CN113477762A - 一种菱形开口框板的自动成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械加工设备技术领域，具体是涉及一种菱形开口框板的自动成型设备，包括：弯折下模组；弯折下模组包括：凹型座；弯折组件，设置于凹型座上；复位组件，设置于凹型座上，复位组件的输出端与弯折组件的受力端连接；推料机构，设置于凹型座的一侧；凸模；两段式推进机构，设置于弯折下模组的旁侧，凸模设置于两段式推进机构的输出端；分料机构，设置于弯折下模组的一侧，分料机构的出料端朝向弯折下模组的进料端；送料机构，送料机构的出料端朝向分料机构的进料端，本技术方案可以对料胚进行自动上料，成型以及下料，大大提高了生产效率的同时保证了产品质量。

Description

一种菱形开口框板的自动成型设备

技术领域

本发明涉及机械加工设备技术领域，具体是涉及一种菱形开口框板的自动成型设备。

背景技术

工件，制造过程中的一个产品部件。也叫制件、作件、课件、五金件等；工件指机械加工过程中的加工对象。它可以是单个零件，也可以是固定在一起的几个零件的组合体。工件的加工方式种类多样，有车、铣、刨、磨、铸造、锻造等等。工件的加工工序也随加工方式的变化而变化；目前有一种菱形开口框板如图1所示，但是目前还没有用于此种零件的自动加工设备，所以需要提出一种菱形开口框板的自动成型设备，可以对料胚进行自动上料，成型以及下料，大大提高了生产效率的同时保证了产品质量。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种菱形开口框板的自动成型设备，本技术方案可以对料胚进行自动上料，成型以及下料，大大提高了生产效率的同时保证了产品质量。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种菱形开口框板的自动成型设备，包括：

