一步使货叉6上升至台车41的前侧的车轮44离开地面的高度为止。通过抬起台车41的前侧的车轮44并使其从地面浮起，台车41的载荷的一部分就被搬运装置1A承受，由于搬运装置1A的驱动车轮3的接地力增加，因此，即使是重物的搬运，搬运装置1A的驱动车轮3也不会空转，行走就稳定。

对于作为搬运物的托板31或台车41，说明了根据种类不同构成会不同的情况，但托板31、台车41的各自的尺寸也会因种类而不同。为了对尺寸不同的搬运物也能够搬运，可以设置开闭装置10以使得本实施方式的搬运装置1A所设置的一对货叉6的间隔可以变化。

另外，为了减少一对货叉6的开闭负荷，在一对货叉6上设置开闭用车轮13。开闭用车轮13在水平面上被固定在与一对货叉6垂直的方向上，并且可以具有旋转轴。通过降低一对货叉6的高度，开闭用车轮13可以处于相对于一对从动车轮5为较低的位置。开闭用车轮13的构成是仅在开闭动作时与地面接地，其他情况下从地面浮起。当开闭用车轮13与地面接地时，开闭用车轮13处于相对于一对从动车轮5为较低的位置，一对从动车轮5从地面浮起(参照图7)。为了开闭用车轮13相对于一对从动车轮5能够处于较低的位置，利用的是通过连杆机构21来使一对货叉6和一对从动车轮5的相对位置发生变化的机构。

对本实施方式所涉及的搬运装置1A的效果进行说明。本实施方式的搬运装置1A包括具有驱动车轮3的主体2、从主体2向规定方向(x正方向)延伸的用于抬起作为搬运对象的托板31的一对货叉6、设在一对货叉6的各自的前端的从动车轮5、使一对货叉6升降的升降装置8、根据升降装置8对货叉6的升降来改变从动车轮5和货叉6的相对距离并维持从动车轮5的接地的连杆机构21，以及被设置在一对货叉6的各自的形象而对方向内侧并用来连结作为搬运对象的台车41的连结部7。连结部7被设置在货叉6装载托板31时不会与托板31干涉的位置。

通过该构成，在单一的货叉6中，能够区分托板31搬运时与托板31接触的部分和台车41搬运时与台车41接触的部分。因此，搬运装置1A在单一的货叉6中，能够物理地分割托板31的连结部和台车41的连结部。由此，搬运装置1A通过单一的货叉6，在不改变连结部件的情况下，能够对托板31和台车41的双方进行搬运。

另外，在本实施方式的搬运装置1A中，搬运对象为托板31时，执行通过货叉6来连结托板31的托板连结控制，而当搬运对象为台车41时，就执行通过连结部7来连结台车41的台车连结控制。通过该构成，即使连结方法根据搬运对象物的种类而不同，也能够自动地选择分别对应的连结控制功能，以适合于搬运对象物的种类的方法来连结，从而能够提高搬运装置1A的通用性。

另外，本实施方式的搬运装置1A具有改变一对货叉6的相向而对方向的间隔的开闭装置10。通过该构成，由于能够通过开闭装置10来改变连结托板31或台车41的一对货叉6的间隔，因此能够与各种宽度的托板31或台车41相对应地来连结并搬送。

[第2实施方式]

本发明的第2实施方式所涉及的搬运装置1B是在上述的第1实施方式所涉及的搬运装置1A中，在主体2的左右方向(y方向)的壁面上设有一对自动识别装置12B，来代替自动识别装置12A。

自动识别装置12B可以使用与自动识别装置12A为同样的装置，作为自动识别装置12B，例如是包括深度相机测域传感器等的测距传感器等来构成的。

对搬运装置1B以横向方向来识别作为搬运对象物的托板31的位置时的一个例子进行说明。

图18及图19是搬运装置1B识别作为搬运对象物的托板31的位置时的俯视图，图18所示是托板31位于搬运装置1B的右侧的情况，图19所示是托板31位于搬运装置1B的左侧的情况。如图18及19所示，搬运装置1B设置了从仓库管理系统(WMS:WarehouseManagementSystemWMS)等的具有搬运物即托板31的信息的外部系统，来获取搬运装置1B所搬运的托板31的信息的机构。因此，能够掌握行走路径的左右任一侧是否有托板31的信息。

