CN113442362A - 一种高分子间接蒸发芯体的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及空调技术领域，尤其涉及一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，步骤一：将高吸湿纤维和胶膜进行热压处理，得到高吸湿纤维单体；且所述热压处理的热压温度范围为105℃‑125℃，所述热压处理的热压时间为5秒；步骤二：将步骤一得到的高吸湿纤维单体冷却后贴附在带微通道的高分子换热板两面上并压合，得到具有高度吸水性的带微通道的高分子换热板单体，且高吸湿纤维单体的冷却时间不超过48小时，通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体多个具有高吸水性的高分子换热板单体层状堆叠制得的高分子间接蒸发芯体相比现有的间接蒸发芯体的蒸发冷却效率提高20％以上。

Description

一种高分子间接蒸发芯体的加工方法
技术领域
本发明涉及空调技术领域，尤其涉及一种高分子间接蒸发芯体的加工方法。
背景技术
为了提高换热板的蒸发冷却效果，现有技术中通常在换热板上增加一层吸湿纤维并通过防水胶贴附，提高换热板的换热效率。但是采用防水胶将吸湿纤维与换热板进行粘合具有一定的缺陷。首先，大面积涂覆防水胶容易产生胶量不均匀的问题，并且在涂覆的时候，容易堵塞纤维织物的网眼，从而导致吸水性变差。其次，当胶量过少时，会导致吸水膜不能跟换热板紧紧粘合，会产生空气间层，增加热阻，影响一次空气和二次空气之间的换热效果；当如果胶量过多时，会导致换热壁增厚，同样影响一次空气和二次空气的换热效果。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，提高了高吸湿纤维与带微通道的高分子换热板之间的粘合度和吸水性能。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，包括以下步骤：
步骤一：将高吸湿纤维和胶膜进行热压处理，得到高吸湿纤维单体；且所述热压处理的热压温度范围为105℃-125℃，所述热压处理的热压时间为5秒；
步骤二：将步骤一得到的高吸湿纤维单体冷却后贴附在带微通道的高分子换热板两面上并压合，得到带微通道的高分子换热板单体，且高吸湿纤维单体的冷却时间不超过48小时，通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体。
本发明的有益效果在于：
提供一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，采用胶膜与高吸湿纤维热压得到具有粘性的高吸湿纤维单体，在热压处理中控制热压温度范围为105℃-125℃，保证胶膜和高吸湿纤维紧密贴合的同时又保证高吸湿纤维保持高度吸水特性。冷却48小时以内的高吸湿纤维单体的表面具有一定粘附力能够与带微通道的高分子换热板贴合，采用压合的方式将高吸湿纤维单体与带微通道的高分子换热板紧密粘附为一体得到具有高吸水性能的带微通道的高分子换热板单体，该加工方法克服了传统胶水粘附方式稳定性差以及高吸湿纤维的吸水特性受损的缺点。多个具有高吸水性的高分子换热板单体层状堆叠制得的高分子间接蒸发芯体相比现有的间接蒸发芯体的蒸发冷却效率提高20％以上。
附图说明
图1为本发明一种高分子间接蒸发芯体的加工方法的步骤流程图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
请参照图1，本发明提供一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，包括以下步骤：
步骤一：将高吸湿纤维和胶膜进行热压处理，得到高吸湿纤维单体；且所述热压处理的热压温度范围为105℃-125℃，所述热压处理的热压时间为5秒；
步骤二：将步骤一得到的高吸湿纤维单体冷却后贴附在带微通道的高分子换热板两面上并压合，得到带微通道的高分子换热板单体，且高吸湿纤维单体的冷却时间不超过48小时，通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，采用胶膜与高吸湿纤维热压得到具有粘性的高吸湿纤维单体，在热压处理中控制热压温度范围为105℃-125℃，保证胶膜和高吸湿纤维紧密贴合的同时又保证高吸湿纤维保持高度吸水特性。冷却48小时以内的高吸湿纤维单体的表面具有一定粘附力能够与带微通道的高分子换热板贴合，采用压合的方式将高吸湿纤维单体与带微通道的高分子换热板紧密粘附为一体得到具有高吸水性能的带微通道的高分子换热板单体，该加工方法克服了传统胶水粘附方式稳定性差以及高吸湿纤维的吸水特性受损的缺点。多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体。
