CN113490126A - 一种可用于发声装置的振膜及其制备方法、发声装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种可用于发声装置的振膜及其制备方法、发声装置。一种可用于发声装置的振膜仅包括一层热塑性聚酯弹性体膜；所述热塑性聚酯弹性体由芳香族二羧酸与二元醇反应得到的聚酯硬段和含有脂肪族聚碳酸酯的软段共聚而成；所述振膜的厚度为10～200μm，所述振膜在23℃环境下的损耗因子为0.1～0.3。本发明的振膜采用的热塑性聚酯弹性体由聚酯硬段与脂肪族聚碳酸酯软段构成，该材料不仅解决了现有热塑性弹性体存在的耐高温性和耐化学品性差的问题，而且提高了灵敏度，同时很好地兼顾振膜振动所需的刚度和回弹性、阻尼性等基本性能。
Description
技术领域
本发明涉及电声技术领域，特别涉及一种可用于发声装置的振膜及其制备方法、发声装置。
背景技术
随着行业内对扬声器性能要求的提高，越来越多的产品追求更高的响度、高品质的音质以及高等级的防水等。现有扬声器振膜多采用复合结构材料，其包括：工程塑料(如PEEK、PAR、PET、PI、PEI等)作为基层，丙烯酸胶、硅胶层等作为阻尼层，热塑性弹性材料兼顾模量与阻尼，作为回弹层。这种复合薄膜用作扬声器振膜时，并不能完全匹配更高的响度、高品质的音质以及高等级的防水等要求。近年来，因热塑性聚酯弹性体可以有效提高振膜回弹性，减少振膜膜折，降低振膜突变振动过程中产生的失真问题等，越来越多的产品采用该材料用作扬声器振膜，满足产品对音质和防水等高品质的需求。
目前，扬声器行业内常用的热塑性聚酯弹性体是聚醚-聚酯型的，其在耐高温性、耐化学品性等方面仍存在一定的不足。虽然在其他行业已报道过更多类型的热塑性聚酯弹性体，例如以聚对苯二甲酸丁二醇酯硬段和脂肪族聚碳酸酯软段合成的热塑性聚酯弹性体，但由于其被用作绝缘材料、外壳材料等不同于发声用途的材料，因此更注重绝缘性、抗拉强度等性能的优化，忽略了耐化学品性、阻尼性、最低共振频率等声学性能，导致无法用于振膜。
为此，提出本发明。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种可用于发声装置的振膜，其中的热塑性聚酯弹性体由聚酯硬段与脂肪族聚碳酸酯软段构成，该材料不仅解决了现有热塑性弹性体耐高温性和耐化学品性差的问题，而且提高了灵敏度，同时很好地兼顾振膜振动所需的刚度和回弹性、阻尼性等基本性能。
本发明的另一目的在于提供上述振膜的制备方法，该方法流程简单，无苛刻工艺条件。
本发明的又一目的在于提供一种发声装置，该发声装置设有本发明上述实施例中的振膜，所述振膜用于振动发声。
本发明的再一目的在于提供一种发声装置，该发声装置设有本发明上述实施例中的振膜，所述振膜用于平衡音圈的振动。
为了实现以上目的，本发明提供了以下技术方案。
根据本发明第一方面实施例的用于发声装置的振膜，其仅包括一层热塑性聚酯弹性体膜；
所述热塑性聚酯弹性体由芳香族二羧酸与二元醇反应得到的聚酯硬段和含有脂肪族聚碳酸酯的软段共聚而成；
其中，所述振膜的厚度为10～200μm，所述振膜在23℃环境下的损耗因子为0.1～0.3。
根据本发明的一些实施例，所述脂肪族聚碳酸酯包括聚六亚甲基聚碳酸酯二醇，并且占所述软段重量的70％以上。
根据本发明的一些实施例，所述软段还包括聚己内酯、聚已二酸丁二醇酯、聚四氢呋喃醚、聚环氧乙烷中的一种或多种。
根据本发明的一些实施例，所述软段占所述热塑性聚酯弹性体重量的20％～80％。
根据本发明的一些实施例，所述软段占所述热塑性聚酯弹性体重量的30％～60％。
根据本发明的一些实施例，所述硬段包括聚对苯二甲酸丁二醇酯。
