CN113429117A - 一种微晶玻璃的成形装置以及成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供的微晶玻璃的成形装置，通过将玻璃液置于旋转的喇叭形转筒内，使得玻璃液在离心力的作用下均匀扩散在喇叭形转筒内表面，并且由于喇叭形转筒的朝着大口端方向倾斜向下设置，使得处于喇叭形转筒内表面的玻璃液在均匀扩散的同时沿着喇叭形转筒的大口端方向运动，进而实现将玻璃板薄化的目的，同时通过调节喇叭形转筒的倾斜角度实现对成形后的玻璃板的宽度进行调节，通过调节喇叭形转筒的转速实现对成形后的玻璃板的厚度进行调节。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃生产技术领域，尤其涉及一种微晶玻璃的成形装置以及成形方法。
背景技术
微晶玻璃是指加有晶核剂(或不加晶核剂)的特定组成的基础玻璃，在一定温度制度下进行晶化热处理，在玻璃内均匀地析出大量的微小晶体，形成致密的微晶相和玻璃相的多相复合体。通过控制微晶的种类数量、尺寸大小等，可以获得透明微晶玻璃、膨胀系数为零的微晶玻璃、表面强化微晶玻璃、不同色彩或可切削微晶玻璃。
传统的生产微晶玻璃时，需要将玻璃液进行压延成形，但是传统的压延成形通常采用两个对转的辊子组对玻璃板进行压延成形，前端辊子组主要负责将玻璃板的厚度压缩至趋近目标厚度，再由后端的辊子组进行精加工，将玻璃板压延至目标厚度。当需要调节压延成形的玻璃板厚度时，需要同时改变前后两个辊子组之间的配合间隙，进而使得调节过程十分不便，并且传统的压延装置无法控制调整压延后的玻璃板宽度，功能局限。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种微晶玻璃的成形装置，用于解决现有技术中传统的压延装置调整压延成形的玻璃板的宽不便捷，以及无法控制调整压延成形玻璃板的宽度的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种微晶玻璃的成形装置，包括：
第一成形部，所述第一成形部包括喇叭形转筒、角度调节装置、第一动力部、切割部，其中，所述角度调节装置设置于地面；所述喇叭形转筒可转动地设置于所述角度调节装置上，所述喇叭形转筒朝着大口端方向倾斜向下设置，所述喇叭形转筒的小口端设置有玻璃液输入管，所述角度调节装置用于调节所述喇叭形转筒的倾斜角度；所述第一动力部设置于所述角度调节装置上，并且所述第一动力部的动力输出端与所述喇叭形转筒连接配合，所述第一动力部用于提供所述喇叭形转筒转动所需的动力；所述切割部设置于所述角度调节装置并作用于所述喇叭形转筒内表面，所述切割部用于所述喇叭形转筒内表面上的玻璃板；
第二成形部，所述第二成形部设置于所述第一成形部的一侧，所述第二成形部用于对经由所述第一成形部初步成形的玻璃板进行二次成形。
在一个实施例中，所述角度调节装置包括：
角度调节平台，所述角度调节平台的一端铰接于地面，所述喇叭形转筒可转动的设置于所述角度调节平台上；
升降系统，所述升降系统的一端铰接于地面，所述升降系统的另一端铰接于所述角度调节平台的另一端，所述升降系统用于调节所述角度调节平台的倾斜角度进而调节所述喇叭形转筒的倾斜角度。
在一个实施例中，所述角度调节平台上设置多个支撑柱，所述支撑柱的顶部可自由转动的嵌设有钢球，所述钢球与所述喇叭形转筒表面的环形槽滚动配合。
在一个实施例中，所述切割部包括：
切割杆，所述切割杆设置于所述角度调节装置上；
切割刀轮，所述切割刀轮通过轴承装置设置于所述切割杆上，所述切割刀轮的刃口与所述喇叭形转筒的内表面相配合。
在一个实施例中，所述第一成形部还包括抚平装置，所述抚平装置用于抚平所述喇叭形转筒内的玻璃板，所述抚平装置包括：
L型固定柱，所述L型固定柱的一端设置于所述角度调节装置上，所述L型固定柱的另一端伸入到所述喇叭形转筒内；
抚平固定杆，所述抚平固定杆的一端设置于所述L型固定柱上，所述抚平固定杆的另一端设置有滑槽；
抚平滑动杆，所述抚平滑动杆滑动配合于所述抚平固定杆上，所述抚平滑动杆上设置有限位环；