进一步的，步骤一中的热压温度为115℃。
由上述描述可知，步骤一中高吸湿纤维和胶膜进行热压处理的温度范围为105℃-125℃，优选的温度为115℃。根据胶膜的热熔性与粘性特点，将热压温度控制在115℃时，可以保证胶膜与高吸湿纤维紧密贴合的同时，不会导致胶膜的粘稠度太低或者胶膜渗入高吸湿纤维的组织结构内，促使高吸湿纤维保持最初的高度吸水的特性。
进一步的，所述步骤二中的压合包括依次进行一次冷压、预热处理、热压和二次冷压。
由上述描述可知，冷却时间不超过48小时的高吸湿纤维单体的表面具有一定粘性，通过一次冷压的方式将其紧密粘附在微通道的高分子换热板的两面后再进行预热处理，通过预热处理将高分子换热板表面的胶膜软化防止胶膜冷却失去粘性，同时，防止在未预热的情况下直接进行热压处理造成胶膜表面软化程度不一，受热不均的问题。然后进行热压处理，通过一次热压，能够进一步将胶膜、高吸湿纤维和带微通道的高分子换热板单体三者同时热压成型，提高了操作效率。热压完成后再进行二次冷压，保证制作出的具有高吸水性能的带微通道的高分子换热板单体满足高贴附性和高吸水性的要求。
进一步的，所述预热处理具体为：向带微通道的高分子换热板表面吹送热风，且热风温度范围为105℃-115℃，且所述热风的吹送时间为13秒。
由上述描述可知，向初粘高吸湿纤维单体的带微通道的高分子换热板表面吹送热风，且热风温度范围为105℃-115℃，且所述热风的吹送时间为13秒时，能够保证较好的性能。当预热处理的温度低于105℃，会导致贴附有胶膜的高吸湿纤维不能紧密贴附在带微通道的高分子换热板表面；若设置热风温度超出115℃，会导致高吸湿纤维呈现透胶的现象，高吸湿纤维失去原有的扩散直径，影响吸水性能。
进一步的，所述步骤二中的热压温度为125℃，且热压时间为8秒。
由上述描述可知，热压温度应控制为125℃，且热压时间为8秒，如果温度低于125℃，在长期使用下高分子换热板单体中的高吸湿纤维单体与带微通道的高分子换热板之间具有脱落的风险。当温度高于125℃，则容易导致高吸湿纤维单体产生透胶现象，使得高吸湿纤维表面失去最佳的吸水扩散直径。
进一步的，所述步骤二的通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体，具体为：
在每个所述带微通道的高分子换热板单体的表面设定预设区域并在所述预设区域内涂覆防水胶；
将锁边条贴附在防水胶上并压合，得到已锁边的高分子换热板单体；
将多个已锁边的高分子换热板单体进行层状堆叠并压合得到高分子间接蒸发芯体。
由上述描述可知，在高分子换热板单体的四周贴附锁边条得到已锁边的高分子换热板单体后进行层状堆叠并压合得到高分子间接蒸发芯体。
进一步的，所述步骤一之前还包括：
切割自带微通道的高分子换热板和锁边条。
由上述描述可知，用完整的一块带微通道的高分子换热板切割成用于加工的带微通道的高分子换热板以及用于锁边的锁边条。从而便于后续操作过程中使带微通道的高分子换热板与高吸湿纤维单体相适配。
进一步的，步骤一之前还包括：将高吸湿纤维和胶膜重叠且对准设置，将重叠后的高吸湿纤维和胶膜的端部进行热压处理。
由上述描述可知，在进行高吸湿纤维和胶膜进行热压处理之前，先将端部进行单独热压处理，防止后续热压过程中，导致胶膜发生卷绕等情况。
进一步的，所述带微通道的高分子换热板的板面厚度在0.5mm以内。
由上述描述可知，切割带微通道的高分子换热板保持板面厚度在0.5mm以内，以降低热交换介质厚度，提高换热效率。
进一步的，所述带微通道的高分子换热板的材质为聚氯乙烯材质或聚对苯二甲酸乙二醇酯或高分子聚乙烯材质；
所述高吸湿纤维的材质为聚丙烯酸钠纤维或淀粉丙烯酸钠聚合物纤维或淀粉-丙烯腈接技共聚物纤维或丙烯酰胺-丙烯腈-丙烯酸三元共聚物纤维。
由上述描述可知，高吸湿纤维的材质为通过对聚合物的改性﹑纺丝和织造等工序制成的高吸水吸湿合成纤维。
请参照图1，本发明的实施例一为：
本发明提供的一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，包括以下步骤：
步骤一：将高吸湿纤维和胶膜进行热压处理，得到高吸湿纤维单体；且所述热压处理的热压温度范围为105℃-125℃，所述热压处理的热压时间为5秒；