根据本发明的一些实施例，所述振膜在23℃环境下的损耗因子为0.1～0.2。
根据本发明的一些实施例，在23℃环境下，
所述发声装置的最低共振频率F0≤500Hz时，所述振膜的拉伸模量为20～100Mpa；
所述发声装置的最低共振频率F0＞500Hz时，所述振膜的拉伸模量为50～400MPa。
根据本发明的一些实施例，所述振膜的MD与TD两方向的储能模量之间比例为80～120:100。
根据本发明第二方面实施例的振膜的制备方法，其包括：
将硬段的预聚物和软段的预聚物进行共聚反应，所述共聚反应的温度优选为230～265℃，反应时间优选为0.5～2h；之后造粒、挤出膜材。
根据本发明的一些实施例，所述硬段的预聚物的分子量为15000～30000；所述软段的预聚物的分子量为10000～50000。
根据本发明第三方面实施例的发声装置，包括振动系统和与所述振动系统相配合的磁路系统，所述振动系统包括振膜和结合在所述振膜一侧的音圈，所述磁路系统系统驱动所述音圈振动以带动所述振膜发声，所述振膜采用本发明第一方面实施例所述的振膜。
根据本发明第四方面实施例的发声装置，包括壳体以及设在所述壳体内的磁路系统和振动系统，所述振动系统包括音圈、第一振膜和第二振膜，所述音圈的顶部与所述第一振膜相连，所述磁路系统系统驱动所述音圈振动以带动所述第一振膜发声，所述第二振膜的两端分别与所述壳体和所述音圈的底部相连，所述第二振膜为根据本发明第一方面实施例所述的振膜。
与现有技术相比，本发明利用聚芳香族二羧酸二元醇酯硬段与含聚六亚甲基聚碳酸酯二醇的软段各自的优点，并且增加软段中聚六亚甲基聚碳酸酯二醇的比例，从而发挥协同作用，扬长避短，经共聚后形成的膜材更适于振膜，能显著提高耐高温性、耐化学品性和灵敏度，可以提升产品在长期高温和/或高湿度环境下的工作可靠性；同时，本发明中的振膜还可以兼顾刚度和回弹性、阻尼性、失真等多方面声学性能，可以解决产品在振动过程中出现的偏振和失真问题。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。
图1为实施例和对比例的树脂材料的红外谱图；
图2为1MPa作用力下材料在不同温度下的位移变化曲线图；
图3为本发明提供的扬声器的结构示意图；
图4为图3中发声振动单元的结构示意图；
图5为实施例和对比例的总谐波失真曲线。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用原药、试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品或者可以根据现有技术制备得到。
本发明提供了一种可用于发声装置的振膜，仅包括一层热塑性聚酯弹性体膜；所述热塑性聚酯弹性体由芳香族二羧酸与二元醇反应得到的聚酯硬段和含有脂肪族聚碳酸酯的软段共聚而成；其中，所述振膜的厚度为10～200μm，所述振膜在23℃环境下的损耗因子为0.1～0.3。
本发明利用聚芳香族二羧酸二元醇酯硬段与脂肪族聚碳酸酯软段各自的优点，发挥协同作用，扬长避短，经共聚后形成的膜材更适于振膜，能显著提高耐高温性、耐化学品性和灵敏度，可以提升产品在长期高温和/或高湿度环境下的工作可靠性；同时，本发明中的振膜还可以兼顾刚度和回弹性、阻尼性、失真等多方面性能，可以解决产品在振动过程中出现的偏振和失真问题。另外，本发明的振膜相比传统振膜还有一个显著优势：由于振膜具有相对高的阻尼性能和良好的刚性，因此只需要一层热塑性聚酯弹性体膜层即可满足实际的使用需求，结构更简单，制备也就更容易。
经测试，与现有技术相比，本发明至少可以达到了以下几方面效果：
(1)拓宽了振膜的使用温度范围，尤其是改善了耐高温性；