弹性件，所述弹性件的一端与所述L型固定柱连接，所述弹性件的另一端与所述抚平滑动杆上的限位环相连接，所述弹性件处于被压缩状态；
抚平辊，所述抚平辊通过轴承连接的方式设置于所述抚平滑动杆上，所述抚平辊的表面与所述喇叭形转筒的内壁贴合。
在一个实施例中，所述抚平辊靠近所述喇叭形转筒的小口端的位置上设置有预备抚平段，所述预备抚平段的直径朝着所述喇叭形转筒的小口端方向逐渐变小。
在一个实施例中，所述第二成形部包括：
上压延辊，
下压延辊，所述下压延辊与所述上压延辊配合对转，且所述下压延与所述上压延辊面出设置有矩形间隙，玻璃板经由矩形间隙压延成形，所述矩形间隙的宽度大于所述切割部切下的玻璃板的宽度，所述矩形间隙的厚度小于所述切割部切下的玻璃板的厚度，且所述矩形间隙的厚度可进行调节；
第二动力部，所述第二动力部用于驱动所述上压延辊以及所述下压延辊转动。
在一个实施例中，所述下压延辊的表面设置有凹凸纹理，所述凹凸纹理用于在所述下压延辊对玻璃板进行压延时，使玻璃板表面形成纹理，所述下压延辊的内部设置有流通有冷凝水。
在一个实施例中，所述微晶玻璃的成形装置还包括中转轮，所述中转轮用于将经由所述第一成形部薄化成形后的玻璃板转运至所述第二成形部上。
本发明的另一个目的在于提供一种微晶玻璃的成形方法，该方法包括以下步骤：
S1、将微晶玻璃的原材料进行称量混合；
S2、将混合均匀的微晶玻璃的原材料放入熔炉内进行熔制、澄清、均化；
S3、将熔制成的玻璃液送入到上述任意一项实施例所述的微晶玻璃的成形装置内进行成形；
S4、将玻璃板进行退火、晶化处理；
S5、将完成退火、晶化处理的玻璃板进行切割磨边。
本发明实施例中上述的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的微晶玻璃的成形装置，通过将玻璃液置于旋转的喇叭形转筒内，使得玻璃液在离心力的作用下均匀扩散在喇叭形转筒内表面，并且由于喇叭形转筒的朝着大口端方向倾斜向下设置，使得处于喇叭形转筒内表面的玻璃液在均匀扩散的同时沿着喇叭形转筒的大口端方向运动，由于喇叭形转筒的各处角速度相同，沿着喇叭形转筒的大口端方向的线速度越来越快，进而使得玻璃液朝着大口端运动时，玻璃液变得更加薄，更加均匀，薄化后形成玻璃板的玻璃液再由切割部进行切割成等宽连续的长条形玻璃板，之后再由第二成形部对玻璃进行精确的压延成型。当需要调整压延成型玻璃板的厚度时，只需通过控制第一动力部的输出转速，进而控制喇叭形转筒的转动速度，当喇叭形转筒的转速变大时，玻璃液受到的离心力越大，进而使得玻璃液扩撒越快，进而使得第一成形部加工后的玻璃板更加薄。反之降低喇叭形转筒的转速，即可使得第一成形部加工后的玻璃板更加厚。进而使得当需要调整压延成型玻璃板的厚度时，只需通过控制第一动力部的转速即可调节第一成形部加工后的玻璃板厚薄，再由第二成形部对玻璃板进行精加工即可，进而使得玻璃液成形的厚薄度调节更加便捷。
并且由于喇叭形转筒设置于角度调节装置上，当需要调节压延后的玻璃板宽度时，只需通过角度调节装置调节喇叭形转筒的倾斜角度即可，当喇叭形转筒的倾斜角度变大时，喇叭形转筒内的玻璃液更加容易朝着喇叭形转筒的大口端运动，进而使得喇叭形转筒转动一圈的时间内，玻璃液朝着喇叭形转筒的大口端运动距离更大，进而提高切割部切下的玻璃板的宽度，进而实现对玻璃液成形的宽度进行控制调节。
附图说明
图1为本发明实施例提供的微晶玻璃的成形装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的微晶玻璃的成形装置在倾斜角度调节后的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的抚平装置的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的切割部的结构示意图；
图5为玻璃板与第二成形部配合的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的第二成形部的结构示意图。
