CN113426973A - 在线确定单辊重压下最优位置的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在线确定单辊重压下最优位置的方法，包括如下步骤：沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下；获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力；将最优压下力对应的压下位置作为最优压下位置。利用本发明能够解决目前在现有技术中，缺少一种能够精确确定单辊重压下最优压下位置，以全面解决铸坯内部质量的方法等问题。

Description

在线确定单辊重压下最优位置的方法

技术领域

本发明属于连铸连轧技术领域，更为具体地，涉及一种在线确定单辊重压下最优位置的方法。

背景技术

连铸坯内部缺陷，主要包括中心偏析、中心疏松和缩孔等。连铸坯内部缺陷会给轧制终材带来分层、带状、探伤不合格、组织性能均匀性不合格等缺陷，因此会对方坯的质量和性能产生重要影响，甚至导致判废。

为了解决连铸坯内部缺陷，采用最直接有效的技术为压下技术。压下技术目前应用很广泛，而且发展出了不同模式，主要有轻压下、重压下、单辊重压下和组合压下(即前面用轻压下后面用重压下的组合方式)。对于各种压下方法，为了寻找合适的压下区间，传统上一般首先要寻找精确的凝固末端位置，采用射钉法、灌铅法、加强末端电搅搅拌出白亮带方法，在此基础上，通过验证压下效果来确定最终的压下区间。通过传统的方法，对于轻压下、重压下和组合压下等都可以给出能全面解决铸坯内部质量的工艺方法。

但对于单辊重压下技术，压下只是在单辊单点的方式进行，压下位置要求更加精确，目前不论从理论上还是实践效果上，并没有给出行之有效的方法来精确的找到单辊重压下的最优压下位置，从而达到全面解决铸坯内部质量，即提高致密度、降低偏析、消除缩孔及降低疏松。尤其是在线寻找单辊重压下最优压下位置，更没有相关方法。特别是对于板坯，在凝固后期的宽度方向上存在凝固组织的不均匀，单辊重压下最优位置更加不好确定，并且对于板坯，压下位置越往后，压下力呈级数倍数增加，对压下设备的设计和使用寿命都带来困难。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种在线确定单辊重压下最优位置的方法，以解决目前的在现有技术中，缺少一种能够精确确定单辊重压下最优压下位置，以全面解决铸坯内部质量的方法等问题。

本发明提供一种在线确定单辊重压下最优位置的方法，包括如下步骤：

沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下；

获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力；

将所述最优压下力对应的压下位置作为最优压下位置。

此外，优选的方案是，所述沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下包括：在所述铸坯的不同拉速下，在预设固定点对所述铸坯进行单辊重压下。

此外，优选的方案是，所述沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下包括：在所述铸坯的同一拉速下，在所述铸坯的不同位置进行单辊重压下。

此外，优选的方案是，所述获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力包括：比较相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，将发生突变的压下力对应的压下位置的前一相邻压下位置对应的压下力作为最优压下力。

此外，优选的方案是，在所述获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力之后还包括：

将所述最优压下力对应的预设压下量作为参考压下量；

当采用所述参考压下量逐一对新的铸坯的不同压下位置进行单辊重压下时，将所述新的铸坯的每个压下位置对应的单辊输出的压下力分别与所述参考压下量对应的最优压下力进行比较，选取小于所述最优压下力，且大于10％所述最优压下力的所述新的铸坯的单辊输出的压下力作为所述新的铸坯在所述参考压下量下对应的新最优压下力。

此外，优选的方案是，所述预设压下量大于等于7mm。

此外，优选的方案是，在所述沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下的过程中，在最优压下力确定/给定的条件下，

对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下只需在预设压下区间中进行；其中，所述预设压下区间的区间上限为所述铸坯的中心固相率075对应的位置；所述预设压下区间的区间下限为所述铸坯的中心固相率0.25对应的位置。