步骤二：将步骤一得到的高吸湿纤维单体冷却后贴附在带微通道的高分子换热板两面上并压合，得到带微通道的高分子换热板单体，且高吸湿纤维单体的冷却时间不超过48小时，通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体。
步骤一之前还包括：采用模具制作的高分子材料的换热板，且通过模具定型制作出具有所需要的截面形状和流道形状的带微通道的高分子换热板。且所述高分子换热板的板面厚度在0.5mm以内。所述高分子换热板的材质为聚氯乙烯材质、玻璃纤维增强后的聚对苯二甲酸乙二醇酯或高分子聚乙烯材质等。
所述胶膜为热熔胶膜，所述高吸湿纤维的材质为通过对聚合物的改性﹑纺丝和织造等各种渠道，制成的高吸水吸湿合成纤维，包括聚丙烯酸钠纤维、淀粉丙烯酸钠聚合物纤维、淀粉-丙烯腈接技共聚物纤维和丙烯酰胺-丙烯腈-丙烯酸三元共聚物纤维等。
步骤一之前将制得带微通道的高分子换热板后对其进行切割，切割制成芯体所需尺寸的整片板和锁边条。然后将高吸湿纤维和胶膜重叠且对准设置，将重叠后的高吸湿纤维和胶膜的端部进行热压处理。先将高吸湿纤维和胶膜重叠然后将端部进行热压处理，可以防止在后续热压过程中操作不当导致胶膜发生卷绕等情况。
所述步骤一还包括：高吸湿纤维和胶膜进行热压处理的温度为115℃。具体的，步骤一中设定的热压温度范围为105℃-125℃，热压时间控制在5秒，且保证温度精度控制在±2℃以内。在该设定条件下，高吸湿纤维均匀地和胶膜紧紧贴合在一起形成贴附有胶膜的高吸湿纤维单体。当温度低于105℃或热压时间小于5秒，会出现部分区域的胶膜不能和高分子吸水膜粘合的现象存在。当温度高于125℃或热压时间大于5秒时，会导致热熔胶膜渗入高分子吸水膜的组织结构中，促使高分子吸水膜失去最初的高度吸水的特性。优选的，热压温度设定为115℃，此时高吸湿纤维和胶膜紧紧贴合在一起，同时高吸湿纤维也具有高度吸水特性，水滴滴在上面的扩散直径保留有高吸湿纤维最佳的扩散直径，具体的，高吸湿纤维具有最佳的扩散直径是指用滴管挤出一滴水自由下落的水滴滴在上面的扩散直径能达到30mm。
所述步骤二中的压合包括依次进行一次冷压、预热处理、热压和二次冷压。所述预热处理具体为：向初粘高吸湿纤维的带微通道的高分子换热板表面吹送热风，且热风温度范围为105℃-115℃，且所述热风的吹送时间为13秒。通过预热处理将高分子换热板单体表面的胶膜进行轻微软化，防止因胶膜冷却失去粘性，同时，防止在未预热的情况下直接进行热压处理造成胶膜表面软化程度不一，受热不均的问题。当预热处理的热风温度低于105℃时，会导致贴附有胶膜的高吸湿纤维不能紧密贴附在带微通道的高分子换热板表面；若设置热风温度超出115℃，会导致高吸湿纤维呈现透胶的现象，高吸湿纤维失去最佳的水滴扩散直径，影响吸水性能。
所述步骤二中的热压温度为125℃，温度精度控制在±2℃以内，热压时间为8秒。预热处理后将初粘高吸湿纤维的带微通道的高分子换热板单体进行热压处理，通过一次热压，能够进一步将胶膜、高吸湿纤维和带微通道的高分子换热板单体三者同时热压成型得到具有高吸水性的高分子换热板单体，提高了操作效率。
所述步骤二还包括：将得到的多个高分子换热板单体进行修边。
所述步骤二通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体，具体为：
在每个所述带微通道的高分子换热板单体的表面设定预设区域并在所述预设区域内涂覆防水胶；所述预设区域设置为带微通道的高分子换热板单体的表面的四周边沿。
将锁边条贴附在防水胶上并压合，得到已锁边的具有高吸水性的带微通道的高分子换热板单体；
将多个已锁边的高分子换热板单体进行层状堆叠并压合得到高分子间接蒸发芯体。
本实施例中，采用辊轴式压合设备，所述辊轴式压合设备包括传送带和沿传送带入口至出口依次设置在传送带上方的第一冷压辊、热风机、加热辊和第二冷压辊。传送带入口处还设置有卷绕有胶膜的滚轴机构。第一冷压辊直径为138mm，第二冷压辊的直径为70mm，加热辊、第一冷压辊和第二冷压辊均采用高精度耐高温硅胶滚筒，硅胶硬度邵氏75度左右。
本实施例中，在步骤一中，加热辊调整好设定条件，设定热压温度为105℃-125℃，优选的，热压温度设定为115℃，传送带的传送速度为15m/min，温度精度控制在±2℃以内，将高吸湿纤维和胶膜通过传送带送入加热辊进行热压处理得到高吸湿纤维单体。
