CN113458827A - 一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，利用双轴的布局方式，将待加工的轴承套圈架于两个支撑滚轮之间的工件加工位上，通过两个支撑滚轮的同步旋转使轴承套圈旋转，将摆头机构的油石设置与轴承套圈内圈壁振动式接触，从而实现对轴承套圈内圈壁的研磨加工。本发明首先实现的是对轴承套圈加工方法的开创性改进，设计可平移夹持的支撑滚轮，并配合改装结构的摆动机构，极大得提高了轴承套圈的进料、夹持、下料及加工效率，同时解决了传统机床无法有效的兼容尺寸跨度过大的产品，且更换配套工装夹具数量多成本高的问题；并且对一些新型轴承套圈的研发有很大得帮助，给企业的技术发展进步带来长足提升空间。

Description

一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法

技术领域

本发明涉及轴承精加工技术领域，尤其涉及一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法。

背景技术

现有轴承精加工过程中，在面对一些中大型号轴承套圈和特殊型号轴承套圈的加工时，轴承套圈所需的夹具往往较大，占用空间较大；且传统机床无法有效的兼容尺寸跨度过大的产品，不同尺寸的轴承套圈所需更换配套工装成本过高，夹具也许更换，且不利于轴承套圈的旋转打磨设置，亟待解决。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，利用双轴的布局方式，将待加工的轴承套圈架于两个支撑滚轮之间的工件加工位上，通过两个支撑滚轮的同步旋转使轴承套圈旋转，将摆头机构的油石设置与轴承套圈内圈壁振动式接触，从而实现对轴承套圈内圈壁的研磨加工。

具体的实现结构是：轴承套圈和两个支撑滚轮所在圆面均与竖直面平行，油石较宽的两表面与支撑滚轮的轴心线相平行，油石较窄的两边壁的竖直平分线所在表面也将轴承套圈平分为两个半圆状部分，即油石位于轴承套圈内圈壁的最低位置部分，从而使轴承套圈受两个平衡的支撑滚轮挤压力以及油石施加的间歇性下压力，达到受力均衡状态；

支撑滚轮一端面为封闭端且固接在工件轴的一端部，支撑滚轮外弧面靠近工件轴的边缘处套接有挡料环，挡料环由首尾连接的圆环组成，且圆环两端头附近的外壁部分开设有螺栓沉孔，且两组螺栓沉孔位于同一圆柱面中，圆环两端头通过螺栓拼接在一起，挡料环用于接触抵住并挡住轴承套圈的一端面，并起到纠正轴承套圈方向的作用；

工件轴中部活动套接有轴套，工件轴远离支撑滚轮的一端设有螺纹部，轴套外壁固定套接滑动套座，滑动套座两端面开设有与轴套套接的圆形通孔，滑动套座一侧面的中部位置开设两段与圆形通孔相连通的裂缝，两段裂缝位于同一水平面且相互不连接，裂缝的内顶壁和内底壁均开设有螺孔，且裂缝内顶壁的螺孔直接贯通到滑动套座顶面，从而形成一个两端面内径可伸缩的圆形通孔，滑动套座顶面的螺孔中设有长螺栓，长螺栓用于夹紧轴套和滑动套座；

滑动套座任一端面的底边位置开设有贯通的三角滑槽，三角滑槽两端直接贯通到滑动套座两侧面的底角位置，三角滑槽截面是尖角为菱形扩径部的类三角形形状；

为了实现两组滑动套座的自由调节定位，两组滑动套座的三角滑槽均卡接有三角挡块，且三角挡块的尖角部位设有与菱形扩径部配合的卡接部，用于防止滑动套座脱轨；

为了调节滑动套座的位置，两组所述滑动套作外侧壁处安装有可以调节距离的调节螺栓，调节螺栓配套有固定在基座上的调节螺栓座，通过微调调节螺栓，从而实现两组滑动套作的位移，从而调节两个支撑滚轮之间的间距，使此间距始终保持略小于所需加工的轴承套圈的外径尺寸，进而保证对轴承套圈进行支撑夹设，使之稳定得被支撑于两个支撑滚轮之间不会掉落。

进一步地，夹装后通过轴承套圈自身的重量，被支撑于两个支撑滚轮之间，即轴承套圈圆心所在高度略高于两个支撑滚轮的圆心所在高度，在两个支撑滚轮同向带动下能够促使轴承套圈产生旋转，且能够抵抗油石振动产生的间歇性下压力。