(2)本发明的振膜具有更低的吸油率，更耐化学品；
(3)本发明的振膜具有更优异的低频灵敏度；
(4)至少能保持与现有振膜相当水平的失真；
(5)采用单层结构即可满足使用需求，使制备工艺简化。
经测试，利用本发明的热塑性聚酯弹性体膜层制成的振膜相比不含脂肪族聚碳酸酯的振膜具有显著的优势，尤其是在耐高温性、耐化学品性和灵敏度等方面。
本发明所述的芳香族二羧酸可以是对苯二甲酸、二苯基二羧酸、萘二羧酸、间苯二羧酸或者以上被取代的芳香族二羧酸等，优选对苯二甲酸。
本发明所述的二元醇可以是乙二醇、丁二醇、丙二醇、环戊二醇、环己二醇等，可以是任选以上一种醇或者多种醇组合。
上述芳香族二羧酸与二元醇聚合反应后形成硬段，可以是一种芳香族二羧酸与一种二元醇聚合，也可以是一种芳香族二羧酸与多种二元醇聚合，还可以是多种芳香族二羧酸与一种二元醇聚合，还可以是多种芳香族二羧酸与多种二元醇聚合。
本发明所述的软段中还可以添加聚己内酯、聚已二酸丁二醇酯、聚四氢呋喃醚、聚环氧乙烷中的一种或多种。添加少量的以上聚合物可以在保持材料良好强度、刚度和回弹性的前提下，利于提高聚碳酸酯软段的嵌段性和与硬段的聚合性，但若添加量超过30％，又会影响整个材料的嵌段结构特性，导致材料整体的刚性及回弹性损失。因脂肪族聚碳酸酯具有更强的极性，耐湿热、化学品性等方面会优于聚酯或聚醚嵌段，所以软段中脂肪族聚碳酸酯嵌段的含量占主导，材料的整体性能应更优。相应地，软段中所述脂肪族聚碳酸酯的重量百分比优选在70％以上，例如可以是70％、75％、80％、85％、90％、95％、100％等。与脂肪族聚碳酸酯配伍组成软段的聚合物优选聚己内酯。软段中聚六亚甲基聚碳酸酯二醇与其他聚酯的重量比例可以控制在5:1左右。
同时，本发明的热塑性聚酯弹性体中硬段和软段的比例对耐温性、阻尼性等性能都有显著影响，通常软段的重量百分比优选为20％～80％，例如20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％等。软段含量越多，材料的刚性及强度降低，而振膜需要振动发声，良好的刚性及强度是必要特性，根据该材料的结构特性，软段含量不高于80％。软段含量较低时，整个材料硬段特性占主导，材料虽然刚度和强度明显提升，但柔韧性降低，为了保证扬声器实现大位移、大响度以及良好的防水回弹性等，所述软段含量不低于25％。根据扬声器振膜振动所需的模量、强度及回弹性的要求，软段含量更优选为25％～60％，例如25％、30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％等。
此外，由于聚合物化学组成的复杂性，需要结合到实际用途中限定其性能。
就其用于振膜而言，本发明的所述热塑性聚酯弹性体膜层的损耗因子为0.1～0.3时(采用DMA温度扫描模式，1Hz振动频率，3℃/min升温速率，损耗因子为23℃的数据)，将具有良好的阻尼性，能够满足产品对高性能、低性能的需求。本发明的热塑性聚酯弹性体中由于存在聚碳酸酯链段，相对于聚酯链段或聚醚链段，聚碳酸酯链段具有更高的极性，链段运动的空间位阻更大，当受外力作用时，可以消耗更多的能量，因此相对于其他类型的热塑性弹性体材料，其具有更好的阻尼性，可以很容易达到0.1～0.3。当损耗因子低于0.1，相对于聚醚-聚酯型热塑性聚酯弹性体在失真方面无优势；损耗因子高于0.2，材料的阻尼提升会损失材料的瞬态响应性，振膜不能完美的实现输入信号的反馈，音质会有所牺牲。在此基础上更优选0.1～0.2，例如0.12、0.14、0.15、0.16、0.17、0.18、0.19、0.2等。