弯折下模组；

弯折下模组包括：

凹型座；

弯折组件，设置于凹型座上；

复位组件，设置于凹型座上，复位组件的输出端与弯折组件的受力端连接；

推料机构，设置于凹型座的一侧；

凸模；

两段式推进机构，设置于弯折下模组的旁侧，凸模设置于两段式推进机构的输出端；

分料机构，设置于弯折下模组的一侧，分料机构的出料端朝向弯折下模组的进料端；

送料机构，送料机构的出料端朝向分料机构的进料端。

优选的，

凹型座的一端设有挡料板，挡料板远离分料机构，挡料板用于确定料胚的纵向位置；

凹型座的一侧设有卸料板，卸料板远离推料机构，卸料板上设有与成品工件形状一致的镂空，卸料板用于确定料胚的横向位置。

优选的，弯折组件包括：

第一弯折板和第二弯折板，对称设置于凹型座上，在非工作状态时第一弯折板和第二弯折板的外端分别位于凹型座两端的顶部；

销柱，第一弯折板与第二弯折板的相交处通过销柱可转动连接；

纵槽架，设置于凹型座的底部，销柱的两端分别与纵槽架纵向滑动连接。

优选的，复位组件包括：

连接座，设置于销柱上并与其可转动连接；

导向柱，设置于连接座的底部；

导套，设置于凹型座的底部，导向柱贯穿导套并与其滑动连接；

弹簧，套设于导向柱上，并且弹簧的输出端抵触连接座的底部。

优选的，推料机构包括：

背板，设置于凹型座的一侧，并且背板远离卸料板，背板的一侧设有限位杆；

菱形推架，菱形推架的工作端形状与成品工件形状一致，限位杆与菱形推架滑动连接；

固定架，设置于背板的一侧；

第一气缸，设置于固定架上，第一气缸的输出端与菱形推架的受力端连接。

优选的，凸模的底部设有弯折底角，凸模的两侧对称设有缺口。

优选的，两段式推进机构包括：

立柱架，设置于弯折下模组的旁侧；

第二气缸，设置于立柱架上；

第一纵移板，设置于第二气缸的输出端，第一纵移板的顶部设有第一导向杆，第一导向杆贯穿立柱架并与其滑动连接；

第三气缸，设置于第一纵移板的底部；

第二纵移板，设置于第三气缸的底部，第二纵移板的顶部设有第二导向杆，第二导向杆贯穿第一纵移板并与其滑动连接，凸模设置于第二纵移板的底部。

优选的，分料机构包括：

引料架，设置于弯折下模组的进料端；

第四气缸，设置于引料架的一端，并且第四气缸远离弯折下模组；

直角推板，位于引料架内并与其滑动连接，第四气缸的输出端与直角推板连接。

优选的，送料机构包括：

支撑架，设置于分料机构的进料端；

第一轮组和第二轮组，分别设置于支撑架的两端，第一轮组和第二轮组之间通过同步带传动连接；

伺服电机，设置于支撑架上，伺服电机的输出端与第一轮组连接。

优选的，第一轮组和第二轮组的结构一致，第一轮组包括：

转动杆，设置于支撑架的一端并与其可转动连接，伺服电机的输出端与转动杆的受力端连接；

第一同步轮和第二同步轮，均设置于转动杆上并与其固定连接，同步带的一端均缠绕与第一同步轮和第二同步轮上。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：首先工作人员将多个料胚放置于送料机构的输出端，送料机构开始工作，送料机构的输出端带动多个料胚随其移动，直至位于送料机构出料端的单个料胚进入分料机构的内部，分料机构开始工作，分料机构的输出端推动单个料胚进入弯折下模组中，此时料胚位于弯折组件的顶部，两段式推进机构开始工作，两段式推进机构的第一段输出端推动凸模下降至料胚的顶部，两段式推进机构的第二段输出端推动凸模继续下降，凸模将料胚中部通过弯折组件的配合向下进行弯折，直至成为成品工件，两段式推进机构的第二段输出端带动凸模移动至弯折下模组的上方，工件也处于弯折下模组的顶部，复位组件的输出端推动弯折组件进行复位，推料机构开始工作，推料机构的输出端推动位于弯折下模组顶部的工件排出；

1、通过弯折下模组的设置，可以实现对料胚的支撑和成型的引导；

2、通过本设备的设置，可以对料胚进行自动上料，成型以及下料，大大提高了生产效率的同时保证了产品质量。

附图说明

图1为工件的立体结构示意图；

图2为料胚的立体结构示意图；

图3为本发明的立体结构示意图；

图4为本发明的主视图；

图5为本发明的弯折下模组的立体结构示意图；

图6为本发明的弯折下模组的主视图；

图7为本发明的图6的 A-A方向剖视图；

图8为本发明的弯折下模组和推料机构的立体结构示意图；

图9为本发明的两段式推进机构和凸模的主视图；

图10为本发明的分料机构和送料机构的俯视图；

图11为本发明的送料机构的立体结构示意图；

图12为本发明的第一轮组的立体结构示意图。

图中标号为：

1-弯折下模组；1a-凹型座；1a1-挡料板；1a2-卸料板；1b-弯折组件；1b1-第一弯折板；1b2-第二弯折板；1b3-销柱；1b4-纵槽架；1c-复位组件；1c1-连接座；1c2-导向柱；1c3-导套；1c4-弹簧；

2-推料机构；2a-背板；2a1-限位杆；2b-菱形推架；2c-固定架；2d-第一气缸；

3-凸模；3a-弯折底角；3b-缺口；

4-两段式推进机构；4a-立柱架；4b-第二气缸；4c-第一纵移板；4c1-第一导向杆；4d-第三气缸；4e-第二纵移板；4e1-第二导向杆；

5-分料机构；5a-引料架；5b-第四气缸；5c-直角推板；

6-送料机构；6a-支撑架；6b-第一轮组；6b1-转动杆；6b2-第一同步轮；6b3-第二同步轮；6c-第二轮组；6d-伺服电机；

7-料胚；

8-工件。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

参照图1至图4所示，一种菱形开口框板的自动成型设备，包括：

弯折下模组1；

弯折下模组1包括：

凹型座1a；

弯折组件1b，设置于凹型座1a上；

复位组件1c，设置于凹型座1a上，复位组件1c的输出端与弯折组件1b的受力端连接；

推料机构2，设置于凹型座1a的一侧；

凸模3；

两段式推进机构4，设置于弯折下模组1的旁侧，凸模3设置于两段式推进机构4的输出端；

分料机构5，设置于弯折下模组1的一侧，分料机构5的出料端朝向弯折下模组1的进料端；

送料机构6，送料机构6的出料端朝向分料机构5的进料端；

首先工作人员将多个料胚放置于送料机构6的输出端，送料机构6开始工作，送料机构6的输出端带动多个料胚随其移动，直至位于送料机构6出料端的单个料胚进入分料机构5的内部，分料机构5开始工作，分料机构5的输出端推动单个料胚进入弯折下模组1中，此时料胚位于弯折组件1b的顶部，两段式推进机构4开始工作，两段式推进机构4的第一段输出端推动凸模3下降至料胚的顶部，两段式推进机构4的第二段输出端推动凸模3继续下降，凸模3将料胚中部通过弯折组件1b的配合向下进行弯折，直至成为成品工件，两段式推进机构4的第二段输出端带动凸模3移动至弯折下模组1的上方，工件也处于弯折下模组1的顶部，复位组件1c的输出端推动弯折组件1b进行复位，推料机构2开始工作，推料机构2的输出端推动位于弯折下模组1顶部的工件排出。