例如，如图18所示，在托板31位于主体2的右侧的情况下，利用安装在主体2的右方向上的自动识别装置12B来识别托板31的位置。如图19所示，位于主体2的左侧时，就通过安装在主体2的左方向上的自动识别装置12B来识别托板31的位置。搬运装置1B通过自动识别装置12B来检测设置在托板31的正面的3根柱34，并通过算出该3根中的中央的柱34的中心位置，来识别托板31的中心，并确定位置。另外，搬运装置1B通过检测设置在托板31正面的3根柱34，并计算该3根中的中央的柱的宽的长度来确定托板31的内宽，另外，从左右的柱来确定托板31的外宽。

下面说明从搬运装置1B获取搬运对象的托板31的大致位置信息开始，通过自动识别装置12B来检测托板31的柱34，并识别托板31的中心的动作。

图20所示是说明搬运装置1B的动作的流程图。如图20所示，当托板31位于主体2的右侧或左侧时(参照图18及图19)，搬运装置1B接收托板31的信息(步骤S101)。

这里接收的信息是托板31的种类、托板31的位置坐标、位于行走路径的左右中的哪一边等的信息。

接着，基于步骤S101接收到的位置坐标，移动至托板31附近(步骤S102)。

接着，基于在步骤S101接收到的、托板31相对于主体2的左右的存在信息，来使用位于该方向的自动识别装置12B，获取搬送对象物的周围的数据(步骤S103)。

接着，从在步骤S103中获取的数据中，检测位于托板31的正面的3个柱34(步骤S104)。

接着，判定是否正常地进行了3根柱34的检测(步骤S105)。判定的是3根柱34是否正常地得到判断，例如即使在只有检测到2根柱34的情况下，只要能够确定后述的托板31的中心位置和插入的内宽/外宽，也可以判定为是正常的。

在能够检测出3根柱34的情况下(步骤S105:是)，就从在步骤S101接收到的位置坐标来将最近的柱34作为中央的柱34，并从中央的柱34的中心位置确定托板31的中心位置，从中央的柱34的宽度来确定插入时的内宽(步骤S106)。

接着，从左右的柱34的位置和宽度，来确定插入时的外宽(步骤S107)。

另一方面，在无法检测出3根柱34的情况下(步骤S105:否)，作为位置检测异常，就执行警报灯的点亮、警报音的发出、向服务器等的上位系统进行通报等的通报(步骤S108)。

接下来，对于搬运对象物为台车41、搬运装置1B在横向方向上识别台车41的位置时的一个例子进行说明。

图21及图22是搬运装置1B识别搬运对象物的台车41的位置时的俯视图，图21所示是台车41位于搬运装置1B的右侧的情况，图22所示是台车41位于搬运装置1B的左侧的情况。如图21及22所示，即使搬运对象物是台车41的情况，搬运装置1B也具有从仓库管理系统(WMS:Warehouse Management System)等的具有搬运物的信息的外部系统，来获取搬运装置1B所搬运的托板31的信息的机构。因此，也能够掌握行走路径的左右的哪一侧里是否有台车41的信息。

例如，如图21所示，位于主体2的右侧时，就通过安装在主体2的右方向上的自动识别装置12B来识别托板31的位置。

如图22所示，位于主体2的左侧时，就通过安装在主体2的左方向上的自动识别装置12B来识别托板31的位置。

搬运装置1B通过自动识别装置12B来检测设置在台车41正面的2个车轮44，并计算连接该2个车轮44的各中心点之间的线段的中点位置，由此来识别台车41的中心并确定位置。另外，搬运装置1B检测设置在台车41正面的2个车轮44，并通过算出该2个车轮44的内宽的长度来确定台车41的宽度。

下面说明从搬运装置1B获取台车41的大致位置信息开始，通过自动识别装置12B来检测台车41的车轮44，并识别台车41的中心的动作。

图23所示是说明搬运装置1B的动作的流程图。另外，图23所示的S201～S203与图20的S101～S103相同，因此省略详细的说明。

从在步骤S203中获取的数据，来检测位于台车41正面的2个车轮(步骤S204)。

另外，在检测出3个以上的车轮的情况下，就将最接近步骤S201所接收到的位置坐标的2个作为搬送对象物，或将其视为台车41的车轮44。

接着，判定是否能够检测到了2个车轮(步骤S205)。

在能够检测出2个车轮的情况下(步骤S205:是)，从2个车轮的中央值确定台车41的中心位置、从2个车轮的间隔来确定插入时的内宽(步骤S206)。

接着，在无法检测出2个车轮的情况下(步骤S205:否)，作为位置检测异常，就执行警报灯的点亮、警报音的发出、向服务器等的上位系统进行通报等的通报(步骤S207)。