在一些实施方式中，所述热塑性聚酯弹性体膜层的拉伸模量为20～500Mpa(采用DMA温度扫描模式，1Hz振动频率，3℃/min升温速率，为23℃时的数据)。模量太低时，振膜的刚度不足，如果达到产品所需的F0(最低共振频率)，只能通过增加厚度实现，但厚度的增加会带来振膜质量的升高，会损失其振动空间并且降低了质量控制区的灵敏度。模量较高时，材料的柔韧性及回弹性变差，为了得到高响度时，产品需要振膜具有较大的位移，此时模量的增加势必带来不利的影响。根据产品设计及性能需求，推荐如下：所述发声装置的最低共振频率F0≤500Hz时，所述振膜的拉伸模量为20～100Mpa；所述发声装置的最低共振频率F0＞500Hz时，所述振膜的拉伸模量为50～400MPa。例如，发声装置的最低共振频率F0为400Hz时，振膜的拉伸模量可以为50Mpa。例如，发声装置的最低共振频率F0为800Hz时，振膜的拉伸模量可以为300Mpa。
在一些实施方式中，为了保证扬声器振膜振动的一致性，减少产品偏振，选用的膜材，所述热塑性聚酯弹性体膜层的MD与TD两方向的储能模量之间比例为80～120:100。换言之，所述热塑性聚酯弹性体膜层的MD与TD两方向的储能模量差异控制在±20％以内，优选±10％以内。
本发明的振膜作为单层振膜，厚度更优选20～150μm。厚度太低，振膜的刚度易不足且制膜难度较大，厚度太厚振膜质量增加，从而导致振膜的发声灵敏度降低。而且，厚度较大的振膜会占用一部分振动空间，从而减小振膜的振动空间，影响发声装置的发声效果。
对于本发明中热塑性聚酯弹性体膜层的制备方法，其仅涉及常规工序，包括共聚反应、制成颗粒状树脂，最后利用挤出设备形成膜材。
其中，共聚反应的工艺条件对热塑性聚酯弹性体的性能有一定影响，通常在保证原料在熔融状态下进行，硬段和软段都选用预聚物。
在一些优选的实施方式中，由芳香族二羧酸与二元醇反应得到的聚酯硬段预聚物选用分子量为15000～30000的，例如15000、20000、25000、30000等。脂肪族聚碳酸酯软段的预聚物优选分子量为10000～50000，例如10000、15000、20000、25000、30000、35000、40000、45000、50000等。共聚反应的温度优选为230～265℃，反应时间优选为0.5～2h。在本发明的一个具体示例中，芳香族二羧酸与二元醇反应得到的聚酯硬段预聚物的分子量为22000，脂肪族聚碳酸酯软段预聚物的分子量为36000，共聚反应的温度为250℃，反应时间为1h。
共聚反应中通常还加入催化剂和稳定剂剂，二者选用的类型可以是典型助剂，例如所述稳定剂优选为聚碳化二亚胺，所述催化剂优选钛酸正丁酯，二者的用量根据实际情况可调整。共聚反应的终点通常以树脂变成均一的透明状为准。
造粒通常在切片机或造粒机中进行。
对于挤出成膜工序，通常在挤出机中进行，还可以加入适量的加工助剂(如增塑剂、爽滑剂、润滑剂等)一起加入至螺杆中熔融，经螺杆分散混合后输出至T模头，为了降低薄膜的取向，熔体从T模头流出后，可在过冷却辊前添加一定厚度的辅材(如离型膜或离型纸等)至薄膜的一表面，展平定型后，一起收卷。加工助剂的类型和用量都是现有典型的。
本发明提供的振膜可组成任意构造的发声装置，例如如下典型的发声装置：包括振动系统和与所述振动系统相配合的磁路系统，所述振动系统包括振膜和结合在所述振膜一侧的音圈。当发声装置工作时，音圈通电后在磁路系统的磁场力的作用下，音圈可以上下振动以带动振膜振动，振膜振动时可以进行发声。
根据本发明另一方面的实施例，发声装置可以包括壳体以及设在壳体内的磁路系统和振动系统，振动系统可以包括音圈、第一振膜和第二振膜，音圈的顶部与第一振膜相连，磁路系统系统驱音圈振动以带动第一振膜发声，第二振膜的两端分别与壳体和音圈的底部相连。其中，第二振膜可以为根据本发明上述实施例中的振膜。