进一步地，工件轴远离支撑滚轮的一端通过联轴器连接有同步电机。

进一步地，摆头机构包括摆头座，摆头座依次由圆盘部、钣金部和气缸套座部组成，圆盘部的圆面与油石较宽表面平行，气缸套座部具体是外壁为四边形且顶端面与底端面开设有贯通圆柱孔的筒状结构，气缸套座部顶端面与底端面的边缘处均开设有螺栓孔；

气缸套座部的贯通圆柱孔中套接有气缸，气缸侧壁的上部为与气缸套座部外壁相同的四边形状，气缸侧壁的中下部通过铣削工艺形成与贯通圆柱孔套接的圆柱面状，且气缸顶面中心套接有活塞杆，气缸顶面的边缘处也设有螺栓沉孔，气缸顶面的螺栓沉孔与气缸套座部顶端面的螺栓孔相贯通，气缸顶面通过螺栓安装在气缸套座部上方；

气缸套座部底端面的螺栓孔通过螺栓安装有油石排，油石排底端面中心也开设有与气缸下部套接的圆柱孔，油石排底端面的边缘处开设有与气缸套座部底端面的螺栓孔贯通的沉孔，油石排底端面通过螺栓安装气缸套座部下方；

气缸套座部靠近圆盘部方向的一侧壁固接有悬挂框，悬挂框顶面和底面开设有T形通孔且一端面为开口的框架结构，且悬挂框的开口端固接在气缸套座部的侧壁，悬挂框与气缸套座部侧壁连接处的顶部设有延伸部，两个延伸部之间的空隙与悬挂框的T形通孔的较窄部空腔形成一个L形滑槽，悬挂框T形通孔的较宽部插接有油石夹，油石夹顶面设有外翻边沿，用于阻挡油石夹从悬挂框上滑落；

悬挂框的封闭端设有定位螺栓孔，定位螺栓孔中紧固有定位销，油石夹靠近悬挂框封闭端方向的外壁设有与定位销对应的定位槽，用于确定油石夹的水平高度，油石夹远离悬挂框封闭端方向的外壁开设有缝隙，使油石夹内径可伸缩变化便于扩径后放入油石再自动回缩而稍夹紧油石；

活塞杆上部固接有摆头压杆，摆头压杆具体是依次由套接部、滑杆段和压杆段组成的钣金状结构，套接部为矩形板状且内部设有与活塞杆套接的通孔，活塞杆上部设有与套接部通孔套接的轴肩段，滑杆段部分套接在L形滑槽内且与L形滑槽滑动配合，压杆段位于油石顶面的正上方且与油石顶面接触，摆头压杆将气缸的压力转换为对油石的下压力，从而通过输入气压对油石进行加压控制；

圆盘部远离气缸套座部方向的表面圆心开设有安装凹槽，且安装凹槽中心开设有轴孔，圆盘部表面的边缘处设有螺栓孔，轴孔用于穿接摆动轴，安装凹槽用于放置摆动轴的轴套，螺栓孔用于将圆盘部固定安装在摆动驱动机构上，通过摆动驱动机构带动摆动机构的振动，从而驱动油石对轴承套圈内圈壁的振动式研磨加工。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 本发明首先是在轴承套圈超精机床工件位的研发改进，改变传统轴承套圈精加工的夹持方法，随之改变上料、下料方式，因此本发明首先实现的是对轴承套圈加工方法的开创性改进。

2.为了实现上述加工方法的开创性改进，本发明设计可平移夹持的支撑滚轮，用于稍施压轴承套圈，并通过两组支撑滚轮的转动带动轴承套圈的旋转，从而为轴承套圈的旋转提供一种新的夹持驱动结构，而且该种夹持驱动结构还可通过挡料环实现轴承套圈位置的纠正，使旋转更为精确。

3.为了进一步配合该加工方法的顺利实施，本发明还提出一种新的摆动机构，在不改变气缸原始结构和工作原理的前提下，仅通过改变气缸的安装结构，即能达到生产需要的装机要求；且其提供压力的较为稳定，提升了机床运行效率，超精的效果更加稳定，提高了产能，后期维护便捷，降低了成本。