其中，各个附图标记如下：
1、第一成形部；2、第二成形部；3、中转轮；4、玻璃板；5、玻璃液输入管；11、喇叭形转筒；12、角度调节装置；13、第一动力部；14、切割部；15、抚平装置；21、上压延辊；22、下压延辊；23、冷凝水；121、角度调节平台；122、升降系统；141、切割杆；142、切割刀轮；151、L型固定柱；152、抚平固定杆；153、抚平滑动杆；154、弹性件；155、抚平辊；1211、支撑柱；1212、钢球；1551、预备抚平段。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图2，本申请实施例提供了一种微晶玻璃的成形装置，包括第一成形部1、第二成形部2。第一成形部1包括喇叭形转筒11、角度调节装置12、第一动力部13、切割部14，其中，角度调节装置12设置于地面；喇叭形转筒11可转动地设置于角度调节装置12上，喇叭形转筒11朝着大口端方向倾斜向下设置，喇叭形转筒11的小口端设置有玻璃液输入管5，角度调节装置12用于调节喇叭形转筒11的倾斜角度；第一动力部13设置于角度调节装置12上，并且第一动力部13的动力输出端与喇叭形转筒11连接配合，第一动力部13用于提供喇叭形转筒11转动所需的动力；切割部14设置于角度调节装置12并作用于喇叭形转筒11内表面，切割部14用于喇叭形转筒11内表面上的玻璃板。第二成形部2设置于第一成形部1的一侧，第二成形部2用于对经由第一成形部1初步成形的玻璃板进行二次成形。本实施例提供的微晶玻璃的成形装置具有可通过调节喇叭形转筒11的倾斜角度而调节压延后的玻璃板宽度的功能。并且通过调节喇叭形转筒11的转速可以调节压延后的玻璃板厚度。且采用先后两次对玻璃板成形可以避免传统方法将玻璃板板一次成形时容易在玻璃板表面形成皱褶以及内部应力过大的缺陷。
详细地说，当玻璃液由玻璃液输入管5进入到喇叭形转筒11的小口端时，由于喇叭形转筒11在第一动力部13的驱动下处于旋转状态，进而使得处于喇叭形转筒11内的玻璃液在离心力的作用下扩散开，使得原本聚集成团的玻璃液平铺至喇叭形转筒11的内表面，由于喇叭形转筒11朝着大口端倾斜向下，故而喇叭形转筒11内的玻璃液在自身重力的作用下朝着喇叭形转筒11的大口端运动(喇叭形转筒11的内表面可设置为比较光滑的表面，使得玻璃液在喇叭形转筒11的内表面运动更快)，并且由于喇叭形转筒11上越靠近大口端的位置离心力越大(F＝a*m＝ω2*r*m，其中，F为离心力，ω为喇叭形转筒11的转动角速度，r为喇叭形转筒11的内表面距离喇叭形转筒11转动轴线的垂直距离，m为玻璃液的质量，故而在其他不变的情况下，喇叭形转筒11的内表面距离喇叭形转筒11转动轴线的垂直距离与离心力成正比)，故而当玻璃液朝着大口端运动时，其受到的离心力变大，进而使得玻璃液变得更加均匀厚度更加薄。当玻璃液运动至喇叭形转筒11的大口端位置时，由大口端位置上的切割部14作用下被切割成连续的薄片状玻璃板，完成第一次薄化成形的工序，此时的玻璃板上尺寸精度不太精确，进而将玻璃板送入到第二成形部2中采用辊压的方式将玻璃板的尺寸压至所需的尺寸。玻璃板从喇叭形转筒的大口端伸出后进入到第二成形部内，第二成形部对玻璃板具有一定的牵引作用，进而使得玻璃板在经由切割装置切割后可以自动进入到第二成形部内。
当需要调整压延成型玻璃板的厚度时，只需通过控制第一动力部13的输出转速，进而控制喇叭形转筒11的转动速度，当喇叭形转筒11的转速变大时，玻璃液受到的离心力越大，进而使得玻璃液扩撒越快，进而使得第一成形部1加工后的玻璃板更加薄。反之降低喇叭形转筒11的转速，即可使得第一成形部1加工后的玻璃板更加厚。进而使得当需要调整压延成型玻璃板的厚度时，只需通过控制第一动力部13的转速即可调节第一成形部1加工后的玻璃板厚薄，再由第二成形部2对玻璃板进行精加工即可，进而使得玻璃液成形的厚薄度调节更加便捷。