也就是说，第一振膜可以用于振动发声，第二振膜可以用于平衡音圈的振动。具体而言，当发声装置工作时，音圈通电后在磁路系统的磁场力的作用下，音圈可以上下振动以带动第一振膜振动，第一振膜振动时可以进行发声。第二振膜也可以跟随音圈上下振动，由于第二振膜的两端分别与壳体和音圈的底部相连，第二振膜可以平衡音圈的振动，可以防止音圈出现偏振的现象，从而可以提升发声装置的发声效果。
需要进行说明的是，可以将第一振膜和第二振膜同时采用本发明上述实施例的振膜，也可以是第一振膜和第二振膜中的一个采用本发明上述实施例的振膜，本发明对此不作具体限制。
以下结合具体实施例展开说明。
实施例1
第一步，制作树脂颗粒
向惰性气体氛围的反应罐中加入70质量份的数据分子量为25000聚对苯二甲酸丁二醇酯预聚物、25质量份数均分子量为15000的聚六亚甲基聚碳酸酯二醇及5质量份的聚己内酯，以及0.15质量份的钛酸正丁酯为催化剂、加入0.5质量份聚碳化二亚胺，缓慢升温至熔融状态(230～265℃)后，继续反应1h左右，直至树脂变成均一的透明状，冷却后用切片机或造粒机裁切成颗粒状，用于薄膜的制作。
第二步，制作膜材
采用熔融挤出流延的方式。制膜前首先将粒子干燥除水，然后加入至螺杆中熔融，经螺杆分散混合后输出至T模头，为了降低薄膜的取向，熔体从T模头流出后，可在过冷却辊前添加一定厚度的辅材(如离型膜或离型纸等)至薄膜的一表面，展平定型后，一起收卷。通过控制车速和冷却辊间的压力等，保证所得热塑性聚酯弹性体膜在MD及TD两方向的储能模量差异在±10％以内。
实施例2
第一步，制作树脂颗粒
向惰性气体氛围的反应罐中加入70质量份的数据分子量为25000聚对苯二甲酸丁二醇酯预聚物、30质量份数均分子量为15000的聚六亚甲基聚碳酸酯二醇，以及0.15质量份的钛酸正丁酯为催化剂、加入0.5质量份聚碳化二亚胺，缓慢升温至熔融状态(230～265℃)后，继续反应1h左右，直至树脂变成均一的透明状，冷却后用切片机或造粒机裁切成颗粒状，用于薄膜的制作。该树脂的红外谱图如图1所示，显示在1743cm-1附近有明显的软段聚碳酸酯的C＝O的特征吸收峰。
第二步，制作膜材
采用熔融挤出流延的方式。制膜前首先将粒子干燥除水，然后加入至螺杆中熔融，经螺杆分散混合后输出至T模头，为了降低薄膜的取向，熔体从T模头流出后，可在过冷却辊前添加一定厚度的辅材(如离型膜或离型纸等)至薄膜的一表面，展平定型后，一起收卷。通过控制车速和冷却辊间的压力等，保证所得热塑性聚酯弹性体膜在MD及TD两方向的储能模量差异在±10％以内。
对比例
第一步，制作树脂颗粒
向惰性气体氛围的反应罐中加入70质量份的数均分子质量为25000的聚对苯二甲酸丁二醇酯预聚物和30质量份的数据分子量为2000的聚四氢呋喃醚嵌段，以及0.15质量份的钛酸正丁酯为催化剂、加入0.5质量份聚碳化二亚胺，缓慢升温至熔融状态(230～265℃)后，继续反应1h左右，直至树脂变成均一的透明状，冷却后用切片机或造粒机裁切成颗粒状，用于薄膜的制作。该树脂的红外谱图如图1所示。
第二步，制作膜材
采用熔融挤出流延的方式。制膜前首先将粒子干燥除水，然后加入至螺杆中熔融，经螺杆分散混合后输出至T模头，为了降低薄膜的取向，熔体从T模头流出后，可在过冷却辊前添加一定厚度的辅材(如离型膜或离型纸等)至薄膜的一表面，展平定型后，一起收卷。通过控制车速和冷却辊间的压力等，保证所得热塑性聚酯弹性体膜在MD及TD两方向的储能模量差异在±10％以内。
检测不同热塑性聚酯弹性体膜的性能
1、耐热性评价