总结本发明的优势是：在面对一些中大型号套圈和特殊型号套圈的加工时，员工只需通过调节滚棒之间的距离和摆头的高度就能实现对不同型号套圈的加工，极大得提高了工作效率，同时解决了传统机床无法有效的兼容尺寸跨度过大的产品，且更换配套工装夹具数量多成本高的问题。并且对一些新型轴承套圈的研发有很大得帮助，给企业的技术发展进步带来长足提升空间。

附图说明

图1为本发明提出的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法所用工装的简易图；

图2为本发明提出的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法所用摆动机构的结构示意图一（正放）；

图3为本发明提出的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法所用摆动机构的结构示意图二（倒置）；

图4为本发明提出的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法所用摆动机构中的油石夹的结构示意图；

图中：轴承套圈1、支撑滚轮2、油石3、工件轴4、挡料环5、轴套6、滑动套座7、三角滑槽8、钣金部9、气缸套座部10、气缸11、活塞杆12、油石排13、悬挂框14、L形滑槽15、油石夹16、摆头压杆17、圆盘部18、安装凹槽19、轴孔20。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

参照图1，一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，利用双轴的布局方式，将待加工的轴承套圈1架于两个支撑滚轮2之间的工件加工位上，通过两个支撑滚轮2的同步旋转使轴承套圈1旋转，将摆头机构的油石3设置与轴承套圈1内圈壁振动式接触，从而实现对轴承套圈1内圈壁的研磨加工。

参照图1，具体的实现结构是：轴承套圈1和两个支撑滚轮2所在圆面均与竖直面平行，油石3较宽的两表面与支撑滚轮2的轴心线相平行，油石3较窄的两边壁的竖直平分线所在表面也将轴承套圈1平分为两个半圆状部分，即油石3位于轴承套圈1内圈壁的最低位置部分，从而使轴承套圈1受两个平衡的支撑滚轮2挤压力以及油石3施加的间歇性下压力，达到受力均衡状态；支撑滚轮2一端面为封闭端且固接在工件轴4的一端部，支撑滚轮2外弧面靠近工件轴4的边缘处套接有挡料环5，挡料环5由首尾连接的圆环组成，且圆环两端头附近的外壁部分开设有螺栓沉孔，且两组螺栓沉孔位于同一圆柱面中，圆环两端头通过螺栓拼接在一起，挡料环5用于接触抵住并挡住轴承套圈1的一端面，并起到纠正轴承套圈1方向的作用；工件轴4中部活动套接有轴套6，工件轴4远离支撑滚轮2的一端设有螺纹部，轴套6外壁固定套接滑动套座7，滑动套座7两端面开设有与轴套6套接的圆形通孔，滑动套座7一侧面的中部位置开设两段与圆形通孔相连通的裂缝，两段裂缝位于同一水平面且相互不连接，裂缝的内顶壁和内底壁均开设有螺孔，且裂缝内顶壁的螺孔直接贯通到滑动套座7顶面，从而形成一个两端面内径可伸缩的圆形通孔，滑动套座7顶面的螺孔中设有长螺栓，长螺栓用于夹紧轴套6和滑动套座7；滑动套座7任一端面的底边位置开设有贯通的三角滑槽8，三角滑槽8两端直接贯通到滑动套座7两侧面的底角位置，三角滑槽8截面是尖角为菱形扩径部的类三角形形状；为了实现两组滑动套座7的自由调节定位，两组滑动套座7的三角滑槽8均卡接有三角挡块，且三角挡块的尖角部位设有与菱形扩径部配合的卡接部，用于防止滑动套座7脱轨；为了调节滑动套座7的位置，两组所述滑动套作7外侧壁处安装有可以调节距离的调节螺栓，调节螺栓配套有固定在基座上的调节螺栓座，通过微调调节螺栓，从而实现两组滑动套作7的位移，从而调节两个支撑滚轮2之间的间距，使此间距始终保持略小于所需加工的轴承套圈1的外径尺寸，进而保证对轴承套圈1进行支撑夹设，使之稳定得被支撑于两个支撑滚轮2之间不会掉落。

参照图1，夹装后通过轴承套圈1自身的重量，被支撑于两个支撑滚轮2之间，即轴承套圈1圆心所在高度略高于两个支撑滚轮2的圆心所在高度，在两个支撑滚轮2同向带动下能够促使轴承套圈1产生旋转，且能够抵抗油石3振动产生的间歇性下压力。