并且由于喇叭形转筒11设置于角度调节装置12上，当需要调节压延后的玻璃板宽度时，只需通过角度调节装置12调节喇叭形转筒11的倾斜角度即可，当喇叭形转筒11的倾斜角度变大时，喇叭形转筒11内的玻璃液更加容易朝着喇叭形转筒11的大口端运动，进而使得喇叭形转筒11转动一圈的时间内，玻璃液朝着喇叭形转筒11的大口端运动距离更大，进而提高切割部14切下的玻璃板的宽度，进而实现对玻璃液成形的宽度进行控制调节。
请再参阅图1或图2，在一个实施例中，角度调节装置12包括角度调节平台121、升降系统122。角度调节平台121的一端铰接于地面，喇叭形转筒11可转动的设置于角度调节平台121上。升降系统122的一端铰接于地面，升降系统122(液压系统或者气缸等结构)的另一端铰接于角度调节平台121的另一端，升降系统122用于调节角度调节平台121的倾斜角度进而调节喇叭形转筒11的倾斜角度。当需要将喇叭形转筒11的倾斜角度变大时，只需通过控制使升降系统122工作，使的升降系统122得长度变长，进而使得角度调节平台121与升降系统122相连接的一端远离地面，从图1中状态变为图2中状态，此时角度调节平台121的倾斜角度变大，进而使得设置在角度调节平台121上的喇叭形转筒11的倾斜角度变大。
在一个实施例中，角度调节平台121上设置多个支撑柱1211，支撑柱1211的顶部可自由转动的嵌设有钢球1212，钢球1212与喇叭形转筒11表面的环形槽滚动配合。通过设置钢球1212，使得喇叭形转筒11与支撑柱1211之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，降低二者之间的摩擦力，进而降低喇叭形转筒11转动的阻力。
请参阅图4，在一个实施例中，切割部14包括切割杆141、切割刀轮142。切割杆141设置于角度调节装置12上。切割刀轮142通过轴承装置设置于切割杆141上，切割刀轮142的刃口与喇叭形转筒11的内表面相配合。其中，切割刀轮142采用轴承装置设置切割杆141，使得切割刀轮142在对玻璃板切割的同时自身处于转动状态，实现对玻璃板切割的同时，降低切割刀轮142因与喇叭形转筒11内表面摩擦而导致的磨损变钝，提高切割部14的使用寿命。并且将切割部14设置在角度调节装置12可以使得当喇叭形转筒11的倾斜角度变化时，切割部14的角度同样发生变化，进而使得切割部14始终能够与喇叭形转筒11的内表面配合，保持对玻璃板的切割功能，不受喇叭形转筒11的角度变化所影响。
请参阅图3，在一个实施例中，第一成形部1还包括抚平装置15，抚平装置15用于抚平喇叭形转筒11内的玻璃板，抚平装置15包括L型固定柱151、抚平固定杆152、抚平滑动杆153、弹性件154、抚平辊155。L型固定柱151的一端设置于角度调节装置12上，L型固定柱151的另一端伸入到喇叭形转筒11内。抚平固定杆152的一端设置于L型固定柱151上，抚平固定杆152的另一端设置有滑槽。抚平滑动杆153滑动配合于抚平固定杆152上，抚平滑动杆153上设置有限位环。弹性件154的一端与L型固定柱151连接，弹性件154的另一端与抚平滑动杆153上的限位环相连接，弹性件154处于被压缩状态。抚平辊155通过轴承连接的方式设置于抚平滑动杆153上，抚平辊155的表面与喇叭形转筒11的内壁贴合。
当需要对玻璃板进行抚平时，弹性件154(弹簧、弹片等具有弹性的结构)给予抚平滑动杆153弹力，抚平滑动杆153再将弹性力传递至抚平辊155上，使得抚平辊155在弹性力的作用下对玻璃板表面进行弹性碾压抚平，使得玻璃板表面更加光滑。并且由于L型固定柱151固定在角度调节装置12上，使得当喇叭形转筒11角度发生变化时，抚平装置15随之变化，保持对玻璃板的抚平功能。玻璃液在喇叭形转筒11内进行薄化成形时，靠近喇叭形转筒11的板面容易形成凹凸不平的褶皱，此时通过抚平装置15即可对将玻璃板上的褶皱进行抚平，降低后续工序的第二成形部2成形的难度，提高压延成形后的玻璃板质量。