在步骤二中，设定传送带的传送速度为15m/min，通过将热风机的热风温度设定为(110±5)℃，加热辊设定的热压温度为125℃，温度精度控制在±2℃以内。高吸湿纤维单体和带微通道的高分子换热板共同进入传送带，高吸湿纤维单体冷却后具有微弱的粘附力，通过第一冷压辊均匀地压合在带微通道的高分子换热板表面，随后进入热风机的送风孔下方，其中送风孔板的宽度大于工件带微通道的高分子换热板的宽度。高吸湿纤维单体中的胶膜经过前期软化，再送入加热辊进行热压，经过加热辊热压后的高吸湿纤维单体和带微通道的高分子换热板，随即进入冷压辊进行二次冷压得到带微通道的高分子换热板单体，带微通道的高分子换热板单体最后由传送带送出。
综上所述，本发明提供的一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，采用胶膜与高吸湿纤维热压得到具有粘性的高吸湿纤维单体，在热压处理中控制热压温度范围为105℃-125℃，保证胶膜和高吸湿纤维紧密贴合的同时又保证高吸湿纤维保持高度吸水特性。冷却48小时以内的高吸湿纤维单体的表面具有一定粘附力能够与带微通道的高分子换热板贴合，采用压合的方式将高吸湿纤维单体与带微通道的高分子换热板紧密粘附为一体得到具有高吸水性能的带微通道的高分子换热板单体，该加工方法克服了传统胶水粘附方式稳定性差以及高吸湿纤维的吸水特性受损的缺点。多个具有高吸水性的高分子换热板单体层状堆叠制得的高分子间接蒸发芯体相比现有的间接蒸发芯体的蒸发冷却效率提高20％以上。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将高吸湿纤维和胶膜进行热压处理，得到高吸湿纤维单体；且所述热压处理的热压温度范围为105℃-125℃，所述热压处理的热压时间为5秒；
步骤二：将步骤一得到的高吸湿纤维单体冷却后贴附在带微通道的高分子换热板两面上并压合，得到带微通道的高分子换热板单体，且高吸湿纤维单体的冷却时间不超过48小时，通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体。
2.根据权利要求1所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，步骤一中的热压温度为115℃。
3.根据权利要求1所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，所述步骤二中的压合包括依次进行一次冷压、预热处理、热压和二次冷压。
4.根据权利要求3所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，
所述预热处理具体为：向带微通道的高分子换热板表面吹送热风，且热风温度范围为105℃-115℃，且所述热风的吹送时间为13秒。
5.根据权利要求3所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，
所述步骤二中的热压温度为125℃，且热压时间为8秒。
6.根据权利要求1所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，所述步骤二的通过多个高分子换热板单体层状堆叠制得高分子间接蒸发芯体，具体为：
在每个所述带微通道的高分子换热板单体的表面设定预设区域并在所述预设区域内涂覆防水胶；
将锁边条贴附在防水胶上并压合，得到已锁边的高分子换热板单体；
将多个已锁边的高分子换热板单体进行层状堆叠并压合得到高分子间接蒸发芯体。
7.根据权利要求6所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，所述步骤一之前还包括：
切割自带微通道的高分子换热板和锁边条。
8.根据权利要求1所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，所述步骤一之前还包括：
将高吸湿纤维和胶膜重叠且对准设置，将重叠后的高吸湿纤维和胶膜的端部进行热压处理。
9.根据权利要求1所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，所述带微通道的高分子换热板的板面厚度在0.5mm以内。
10.根据权利要求1所述一种高分子间接蒸发芯体的加工方法，其特征在于，所述带微通道的高分子换热板的材质为聚氯乙烯材质或聚对苯二甲酸乙二醇酯或高分子聚乙烯材质；
所述高吸湿纤维的材质为聚丙烯酸钠纤维或淀粉丙烯酸钠聚合物纤维或淀粉-丙烯腈接技共聚物纤维或丙烯酰胺-丙烯腈-丙烯酸三元共聚物纤维。
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