参照图1，工件轴4远离支撑滚轮2的一端通过联轴器连接有同步电机。

参照图2-4，摆头机构包括摆头座，摆头座依次由圆盘部18、钣金部9和气缸套座部10组成，圆盘部18的圆面与油石3较宽表面平行，气缸套座部10具体是外壁为四边形且顶端面与底端面开设有贯通圆柱孔的筒状结构，气缸套座部10顶端面与底端面的边缘处均开设有螺栓孔；气缸套座部10的贯通圆柱孔中套接有气缸11，气缸11侧壁的上部为与气缸套座部10外壁相同的四边形状，气缸11侧壁的中下部通过铣削工艺形成与贯通圆柱孔套接的圆柱面状，且气缸11顶面中心套接有活塞杆12，气缸11顶面的边缘处也设有螺栓孔，气缸11顶面的螺栓沉孔与气缸套座部10顶端面的螺栓沉孔相贯通，气缸11顶面通过螺栓安装在气缸套座部10上方；气缸套座部10底端面的螺栓孔通过螺栓安装有油石排13，油石排13底端面中心也开设有与气缸11下部套接的圆柱孔，油石排13底端面的边缘处开设有与气缸套座部10底端面的螺栓孔贯通的沉孔，油石排13底端面通过螺栓安装气缸套座部10下方；气缸套座部10靠近圆盘部18方向的一侧壁固接有悬挂框14，悬挂框14顶面和底面开设有T形通孔且一端面为开口的框架结构，且悬挂框14的开口端固接在气缸套座部10的侧壁，悬挂框14与气缸套座部10侧壁连接处的顶部设有延伸部，两个延伸部之间的空隙与悬挂框14的T形通孔的较窄部空腔形成一个L形滑槽15，悬挂框14T形通孔的较宽部插接有油石夹16，油石夹16顶面设有外翻边沿，用于阻挡油石夹16从悬挂框14上滑落；悬挂框14的封闭端设有定位螺栓孔，定位螺栓孔中紧固有定位销，油石夹16靠近悬挂框14封闭端方向的外壁设有与定位销对应的定位槽，用于确定油石夹16的水平高度，油石夹16远离悬挂框14封闭端方向的外壁开设有缝隙，使油石夹16内径可伸缩变化便于扩径后放入油石3再自动回缩而稍夹紧油石3；活塞杆12上部固接有摆头压杆17，摆头压杆17具体是依次由套接部、滑杆段和压杆段组成的钣金状结构，套接部为矩形板状且内部设有与活塞杆12套接的通孔，活塞杆12上部设有与套接部通孔套接的轴肩段，滑杆段部分套接在L形滑槽15内且与L形滑槽15滑动配合，压杆段位于油石3顶面的正上方且与油石3顶面接触，摆头压杆17将气缸11的压力转换为对油石3的下压力，从而通过输入气压对油石3进行加压控制；圆盘部18远离气缸套座部10方向的表面圆心开设有安装凹槽19，且安装凹槽19中心开设有轴孔20，圆盘部18表面的边缘处设有螺栓孔，轴孔20用于穿接摆动轴，安装凹槽19用于放置摆动轴的轴套，螺栓孔用于将圆盘部18固定安装在摆动驱动机构上，通过摆动驱动机构带动摆动机构的振动，从而驱动油石3对轴承套圈1内圈壁的振动式研磨加工。

实施例1的具体过程：优先将轴承套圈1内圈底部放置在油石3正下方位置，并使摆动机构的气缸套座部10位于轴承套圈1内部空间，通过调节螺栓缩小两个支撑滚轮2间距，逐渐接触轴承套圈1外壁，使轴承套圈1的圆心略高于两个支撑滚轮2的圆心，两个支撑滚轮2的外壁间距略小于轴承套圈1的外径尺寸，使轴承套圈1通过自重，保持和两个支撑滚轮2的外壁接触，被支撑于两个支撑滚轮2之间，不会穿过两个支撑滚轮2中间的空间掉落，并使轴承套圈1一端面接触挡料环5得到纠正，使得轴承套圈1处于一个合理且稳定的加工位，开启两个工件轴4使二者同速同向转动，带动轴承套圈1旋转；待轴承套圈1稳定旋转时，打开摆动机构连接的摆动驱动机构，使油石3对轴承套圈1内圈进行打磨； 通过气缸11对油石3加压或泄压，并保持稳定的压力，提升了机床运行效率，超精的效果更加稳定，提高了产能，后期维护便捷，降低了成本。