请再参阅图3，在一个实施例中，抚平辊155靠近喇叭形转筒11的小口端的位置上设置有预备抚平段1551，预备抚平段1551的直径朝着喇叭形转筒11的小口端方向逐渐变小。预备抚平段1551靠近喇叭形转筒11的小口端，使得待进行抚平的玻璃板在经由预备抚平段1551的缓冲后，进入到抚平辊155与喇叭形转筒11面之间进行抚平工序，使得玻璃板进入到抚平装置15的过程更加平缓。
请参阅图6，在一个实施例中，第二成形部2包括上压延辊21、下压延辊22、第二动力部。其中，下压延辊22与上压延辊21配合对转，且下压延与上压延辊21面出设置有矩形间隙，玻璃板经由矩形间隙压延成形，矩形间隙的宽度大于切割部14切下的玻璃板的宽度，矩形间隙的厚度小于切割部14切下的玻璃板的厚度，且矩形间隙的厚度可进行调节。第二动力部用于驱动上压延辊21以及下压延辊22转动。
在一个实施例中，下压延辊22的表面设置有凹凸纹理，凹凸纹理用于在下压延辊22对玻璃板进行压延时，使玻璃板表面形成纹理，下压延辊22的内部设置有流通有冷凝水23。通过在下压延辊22的表面设置纹理，使得第二成形部2在对玻璃板进行压延成形的过程中还能在玻璃表面加工出需要的纹理，同时在下压延辊22的内部设置有流通有冷凝水23，使得玻璃板在完成压延的同时受到冷却水的冷却作用，使得玻璃板的温度下降，使得玻璃板粘度以及柔软程度下降，避免玻璃板出现粘连在下压延辊22表面的凹凸纹理上的现象。
请参阅图5，在一个实施例中，微晶玻璃的成形装置还包括中转轮3，中转轮3用于将经由第一成形部1薄化成形后的玻璃板转运至第二成形部2上。通过设置中转轮3，使得第一成形部1加工后的玻璃板可以更加稳定的输送至第二成形部2内。
本申请实施例还提供了一种微晶玻璃的成形方法，包括以下步骤：
S1、将微晶玻璃的原材料进行称量混合；
S2、将混合均匀的微晶玻璃的原材料放入熔炉内进行熔制、澄清、均化；
S3、将熔制成的玻璃液送入到上述任意一项实施例中的微晶玻璃的成形装置内进行成形；
S4、将玻璃板进行退火、晶化处理；
S5、将完成退火、晶化处理的玻璃板进行切割磨边。
熔炉以发生炉煤气为热源，配合料在窑内经高温熔化、澄清、均化形成合格的玻璃液，再经过供料道进入成形装置内，成形形成玻璃板。而后按照退火工艺曲线，进行退火，消除部分热应力，避免出现玻璃变形和炸裂，提高玻璃原板质量。对退火冷却后的玻璃原板按照既定的晶化工艺曲线进行升温、核化、晶化。晶化后的微晶玻璃板，然后进行切割检验，检验合格的微晶玻璃板通过叉车输送到切磨车间。检验不合格的微晶玻璃送至熟料库。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于，所述微晶玻璃的成形装置包括：
第一成形部，所述第一成形部包括喇叭形转筒、角度调节装置、第一动力部、切割部，其中，所述角度调节装置设置于地面；所述喇叭形转筒可转动地设置于所述角度调节装置上，所述喇叭形转筒朝着大口端方向倾斜向下设置，所述喇叭形转筒的小口端设置有玻璃液输入管，所述角度调节装置用于调节所述喇叭形转筒的倾斜角度；所述第一动力部设置于所述角度调节装置上，并且所述第一动力部的动力输出端与所述喇叭形转筒连接配合，所述第一动力部用于提供所述喇叭形转筒转动所需的动力；所述切割部设置于所述角度调节装置并作用于所述喇叭形转筒内表面，所述切割部用于所述喇叭形转筒内表面上的玻璃板；
第二成形部，所述第二成形部设置于所述第一成形部的一侧，所述第二成形部用于对经由所述第一成形部初步成形的玻璃板进行二次成形。
2.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于，所述角度调节装置包括：
角度调节平台，所述角度调节平台的一端铰接于地面，所述喇叭形转筒可转动的设置于所述角度调节平台上；
升降系统，所述升降系统的一端铰接于地面，所述升降系统的另一端铰接于所述角度调节平台的另一端，所述升降系统用于调节所述角度调节平台的倾斜角度进而调节所述喇叭形转筒的倾斜角度。
3.根据权利要求2所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于：
所述角度调节平台上设置多个支撑柱，所述支撑柱的顶部可自由转动的嵌设有钢球，所述钢球与所述喇叭形转筒表面的环形槽滚动配合。