接着，对搬运装置1B在横向方向识别搬运对象的托板31的位置后的货叉6的插入动作的一例进行说明。

图24～图27所示是搬运装置1B将货叉6插入托板31时的动作的说明图。如图24所示，搬运装置1B通过沿着弧线后退，来接近能够使一对货叉6插入托板31的位置。另外，图24中的点A是搬运装置1B识别托板31位置时的一对从动车轮5的中心。

搬运装置1B识别托板31的位置后，搬运装置1B计算一对货叉6的宽度方向的中心和托板31的正面宽度方向的中心为一致时的圆弧轨迹。

然后，搬运装置1B通过一对从动轮5的中心从点A移动到点B，来到达该弧的起点。

此时，搬运装置1B也可以通过开闭装置10(参照图1)来将一对货叉6的宽度变更为适合于插入托板31的宽度。另外，变更一对货叉6的宽度，只要是从搬运装置1B识别托板31的位置、宽度后到与托板31连接为止的期间，就不限定时机。

如图27所示，在移动到弧的起点(点B)之后，搬运装置1B如图25～图27所示，沿着所计算的圆弧使一对货叉6向着托板31的方向后退，并移动搬运装置1B来使得一对从动车轮5的中心位于点D。

搬运装置1B优选的是以自动识别装置12B的检测面位于一对货叉6的下侧的方式来设置自动识别装置12B。由此，搬运装置1B还能够将自动识别装置12B作为障碍物检测机构来使用。

图28所示是自动识别装置12B用作障碍物检测机构时的说明图。如图28所示，在托板31被装载在一对货叉6上的状态下，主体2的后方就会难以检测障碍物。在本实施方式中，搬运装置1B通过以自动识别装置12B的检测面比一对货叉6还要位于下侧的方式来设置自动识别装置12B，就无论是否有托板31的装载，都能够有效地进行主体2后方的障碍物的检测。

搬运装置1B也可以设置多个自动识别装置12B。在要从一对货叉6的下方来检测障碍物时，容易形成一对从动轮5成为死角的范围。在本实施方式中，搬运装置1B通过具备多个自动识别装置12B，就能够通过其他对自动识别装置12B对一个自动识别装置12B所产生的死角进行补充。

如此，搬运装置1B即使在搬运装置1B的横向方向上识别搬运对象物时，也可以将货叉6准确地插入到搬运对象物的下表面来搬送。

[第3实施方式]

本发明的第3实施方式所涉及的搬运装置1C是在上述的第1实施方式所涉及的搬运装置1A中，在主体2的后方一侧(x正方向一侧)的壁面上设有自动识别装置12C，来代替自动识别装置12A。

自动识别装置12C的设置位置只要是在主体2的后方一侧且其功能不会受到阻碍的位置即可，既可以是与自动识别装置12A为同样的位置，也可以是不同的位置。

自动识别装置12C可以使用与自动识别装置12A为同样的装置，作为自动识别装置12C，例如是包括深度相机测域传感器等的测距传感器等来构成的。

对搬运装置1C以横向方向以外来识别作为搬运对象物的托板31的位置时的一个例子进行说明。

图29及图30是搬运装置1C识别作为搬运对象物的托板31的位置时的俯视图，图29所示是托板31位于搬运装置1C的右侧的情况，图33所示是托板31位于搬运装置1C的左侧的情况。如图29及30所示，搬运装置1C设置了从仓库管理系统(WMS:Warehouse ManagementSystem)等的具有搬运对象物即托板31的信息的外部系统，来获取搬运装置1C所搬运的托板31的信息的机构。因此，能够掌握行走路径的左右任一侧是否有托板31的信息。

例如，如图29及图30所示，自动识别装置12C安装在主体2的后方时，即使托板31位于主体2的左右中的任一侧，也能够识别托板31的位置。搬运装置1C通过自动识别装置12C来检测设置在托板31的正面的3根柱34，并通过算出该3根中的中央的柱34的中心位置，来识别托板31的中心，并确定位置。另外，搬运装置1C通过检测设置在托板31正面的3根柱34，并计算该3根中的中央的柱34的宽的长度来确定托板31的内宽，同时从左右的柱34来确定托板31的外宽。