实施例2：

根据实施例1的启示，可以提出另一种对轴承套圈外圈的油石研磨方式，具体的改变是：

通过两个滚棒放置在轴承套圈内圈的两侧位置，将油石设置在轴承套圈外圈顶部的上方位置，通过滚棒的施压旋转带动轴承套圈旋转，通过油石振动对轴承套圈外圈进行打磨。

由于时间限制及成本制约，发明人未能对实施例2进行实体研究，有待其他技术人员进行开发，但发明人的这一方法应该得到保护，以保护发明人未来实施这一方案的许可权。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，其特征在于，利用双轴的布局方式，将待加工的轴承套圈（1）架于两个支撑滚轮（2）之间的工件加工位上，通过两个支撑滚轮（2）的同步旋转使轴承套圈（1）旋转，将摆头机构的油石（3）设置与轴承套圈（1）内圈壁振动式接触，从而实现对轴承套圈（1）内圈壁的研磨加工。

2.根据权利要求1所述的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，其特征在于，所述轴承套圈（1）和两个支撑滚轮（2）所在圆面均与竖直面平行，所述油石（3）较宽的两表面与支撑滚轮（2）的轴心线相平行，所述油石（3）较窄的两边壁的竖直平分线所在表面也将轴承套圈（1）平分为两个半圆状部分，即油石（3）位于轴承套圈（1）内圈壁的最低位置部分，从而使轴承套圈（1）受两个平衡的支撑滚轮（2）挤压力以及油石（3）施加的间歇性下压力，达到受力均衡状态；

所述支撑滚轮（2）一端面为封闭端且固接在工件轴（4）的一端部，所述支撑滚轮（2）外弧面靠近工件轴（4）的边缘处套接有挡料环（5），所述挡料环（5）由首尾连接的圆环组成，且圆环两端头附近的外壁部分开设有螺栓沉孔，且两组螺栓沉孔位于同一圆柱面中，所述圆环两端头通过螺栓拼接在一起，挡料环（5）用于接触抵住并挡住轴承套圈（1）的一端面，并起到纠正轴承套圈（1）方向的作用；

所述工件轴（4）中部活动套接有轴套（6），所述工件轴（4）远离支撑滚轮（2）的一端设有螺纹部，所述轴套（6）外壁固定套接滑动套座（7），所述滑动套座（7）两端面开设有与轴套（6）套接的圆形通孔，所述滑动套座（7）一侧面的中部位置开设两段与圆形通孔相连通的裂缝，两段裂缝位于同一水平面且相互不连接，所述裂缝的内顶壁和内底壁均开设有螺孔，且裂缝内顶壁的螺孔直接贯通到滑动套座（7）顶面，从而形成一个两端面内径可伸缩的圆形通孔，所述滑动套座（7）顶面的螺孔中设有长螺栓，长螺栓用于夹紧轴套（6）和滑动套座（7）；

所述滑动套座（7）任一端面的底边位置开设有贯通的三角滑槽（8），所述三角滑槽（8）两端直接贯通到滑动套座（7）两侧面的底角位置，所述三角滑槽（8）截面是尖角为菱形扩径部的类三角形形状；

为了实现两组所述滑动套座（7）的自由调节定位，两组所述滑动套座（7）的三角滑槽（8）均卡接有三角挡块，且三角挡块的尖角部位设有与菱形扩径部配合的卡接部，用于防止滑动套座（7）脱轨；

为了调节滑动套座（7）的位置，两组所述滑动套作（7）外侧壁处安装有可以调节距离的调节螺栓，调节螺栓配套有固定在基座上的调节螺栓座，通过微调调节螺栓，从而实现两组滑动套作（7）的位移，从而调节两个支撑滚轮（2）之间的间距，使此间距始终保持略小于所需加工的轴承套圈（1）的外径尺寸，进而保证对轴承套圈（1）进行支撑夹设，使之稳定得被支撑于两个支撑滚轮（2）之间不会掉落。