如图5所示，

凹型座1a的一端设有挡料板1a1，挡料板1a1远离分料机构5，挡料板1a1用于确定料胚的纵向位置；

凹型座1a的一侧设有卸料板1a2，卸料板1a2远离推料机构2，卸料板1a2上设有与成品工件形状一致的镂空，卸料板1a2用于确定料胚的横向位置；

当分料机构5的输出端推动料胚移动至弯折组件1b的顶部时，通过挡料板1a1对料胚的一端抵触，使得料胚的纵向位置可以准确的位于弯折组件1b的顶部，通过卸料板1a2的设置可以防止料胚从弯折组件1b的顶部滑落。

如图5所示弯折组件1b包括：

第一弯折板1b1和第二弯折板1b2，对称设置于凹型座1a上，在非工作状态时第一弯折板1b1和第二弯折板1b2的外端分别位于凹型座1a两端的顶部；

销柱1b3，第一弯折板1b1与第二弯折板1b2的相交处通过销柱1b3可转动连接；

纵槽架1b4，设置于凹型座1a的底部，销柱1b3的两端分别与纵槽架1b4纵向滑动连接；

当料胚位于第一弯折板1b1和第二弯折板1b2的顶部时，两段式推进机构4开始工作，两段式推进机构4的第一段输出端推动凸模3下降至料胚的顶部，两段式推进机构4的第二段输出端推动凸模3继续下降，凸模3将料胚中部向下进行弯折，第一弯折板1b1和第二弯折板1b2随其通过销柱1b3沿纵槽架1b4向凹型座1a凹口内弯折，直至成为成品工件。

如图6和图7所示复位组件1c包括：

连接座1c1，设置于销柱1b3上并与其可转动连接；

导向柱1c2，设置于连接座1c1的底部；

导套1c3，设置于凹型座1a的底部，导向柱1c2贯穿导套1c3并与其滑动连接；

弹簧1c4，套设于导向柱1c2上，并且弹簧1c4的输出端抵触连接座1c1的底部；

当两段式推进机构4的第二段输出端带动凸模3移动至弯折下模组1的上方，工件也处于弯折下模组1的顶部，弹簧1c4的输出端推动连接座1c1向上移动，连接座1c1通过销柱1b3推动第一弯折板1b1和第二弯折板1b2的弯折处进行复位。

如图8所示推料机构2包括：

背板2a，设置于凹型座1a的一侧，并且背板2a远离卸料板1a2，背板2a的一侧设有限位杆2a1；

菱形推架2b，菱形推架2b的工作端形状与成品工件形状一致，限位杆2a1与菱形推架2b滑动连接；

固定架2c，设置于背板2a的一侧；

第一气缸2d，设置于固定架2c上，第一气缸2d的输出端与菱形推架2b的受力端连接；

推料机构2开始工作，第一气缸2d的输出端推动菱形推架2b，菱形推架2b将位于弯折下模组1顶部的工件通过卸料板1a2上的镂空处推出，背板2a用于限制料胚位置，限位杆2a1用于对菱形推架2b的移动方向进行引导，固定架2c用于固定支撑。

如图9所示凸模3的底部设有弯折底角3a，凸模3的两侧对称设有缺口3b；

弯折底角3a用于压迫料胚中部使其弯折，缺口3b用于容纳料胚两端的立板，使其不影响弯折过程。

如图9所示两段式推进机构4包括：

立柱架4a，设置于弯折下模组1的旁侧；

第二气缸4b，设置于立柱架4a上；

第一纵移板4c，设置于第二气缸4b的输出端，第一纵移板4c的顶部设有第一导向杆4c1，第一导向杆4c1贯穿立柱架4a并与其滑动连接；

第三气缸4d，设置于第一纵移板4c的底部；

第二纵移板4e，设置于第三气缸4d的底部，第二纵移板4e的顶部设有第二导向杆4e1，第二导向杆4e1贯穿第一纵移板4c并与其滑动连接，凸模3设置于第二纵移板4e的底部；

两段式推进机构4开始工作，第二气缸4b的输出端推动第一纵移板4c下降，第一纵移板4c间接带动凸模3随其下降至料胚的顶部，第三气缸4d的输出端推动第二纵移板4e下降，第二纵移板4e推动凸模3下降，立柱架4a用于固定支撑，第一导向杆4c1用于对第一纵移板4c的移动方向进行引导，第二导向杆4e1用于对第二纵移板4e的移动方向进行引导。