在自动识别装置12C的检测范围小于180°，或者180°以上成为主体2或一对货叉6的死角时，搬运装置1C前进到托板31的3根柱34进入检测范围内的位置，并进行位置检测。

在自动识别装置12C的检测范围具有180°以上的检测范围且没有死角的情况下，搬运装置1C即使不前进也能够进行托架31的检测。即，搬运装置1C能够进行与托板31位于主体2的右侧或左侧的情况(参照图18及图19)为相同的动作。

下面说明从搬运装置1C获取搬运对象的托板31的大致位置信息开始，通过自动识别装置12C来检测托板31的柱34，并识别托板31的中心的动作。

图31所示是说明搬运装置1C的动作的流程图。如图31所示，当托板31位于主体2的右侧或左侧时(参照图29及图30)，搬运装置1C到达放置有托板31的位置附近(步骤S301)。

接着，搬运装置1C例如前进1m左右，并移动到托板31的3根柱34进入检测范围内的位置(步骤S302)。

接着，与步骤S101同样，搬运装置1C接收托板31的信息(步骤S303)。

这里接收的信息是托板31的种类、托板31的位置坐标、位于行走路径的左右中的哪一边等的信息。

接着，基于在步骤S203接收到的左右的存在的信息，判定是否接近托板31(步骤S304)。

搬运装置1C在步骤S304中反复进行直到接近托板31为止。

接着，搬运装置1C与步骤S103同样地，基于在步骤S303接收到的、托板31相对于主体2的左右的存在信息，来使用位于该方向的自动识别装置12C，获取搬送对象物的周围的数据(步骤S305)。

接着，与步骤S104同样，从通过步骤S305获取的数据，来检测位于托板31正面的3根柱34(步骤S306)。

接着，判定是否正常地进行了3根柱34的检测(步骤S307)。步骤S207因为与上述的步骤S105相同，所以省略详细的说明。

在正常进行了3根柱34的检测的情况下(步骤S307:是)，与上述步骤S106同样，将从在步骤S203接收到的位置坐标来将最近的柱34作为中央的柱34，并从中央的柱34的中心位置确定托板31的中心位置，从中央的柱34的宽度来确定插入时的内宽(步骤S308)。

接着，与上述的步骤S106相同，从左右的柱34的位置和宽度来确定插入时的外宽(步骤S309)。

另一方面，在没有正常进行3根柱34的检测时(步骤S307:否)，与上述的步骤S108同样，作为位置检测异常，就执行警报灯的点亮、警报音的发出、向服务器等的上位系统进行通报等的通报(步骤S310)。

接下来，对于搬运对象物为台车41、搬运装置1C在横向方向以外来识别台车41的位置时的一个例子进行说明。

图32及图33是搬运装置1C识别作为搬运对象物的台车41的位置时的俯视图，图32所示是台车41位于搬运装置1C的右侧的情况，图33所示是台车41位于搬运装置1C的左侧的情况。如图32及33所示，即使搬运对象物是台车41的情况，搬运装置1C与搬运装置1B同样地，也具有从仓库管理系统(WMS)等的具有搬运物的信息的外部系统，来获取搬运装置1C所搬运的台车41的信息的机构。因此，也能够掌握行走路径的左右的哪一侧里是否有台车41的信息。

例如，如图32及图33所示，在主体2的后方安装自动识别装置12C时，即使位于左右的任一侧，也能够识别台车41的位置。

搬运装置1C通过自动识别装置12C，与搬运装置1B同样地检测设置在台车41正面的2个车轮44，并计算连接该2个车轮44的各中心点之间的线段的中点位置，由此来识别台车41的中心并确定位置。另外，搬运装置1C检测设置在台车41正面的2个车轮44，并通过算出该2个车轮44的内宽的长度来确定台车41的宽度。

在自动识别装置12C的检测范围小于180°，或者180°以上的检测范围成为主体2或一对货叉6的死角时，2个车轮44前进到进入检测范围内的位置，并进行位置检测。

在具有180°以上的检测范围且没有死角的情况下，搬运装置1C即使不前进也能够进行台车41的检测。即，搬运装置1C能够进行与台车41位于主体2的右侧或左侧的情况(参照图21及图22)为相同的动作。