测试方法：采用TMA设备，选取厚度为20um的对比例、实施例1和实施例2的薄膜材料，采用拉伸模式，维持拉伸应力为1MPa，按照3℃/min的升温速率由室温升高至200℃，仪器会记录并输出测试过程中材料在不同温度下的长度变化曲线。
结果显示：如图2所示，材料在受力状态下，随着温度的升高，长度会增加。不难理解，长度随温度的变化越大，材料的耐高温下越差。由此可知，在耐热性方面，实施例2优于实施例1，更优于对比例。
2、吸油率测试
测试方法：裁取质量相近的物料并用分析天平进行称量记录质量M1，置于油酸中浸泡24h后取出用无尘布擦拭表面的油酸后称重M2，通过对比吸油酸前后材料质量的变化，从而可以得出耐化学品的优劣。
结果显示：如表1所示，对比例的吸油率最高，实施例2的吸油率最低。由此可以推测，聚碳酸酯软段的存在有利于阻隔有机小分子的浸入，提升整个材料的耐化学品性。
表1吸油率对比
| 样品 | M<sub>1</sub>/g | M<sub>2</sub>/g | 吸油率 |
| 对比例 | 0.1091 | 0.1233 | 13.02％ |
| 实施例1 | 0.1115 | 0.1209 | 8.43％ |
| 实施例2 | 0.1507 | 0.1579 | 4.78％ |
3、测试热塑性聚酯弹性体膜的拉伸模量和损耗因子
测试方法：使用裁刀或美工刀片从薄膜上采取宽度为5～10mm的平整矩形样条，采用ASTM D412-2016标准进行测试，采测试振动频率为1Hz，温度23℃。
结果显示：如表2所示，对比例与实施例在室温下具有相近的储能模量，但实施例高温下的模量高于对比例，说明本发明在高温下具有更稳定的结构强度。损耗模量的峰值温度为材料的玻璃化转变温度，代表热塑性聚酯弹性体材料具有高弹态特性的开始温度。由损耗模量随温度的曲线可知，本发明具有更低的玻璃化转变温度。综上可知，本发明的热塑性聚酯弹性体具有更宽的使用温度范围。另外，由图2可知，实施例具有更高的阻尼性(材料的损耗因子＝损耗模量与储能模量的比值)。
表2
测试不同热塑性聚酯弹性体制成的振膜的F0、灵敏度和总谐波失真曲线
1、制作振膜
分别选取实施例2和对比例中的热塑性聚酯弹性体膜分别制作振膜。其中，实施例2中的振膜采用单层结构，即实施例2中的振膜仅包括一层热塑性聚酯弹性体层，厚度为45μm。对比例中的振膜采用三层复合结构，其包括中间层和两表层，中间层为丙烯酸胶层，两表层均为分别对应的热塑性聚酯弹性体层，中间层和两表层的厚度均为20μm。也就是说，实施例2与对比例中的振膜的区别在于：(1)两种振膜中的热塑性聚酯弹性体膜层的材料不同；(2)实施例2中的振膜为单层结构，对比例中的振膜为三层复合结构。
实施例2中的振膜的制作方法为：将制备的热塑性聚酯弹性体膜层置于热压成型机上进行二次成型，制备得到所需的振膜形状，裁切至产品尺寸后与音圈、磁路系统等部件一起装配至微型扬声器单元中(如图3和图4所示)。
对比例中的振膜的制作方法为：将制备的热塑性聚酯弹性体膜层与丙烯酸胶层交替叠加压合形成热塑性聚酯弹性体膜层+丙烯酸胶层+热塑性聚酯弹性体膜层的复合结构，由此制得所需搭配的复合料带。将上述复合料带置于热压成型机上进行二次成型，制备得到所需的振膜形状，裁切至产品尺寸后与音圈、磁路系统等部件一起装配至微型扬声器单元中(如图3和图4所示)。
2、测试方法：
分别对装配有上述实施例2和对比例中的振膜的微型扬声器(SPK)进行产品性能测试。微型扬声器采用如图3所示的结构，其包括振动系统和与所述振动系统相配合的磁路系统，所述振动系统包括振膜和结合在所述振膜一侧的音圈。扬声器振动单元如图4所示，本领域技术人员可根据实际产品需求做相应的调整。例如，如图3和4所示，振膜1由折环部11和球顶部12组成，热塑性聚酯弹性体层可位于振膜的折环部11，也可位于折环部11及球顶部12。折环部11向远离音圈2的一侧凸起；球顶部12与折环部11相连；振动系统中添加定心支片，可提高振动系统的抗偏振能力等。