如图10所示分料机构5包括：

引料架5a，设置于弯折下模组1的进料端；

第四气缸5b，设置于引料架5a的一端，并且第四气缸5b远离弯折下模组1；

直角推板5c，位于引料架5a内并与其滑动连接，第四气缸5b的输出端与直角推板5c连接；

当位于送料机构6出料端的单个料胚进入引料架5a的内部，第四气缸5b的输出端推动直角推板5c，直角推板5c的工作面将引料架5a内部的料胚推动至弯折下模组1的内部，直角推板5c的另一面将送料机构6的出料端进行阻挡。

如图11所示送料机构6包括：

支撑架6a，设置于分料机构5的进料端；

第一轮组6b和第二轮组6c，分别设置于支撑架6a的两端，第一轮组6b和第二轮组6c之间通过同步带传动连接；

伺服电机6d，设置于支撑架6a上，伺服电机6d的输出端与第一轮组6b连接；

工作人员将多个料胚放置于同步带上，送料机构6开始工作，伺服电机6d的输出端带动第一轮组6b转动，第一轮组6b通过同步带带动多个料胚随其移动，支撑架6a用于固定支撑，第二轮组6c用于支撑同步带并配合转动。

如图12所示第一轮组6b和第二轮组6c的结构一致，第一轮组6b包括：

转动杆6b1，设置于支撑架6a的一端并与其可转动连接，伺服电机6d的输出端与转动杆6b1的受力端连接；

第一同步轮6b2和第二同步轮6b3，均设置于转动杆6b1上并与其固定连接，同步带的一端均缠绕与第一同步轮6b2和第二同步轮6b3上；

伺服电机6d的输出端带动转动杆6b1转动，转动杆6b1带动第一同步轮6b2和第二同步轮6b3随其转动。

本发明的工作原理：首先工作人员将多个料胚放置于同步带上，送料机构6开始工作，伺服电机6d的输出端带动第一轮组6b转动，第一轮组6b通过同步带带动多个料胚随其移动，直至位于送料机构6出料端的单个料胚进入引料架5a的内部，第四气缸5b的输出端推动直角推板5c，直角推板5c的工作面将引料架5a内部的料胚推动至弯折下模组1的内部，此时料胚位于弯折组件1b的顶部，两段式推进机构4开始工作，两段式推进机构4开始工作，第二气缸4b的输出端推动第一纵移板4c下降，第一纵移板4c间接带动凸模3随其下降至料胚的顶部，第三气缸4d的输出端推动第二纵移板4e下降，第二纵移板4e推动凸模3下降，凸模3将料胚中部向下进行弯折，第一弯折板1b1和第二弯折板1b2随其通过销柱1b3沿纵槽架1b4向凹型座1a凹口内弯折，直至成为成品工件，两段式推进机构4的第二段输出端带动凸模3移动至弯折下模组1的上方，工件也处于弯折下模组1的顶部，并且工件的两端的立板也卡入凸模3两侧缺口3b中，复位组件1c的输出端推动弯折组件1b进行复位，第一气缸2d的输出端推动菱形推架2b，菱形推架2b将位于弯折下模组1顶部的工件通过卸料板1a2上的镂空处推出。