下面说明从搬运装置1C获取台车41的大致位置信息开始，通过自动识别装置12C来检测台车41的车轮44，并识别台车41的中心的动作。

图34所示是说明搬运装置1C的动作的流程图。如图34所示，搬运装置1C与图31所示的步骤S301同样地，到达放置台车41的位置附近(步骤S401)。

接着，搬运装置1C例如前进1m左右，并移动到2个车轮44进入检测范围内的位置(步骤S402)。

接着，与图31所示步骤S303同样，搬运装置1C接收托板31的信息(步骤S403)。

接着，与图31所示步骤S304同样地，基于在步骤S403中接收到的左右的存在信息，判定是否接近托板31(步骤S404)，搬运装置1C与图31所示步骤S304同样地，在步骤S404中反复进行直至接近托板31为止。另外，由于步骤S403及步骤S404与图31的步骤S303及步骤S304相同，因此省略详细的说明。

接着，搬运装置1C与步骤S305同样地，基于在步骤S403接收到的、托板31相对于主体2的左右的存在信息，来使用位于该方向的自动识别装置12C，获取搬送对象物的周围的数据(步骤S405)。还有，步骤S405因为与图31所示的步骤S305相同，所以省略详细的说明。

接着，搬运装置1C从在步骤S405中获取的数据，来检测位于台车41正面的2个车轮44(步骤S306)。

这里，在检测出3个以上的车轮44的情况下，就将最接近步骤S403所接收到的位置坐标的2个车轮44视为台车41的车轮44。

接着，搬运装置1C判定是否正常地进行了2个车轮44的检测(步骤S407)。步骤S407因为与上述的步骤S307相同，所以省略详细的说明。

在正常进行了2个车轮44的检测的情况下(步骤S407:是)，从2个车轮的中央值确定台车41的中心位置、从2个车轮的间隔来确定插入时的内宽(步骤S408)。

另一方面，在没有正常进行2个车轮44的检测时(步骤S407:否)，与上述的步骤S310同样，作为位置检测异常，就执行警报灯的点亮、警报音的发出、向服务器等的上位系统进行通报等的通报(步骤S409)。

如此，搬运装置1C即使在搬运装置1C的横向方向以外来识别搬运对象物时，也可以将货叉6准确地插入到搬运对象物的下表面来搬送。

以上，参照具体例对本实施方式进行了说明。然而，本公开并不限于这些具体例子。对于本领域技术人员在这些具体例子中适当地进行了设计改变的情况，只要是具有本公开的特征，也包括在本公开的范围内。上述各具体例所具备的各要素及其配置、条件、形状等并不限于例示，可以适当地进行变更。上述各具体例所具备的各要素只要不产生技术上的矛盾，就能够适当地改变组合。

Claims (8)

1.一种搬运装置，其特征在于包括：

主体，其具有驱动轮；

一对货叉，其用于抬起从所述主体沿规定方向延伸的作为搬运对象的托盘；

从动车轮，其设置在所述一对货叉的各自的前端；

升降装置，其升降所述一对货叉；

移动部，其根据所述升降装置对所述货叉的升降，改变所述从动车轮和所述货叉的相对距离并维持所述从动车轮的接地，和

连结部，其被设置在所述一对货叉的各自的相向而对方向的内侧，并连结具有作为搬运对象的车轮的被搬送物，

所述连结部被设置在所述货叉装载所述托盘时不会与所述托盘干涉的位置。

2.根据权利要求1所述的搬运装置，其特征在于：

搬运对象为所述托盘时，执行通过所述货叉来连结所述托盘的托盘连结控制，而当搬运对象是所述被搬送物时，执行通过所述连结部来连结所述被搬送物的被搬送物连结控制。

3.根据权利要求2所述的搬运装置，其特征在于：

包括能够自动识别搬运物的自动识别装置，并

根据所述自动识别装置的识别结果，来执行所述托盘连结控制或所述被搬送物连结控制。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的搬运装置，其特征在于：

具有改变所述一对货叉的所述相向而对方向的间隔的开闭装置。

5.根据权利要求4所述的搬运装置，其特征在于：

实施自动连结控制来自动地进行根据搬运对象的种类由所述开闭装置对所述一对货叉的间隔的变更，以及所述连结部或所述货叉对所述搬运对象的连结。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的搬运装置，其特征在于：

具有自主行走功能。

7.根据权利要求4所述的搬运装置，其特征在于：

具有自主行走功能。

8.根据权利要求5所述的搬运装置，其特征在于：

具有自主行走功能。

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