4.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于，所述切割部包括：
切割杆，所述切割杆设置于所述角度调节装置上；
切割刀轮，所述切割刀轮通过轴承装置设置于所述切割杆上，所述切割刀轮的刃口与所述喇叭形转筒的内表面相配合。
5.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于：
所述第一成形部还包括抚平装置，所述抚平装置用于抚平所述喇叭形转筒内的玻璃板，所述抚平装置包括：
L型固定柱，所述L型固定柱的一端设置于所述角度调节装置上，所述L型固定柱的另一端伸入到所述喇叭形转筒内；
抚平固定杆，所述抚平固定杆的一端设置于所述L型固定柱上，所述抚平固定杆的另一端设置有滑槽；
抚平滑动杆，所述抚平滑动杆滑动配合于所述抚平固定杆上，所述抚平滑动杆上设置有限位环；
弹性件，所述弹性件的一端与所述L型固定柱连接，所述弹性件的另一端与所述抚平滑动杆上的限位环相连接，所述弹性件处于被压缩状态；
抚平辊，所述抚平辊通过轴承连接的方式设置于所述抚平滑动杆上，所述抚平辊的表面与所述喇叭形转筒的内壁贴合。
6.根据权利要求5所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于：
所述抚平辊靠近所述喇叭形转筒的小口端的位置上设置有预备抚平段，所述预备抚平段的直径朝着所述喇叭形转筒的小口端方向逐渐变小。
7.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于，所述第二成形部包括：
上压延辊，
下压延辊，所述下压延辊与所述上压延辊配合对转，且所述下压延与所述上压延辊面出设置有矩形间隙，玻璃板经由矩形间隙压延成形，所述矩形间隙的宽度大于所述切割部切下的玻璃板的宽度，所述矩形间隙的厚度小于所述切割部切下的玻璃板的厚度，且所述矩形间隙的厚度可进行调节；
第二动力部，所述第二动力部用于驱动所述上压延辊以及所述下压延辊转动。
8.根据权利要求7所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于：
所述下压延辊的表面设置有凹凸纹理，所述凹凸纹理用于在所述下压延辊对玻璃板进行压延时，使玻璃板表面形成纹理，所述下压延辊的内部设置有流通有冷凝水。
9.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃的成形装置，其特征在于：
所述微晶玻璃的成形装置还包括中转轮，所述中转轮用于将经由所述第一成形部薄化成形后的玻璃板转运至所述第二成形部上。
10.一种微晶玻璃的成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将微晶玻璃的原材料进行称量混合；
S2、将混合均匀的微晶玻璃的原材料放入熔炉内进行熔制、澄清、均化；
S3、将熔制成的玻璃液送入到权利要求1-9中任意一项所述的微晶玻璃的成形装置内进行成形；
S4、将玻璃板进行退火、晶化处理；
S5、将完成退火、晶化处理的玻璃板进行切割磨边。
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Denomination of invention: A forming device and method for microcrystalline glass Granted publication date: 20220520 Pledgee: Industrial Park Branch of Jiangxi Yifeng Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: Jiangxi Dingsheng New Material Technology Co.,Ltd. Registration number: Y2024980037218 |