3.根据权利要求2所述的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，其特征在于，夹装后通过轴承套圈（1）自身的重量，被支撑于两个支撑滚轮（2）之间，即轴承套圈（1）圆心所在高度略高于两个支撑滚轮（2）的圆心所在高度，在两个支撑滚轮（2）同向带动下能够促使轴承套圈（1）产生旋转，且能够抵抗油石（3）振动产生的间歇性下压力。

4.根据权利要求1所述的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，其特征在于，所述工件轴（4）远离支撑滚轮（2）的一端通过联轴器连接有同步电机。

5.根据权利要求1所述的一种新型中大型轴承套圈超精机床加工方法，其特征在于，所述摆头机构包括摆头座，所述摆头座依次由圆盘部（18）、钣金部（9）和气缸套座部（10）组成，所述圆盘部（18）的圆面与油石（3）较宽表面平行，所述气缸套座部（10）具体是外壁为四边形且顶端面与底端面开设有贯通圆柱孔的筒状结构，所述气缸套座部（10）顶端面与底端面的边缘处均开设有螺栓孔；

所述气缸套座部（10）的贯通圆柱孔中套接有气缸（11），所述气缸（11）侧壁的上部为与气缸套座部（10）外壁相同的四边形状，所述气缸（11）侧壁的中下部通过铣削工艺形成与贯通圆柱孔套接的圆柱面状，且所述气缸（11）顶面中心套接有活塞杆（12），所述气缸（11）顶面的边缘处也设有螺栓沉孔，所述气缸（11）顶面的螺栓沉孔与所述气缸套座部（10）顶端面的螺栓孔相贯通，所述气缸（11）顶面通过螺栓安装在气缸套座部（10）上方；

所述气缸套座部（10）底端面的螺栓孔通过螺栓安装有油石排（13），所述油石排（13）底端面中心也开设有与所述气缸（11）下部套接的圆柱孔，所述油石排（13）底端面的边缘处开设有与气缸套座部（10）底端面的螺栓孔贯通的沉孔，所述油石排（13）底端面通过螺栓安装气缸套座部（10）下方；

所述气缸套座部（10）靠近圆盘部（18）方向的一侧壁固接有悬挂框（14），所述悬挂框（14）顶面和底面开设有T形通孔且一端面为开口的框架结构，且所述悬挂框（14）的开口端固接在气缸套座部（10）的侧壁，所述悬挂框（14）与气缸套座部（10）侧壁连接处的顶部设有延伸部，两个所述延伸部之间的空隙与所述悬挂框（14）的T形通孔的较窄部空腔形成一个L形滑槽（15），所述悬挂框（14）T形通孔的较宽部插接有油石夹（16），所述油石夹（16）顶面设有外翻边沿，用于阻挡油石夹（16）从悬挂框（14）上滑落；

所述悬挂框（14）的封闭端设有定位螺栓孔，定位螺栓孔中紧固有定位销，所述油石夹（16）靠近悬挂框（14）封闭端方向的外壁设有与定位销对应的定位槽，用于确定油石夹（16）的水平高度，所述油石夹（16）远离悬挂框（14）封闭端方向的外壁开设有缝隙，使油石夹（16）内径可伸缩变化便于扩径后放入油石（3）再自动回缩而稍夹紧油石（3）；

所述活塞杆（12）上部固接有摆头压杆（17），所述摆头压杆（17）具体是依次由套接部、滑杆段和压杆段组成的钣金状结构，所述套接部为矩形板状且内部设有与活塞杆（12）套接的通孔，所述活塞杆（12）上部设有与套接部通孔套接的轴肩段，所述滑杆段部分套接在L形滑槽（15）内且与L形滑槽（15）滑动配合，所述压杆段位于油石（3）顶面的正上方且与油石（3）顶面接触，摆头压杆（17）将气缸（11）的压力转换为对油石（3）的下压力，从而通过输入气压对油石（3）进行加压控制；

所述圆盘部（18）远离气缸套座部（10）方向的表面圆心开设有安装凹槽（19），且安装凹槽（19）中心开设有轴孔（20），所述圆盘部（18）表面的边缘处设有螺栓孔，所述轴孔（20）用于穿接摆动轴，安装凹槽（19）用于放置摆动轴的轴套，螺栓孔用于将圆盘部（18）固定安装在摆动驱动机构上，通过摆动驱动机构带动摆动机构的振动，从而驱动油石（3）对轴承套圈（1）内圈壁的振动式研磨加工。

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