本装置通过以下步骤实现本发明的功能，进而解决了本发明提出的技术问题：

步骤一、工作人员将多个料胚放置于送料机构6的输出端；

步骤二、送料机构6开始工作，送料机构6的输出端带动多个料胚随其移动，直至位于送料机构6出料端的单个料胚进入分料机构5的内部；

步骤三、分料机构5开始工作，分料机构5的输出端推动单个料胚进入弯折下模组1中；

步骤四、两段式推进机构4开始工作，两段式推进机构4的第一段输出端推动凸模3下降至料胚的顶部；

步骤五、两段式推进机构4的第二段输出端推动凸模3继续下降，凸模3将料胚中部通过弯折组件1b的配合向下进行弯折，直至成为成品工件；

步骤六、两段式推进机构4的第二段输出端带动凸模3移动至弯折下模组1的上方，工件也处于弯折下模组1的顶部；

步骤七、推料机构2开始工作，推料机构2的输出端推动位于弯折下模组1顶部的工件排出。

以上描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，包括：

弯折下模组（1）；

弯折下模组（1）包括：

凹型座（1a）；

弯折组件（1b），设置于凹型座（1a）上；

复位组件（1c），设置于凹型座（1a）上，复位组件（1c）的输出端与弯折组件（1b）的受力端连接；

推料机构（2），设置于凹型座（1a）的一侧；

凸模（3）；

两段式推进机构（4），设置于弯折下模组（1）的旁侧，凸模（3）设置于两段式推进机构（4）的输出端；

分料机构（5），设置于弯折下模组（1）的一侧，分料机构（5）的出料端朝向弯折下模组（1）的进料端；

送料机构（6），送料机构（6）的出料端朝向分料机构（5）的进料端。

2.根据权利要求1所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在，

凹型座（1a）的一端设有挡料板（1a1），挡料板（1a1）远离分料机构（5），挡料板（1a1）用于确定料胚的纵向位置；

凹型座（1a）的一侧设有卸料板（1a2），卸料板（1a2）远离推料机构（2），卸料板（1a2）上设有与成品工件形状一致的镂空，卸料板（1a2）用于确定料胚的横向位置。

3.根据权利要求1所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，弯折组件（1b）包括：

第一弯折板（1b1）和第二弯折板（1b2），对称设置于凹型座（1a）上，在非工作状态时第一弯折板（1b1）和第二弯折板（1b2）的外端分别位于凹型座（1a）两端的顶部；

销柱（1b3），第一弯折板（1b1）与第二弯折板（1b2）的相交处通过销柱（1b3）可转动连接；

纵槽架（1b4），设置于凹型座（1a）的底部，销柱（1b3）的两端分别与纵槽架（1b4）纵向滑动连接。

4.根据权利要求3所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，复位组件（1c）包括：

连接座（1c1），设置于销柱（1b3）上并与其可转动连接；

导向柱（1c2），设置于连接座（1c1）的底部；

导套（1c3），设置于凹型座（1a）的底部，导向柱（1c2）贯穿导套（1c3）并与其滑动连接；

弹簧（1c4），套设于导向柱（1c2）上，并且弹簧（1c4）的输出端抵触连接座（1c1）的底部。

5.根据权利要求2所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，推料机构（2）包括：

背板（2a），设置于凹型座（1a）的一侧，并且背板（2a）远离卸料板（1a2），背板（2a）的一侧设有限位杆（2a1）；

菱形推架（2b），菱形推架（2b）的工作端形状与成品工件形状一致，限位杆（2a1）与菱形推架（2b）滑动连接；

固定架（2c），设置于背板（2a）的一侧；

第一气缸（2d），设置于固定架（2c）上，第一气缸（2d）的输出端与菱形推架（2b）的受力端连接。

6.根据权利要求1所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，凸模（3）的底部设有弯折底角（3a）， 凸模（3）的两侧对称设有缺口（3b）。

7.根据权利要求1所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，两段式推进机构（4）包括：

立柱架（4a），设置于弯折下模组（1）的旁侧；

第二气缸（4b），设置于立柱架（4a）上；

第一纵移板（4c），设置于第二气缸（4b）的输出端，第一纵移板（4c）的顶部设有第一导向杆（4c1），第一导向杆（4c1）贯穿立柱架（4a）并与其滑动连接；

第三气缸（4d），设置于第一纵移板（4c）的底部；

第二纵移板（4e），设置于第三气缸（4d）的底部，第二纵移板（4e）的顶部设有第二导向杆（4e1），第二导向杆（4e1）贯穿第一纵移板（4c）并与其滑动连接，凸模（3）设置于第二纵移板（4e）的底部。

8.根据权利要求1所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，分料机构（5）包括：

引料架（5a），设置于弯折下模组（1）的进料端；

第四气缸（5b），设置于引料架（5a）的一端，并且第四气缸（5b）远离弯折下模组（1）；

直角推板（5c），位于引料架（5a）内并与其滑动连接，第四气缸（5b）的输出端与直角推板（5c）连接。

9.根据权利要求1所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，送料机构（6）包括：

支撑架（6a），设置于分料机构（5）的进料端；

第一轮组（6b）和第二轮组（6c），分别设置于支撑架（6a）的两端，第一轮组（6b）和第二轮组（6c）之间通过同步带传动连接；

伺服电机（6d），设置于支撑架（6a）上，伺服电机（6d）的输出端与第一轮组（6b）连接。

10.根据权利要求9所述的一种菱形开口框板的自动成型设备，其特征在于，第一轮组（6b）和第二轮组（6c）的结构一致，第一轮组（6b）包括：

转动杆（6b1），设置于支撑架（6a）的一端并与其可转动连接，伺服电机（6d）的输出端与转动杆（6b1）的受力端连接；

第一同步轮（6b2）和第二同步轮（6b3），均设置于转动杆（6b1）上并与其固定连接，同步带的一端均缠绕与第一同步轮（6b2）和第二同步轮（6b3）上。

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