此外，优选的方案是，所述预设压下区间的确定方法包括：

根据给定工况，通过温度场计算模型对铸坯的温度场进行计算，得到铸坯温度场；

根据所述铸坯温度场，通过缩孔形成判定公式确定所述铸坯在沿拉坯方向上的缩孔形成的临界位置，将所述临界位置作为所述预设压下区间的区间上限；

根据区间下限中心固相率标准，确定所述预设压下区间的区间下限，并根据所述区间上限和所述区间下限确定所述预设压下区间。

此外，优选的方案是，所述温度场计算模型采用转换温度、转换热焓法，包括如下算法公式：

传热微分简化公式为：

其中，ρ为铸坯密度，t为传热时间，λ₀是参考温度T₀下的导热系数，φ为转换温度，H为热焓，热焓的单位为kJ·kg-1；

热焓计算公式为：

其中，T₀是任选的参考温度，H₀是对应的参考热焓；L为凝固潜热，凝固潜热的单位为J·kg-1,c_p(τ)为温度τ下的比热，f_s为固相率；

转换温度与温度对应关系公式为：

其中，λ₀是参考温度T₀下的导热系数；λ(t)为温度t下的导热系数。

此外，优选的方案是，所述预设压下区间的区间上限的确定方法包括：

从所述铸坯的温度场中获取所述铸坯的凝固前沿的温度梯度和冷却速率，分别作为待定温度梯度和待定冷却速率；

根据所述待定温度梯度和所述待定冷却速率，通过缩孔形成判定公式，确定所述铸坯的缩孔形成的临界位置，将所述临界位置作为所述预设压下区间的区间上限；其中，

所述缩孔形成判定公式为：

其中，G为待定温度梯度，单位为℃/m；

为待定冷却速率，单位为℃/s；m和n为常数，Pcri为铸坯的缩孔形成的临界位置，当G和T的指数乘积开始小于Pcri时，缩孔完全形成。

从上面的技术方案可知，本发明提供的在线确定单辊重压下最优位置的方法，通过获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力；将最优压下力对应的压下位置作为最优压下位置。能够简单有效的在线获得单辊重压下最优压下位置；在线确定单辊重压下的最优压下位置从而执行单辊重压下，能够在线进行工艺调整；尤其对于板坯，利用本发明在获得单辊重压下最优效果的基础上，需要的压下力最小化，有利于单辊重压下设备设计以及压下设备使用寿命的提高。

为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为根据本发明实施例的在线确定单辊重压下最优位置的方法的流程图；

图2为根据本发明实施例1的在不同位置执行单辊10mm压下的力的变化趋势图；

图3为根据本发明实施例2的在不同位置执行不同单辊压下量对应的压下力的变化趋势图。

在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。

针对前述提出的目前在现有技术中，缺少一种能够精确确定单辊重压下最优压下位置，以全面解决铸坯内部质量的方法等问题，提出了一种在线确定单辊重压下最优位置的方法。

以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。

为了说明本发明提供的在线确定单辊重压下最优位置的方法，图1示出了根据本发明实施例的在线确定单辊重压下最优位置的方法的流程。

如图1所示，本发明提供的在线确定单辊重压下最优位置的方法，包括如下步骤：

S110、沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下。

具体的，铸坯不同的凝固位置的定量指标可以是铸坯横截面上几何中心对应的固相率，尤其对于板坯可以是铸坯横截面上厚度方向中心线上各处的固相率；或者是铸坯横截面上以某个固相率为标准形成的具有特征性区域，尤其对于板坯可以是铸坯横截面上沿宽度上不同位置处以某个固相率为标准的厚度方向上的区域。沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下时，铸坯的不同压下位置至少有三个以便于进行相邻压下位置上单辊重压下时，单辊输出的压下力的比较。

作为本发明的一个优选实施例，沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下包括：

在铸坯的不同拉速下，在预设固定点对铸坯进行单辊重压下。

具体的，为了得到铸坯上不同位置处的压下力，可以预设固定点，由于铸坯在不同的拉速下进行拉坯的，到达预设固定点的铸坯为铸坯上的不同位置，满足设备上只有一个单辊重压下点的情况。

作为本发明的一个优选实施例，沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下包括：

在铸坯的同一拉速下，在铸坯的不同位置进行单辊重压下。

具体的，当铸坯在同一拉速下，可采用多个单辊同时在铸坯的不同位置进行单辊重压下，采用此种方式也可达到沿着铸坯拉坯的方向，对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下。

作为本发明的一个优选实施例，预设压下量大于等于7mm。

作为本发明的一个优选实施例，在沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下的过程中，在最优压下力确定/给定的条件下，

对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下只需在预设压下区间中进行；其中，预设压下区间的区间上限为铸坯的中心固相率075对应的位置；预设压下区间的区间下限为铸坯的中心固相率0.25对应的位置。

具体的，为了能够快速确定最优压下力，可在预设压下区间中对铸坯的不同压下位置进行单辊重压下。预设压下区间的区间范围为单辊压下时裂纹形成的临界位置至缩孔形成的临界位置，根据实验验证得到预设压下区间的区间下限为铸坯的中心固相率0.25对应的位置；预设压下区间的区间上限为铸坯的中心固相率0.75对应的位置。

作为本发明的一个优选实施例，预设压下区间的确定方法包括：

根据给定工况，通过温度场计算模型对铸坯的温度场进行计算，得到铸坯温度场；

根据铸坯温度场，通过缩孔形成判定公式确定铸坯在沿拉坯方向上的缩孔形成的临界位置，将临界位置作为预设压下区间的区间上限；

根据区间下限中心固相率标准，确定预设压下区间的区间下限，并根据所述区间上限和区间下限确定预设压下区间。

具体的，给定工况是指给定连铸过程中用于温度场计算的参数；铸坯温度场是指铸坯各个点上温度的集合。通过温度场计算模型能够快速完成对铸坯温度场的计算，温度场计算模型中储存温度场计算公式，将给定工况的参数输入至温度场计算模型中，直接输出铸坯温度场。临界位置的判断机理以缩孔完全形成的位置为标准，结合温度场计算模型获得的铸坯温度场，求出凝固前沿的温度梯度和冷却速率，依据缩孔形成判定公式得到缩孔形成的临界位置。区间下限中心固相率标准主要以避免压下裂纹来确定，通过裂纹预测模型或实验得到，以单辊重压下不带来压下裂纹为标准。将裂纹形成时的中心固相率作为区间下限中心固相率标准，再通过铸坯温度场确定区间下限中心固相率标准对应的位置，作为预设压下区间的区间下限。