结果显示：如表3和图5所示，对比例与实施例2具有相近的F0，实施例虽然为单热塑性聚酯弹性体膜，但产品表现出优异的低频灵敏度(采用声压级(SPL)表征)，较对比例灵敏度提升约2dB。实施例2在产品F0低于对比例的前提下，失真无明显升高。由此可知热塑性聚酯弹性体单层应该即可满足使用需求，甚至优于常规聚醚聚酯型弹性体的复合振膜的性能。
表3
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (13)
1.一种可用于发声装置的振膜，其特征在于，仅包括一层热塑性聚酯弹性体膜；
所述热塑性聚酯弹性体由芳香族二羧酸与二元醇反应得到的聚酯硬段和含有脂肪族聚碳酸酯的软段共聚而成；
其中，所述振膜的厚度为10～200μm，所述振膜在23℃环境下的损耗因子为0.1～0.3。
2.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于，所述脂肪族聚碳酸酯包括聚六亚甲基聚碳酸酯二醇，并且占所述软段重量的70％以上。
3.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于，所述软段还包括聚己内酯、聚已二酸丁二醇酯、聚四氢呋喃醚、聚环氧乙烷中的一种或多种。
4.根据权利要求1-3任一项所述的振膜，其特征在于，所述软段占所述热塑性聚酯弹性体重量的20％～80％。
5.根据权利要求4所述的振膜，其特征在于，所述软段占所述热塑性聚酯弹性体重量的30％～60％。
6.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于，所述硬段包括聚对苯二甲酸丁二醇酯。
7.根据权利要求1所述的振膜，其特征在于，所述振膜在23℃环境下的损耗因子为0.1～0.2。
8.根据权利要求1-3任一项或6或7所述的振膜，其特征在于，在23℃环境下，
所述发声装置的最低共振频率F0≤500Hz，所述振膜的拉伸模量为20～100Mpa；
或者，
所述发声装置的最低共振频率F0＞500Hz，所述振膜的拉伸模量为50～400MPa。
9.根据权利要求1-3任一项或6或7所述的振膜，其特征在于，所述振膜的MD与TD两方向的储能模量之间比例为80～120:100。
10.权利要求1-9任一项所述的振膜的制备方法，其特征在于，包括：
将硬段的预聚物和软段的预聚物进行共聚反应，所述共聚反应的温度为230～265℃，反应时间为0.5～2h；之后造粒、挤出膜材。
11.根据权利要求10所述的振膜的制备方法，其特征在于，所述硬段的预聚物的分子量为15000～30000；所述软段的预聚物的分子量为10000～50000。
12.一种发声装置，其特征在于，包括振动系统和与所述振动系统相配合的磁路系统，所述振动系统包括振膜和结合在所述振膜一侧的音圈，所述磁路系统系统驱动所述音圈振动以带动所述振膜发声，所述振膜采用权利要求1-9任一项所述的振膜。
13.一种发声装置，其特征在于，包括壳体以及设在所述壳体内的磁路系统和振动系统，所述振动系统包括音圈、第一振膜和第二振膜，所述音圈的顶部与所述第一振膜相连，所述磁路系统系统驱动所述音圈振动以带动所述第一振膜发声，所述第二振膜的两端分别与所述壳体和所述音圈的底部相连，所述第二振膜为根据权利要求1-9中任一项所述的振膜。
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