作为本发明的一个优选实施例，温度场计算模型采用转换温度、转换热焓法，包括如下算法公式：

传热微分简化公式为：

其中，ρ为铸坯密度，t为传热时间，λ₀是参考温度T₀下的导热系数，φ为转换温度，H为热焓，热焓的单位为kJ·kg-1；

热焓计算公式为：

其中，T₀是任选的参考温度，H₀是对应的参考热焓；L为凝固潜热，凝固潜热的单位为J·kg-1,c_p(τ)为温度τ下的比热，f_s为固相率；

转换温度与温度对应关系公式为：

其中，λ₀是参考温度T₀下的导热系数；λ(t)为温度t下的导热系数。

具体的，采用转换温度和转换热焓的方式，采用温度和热焓转换算法，自然地计入凝固潜热和比热随温度变化；用温度和转换温度的变化关系考虑了导热系数随温度的变化和钢种物性参数随温度变化。

作为本发明的一个优选实施例，预设压下区间的区间上限的确定方法包括：

从铸坯的温度场中获取铸坯的凝固前沿的温度梯度和冷却速率，分别作为待定温度梯度和待定冷却速率；

根据待定温度梯度和待定冷却速率，通过缩孔形成判定公式，确定铸坯的缩孔形成的临界位置，将临界位置作为预设压下区间的区间上限；其中，

缩孔形成判定公式为：

其中，G为待定温度梯度，单位为℃/m；

为待定冷却速率，单位为℃/s；m和n为常数，Pcri为铸坯的缩孔形成的临界位置，当G和T的指数乘积开始小于Pcri时，缩孔完全形成。

具体的，在铸坯拉坯过程中，当G和T的指数乘积开始小于Pcri时，缩孔完全形成，即确定出缩孔形成的临界位置，将缩孔形成的临界位置作为预设压下区间的区间上限。

S120、获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力。

具体的，基于单辊重压下的最优压下位置位于缩孔形成之前的理论，显然此时中心区域是糊状区，而非凝固状态，单辊重压下后，铸坯变形力主要位于两侧凝固铸坯上，中心区域上基本上未有抵抗的原则，以最优压下力作为在线单辊重压下最优压下位置的在线检测方法。最优压下力是单辊重压下工艺既能保证压下效果优势执行单辊重压下需要的最小的力，此点对板坯单辊重压下更具意义，可以大大简化单辊重压下设备。对铸坯进行单辊重压下，通过压下力的变化确定最优压下力。

作为本发明的一个优选实施例，获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力包括：

比较相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，将发生突变的压下力对应的压下位置的前一相邻压下位置对应的压下力作为最优压下力。

具体的，变形抗力主要来源于铸坯的两侧的凝固坯壳，铸坯中心区域并没有过大的变形抗力，相邻压下位置相比较，当某个压下位置的压下力急剧增大说明该压下位置处铸坯的中心位置缩孔已经形成，较软的区域已经很少了或者消失，随着变形的发生变形抗力变大，因此，选取该压下位置的前一相邻压下位置对应的压下力作为最优压下力。

作为本发明的一个优选实施例，在获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力之后还包括：

将最优压下力对应的预设压下量作为参考压下量；

当采用参考压下量逐一对新的铸坯的不同压下位置进行单辊重压下时，将新的铸坯的每个压下位置对应的单辊输出的压下力分别与参考压下量对应的最优压下力进行比较，选取小于最优压下力，且大于10％最优压下力的新的铸坯的单辊输出的压下力作为新的铸坯在参考压下量下对应的新最优压下力。

具体的，当已知预设压下量对应的最优压下力，则，将该预设压下量作为参考压下量，采用参考压下量逐一对新的铸坯的不同压下位置进行单辊重压下时，将新的铸坯上的每个压下位置上的单辊输出的压下力与参考压下量对应的最优压下力进行比较，从中选取满足小于最优压下力，且大于10％最优压下力的压下力作为新的铸坯在参考压下量下对应的新最优压下力。

S130、将最优压下力对应的压下位置作为最优压下位置。

为了更好的说明本发明所提供的在线确定单辊重压下最优位置的方法，提供以下具体实施例，如下：

实施例1

以某钢厂400mm×2500mm板坯连铸为例，有三个执行单辊重压下的压下位置，距离结晶器液面分别为23m、24m和25m。

在某个特定拉速工况下，对三辊分次进行10mm的单辊重压下，得到的压下力变化如图2所示。如果已知预设压下量10mm对应的最优压下力为320T，从图2可以看出，最接近最优圧下力的是压下位置2，因此压下位置2为单辊重压下最优压下位置，通过温度场计算模型确定此压下位置对应的铸坯横截面上几何中心对应的固相率为0.75。同时，从图2中可以看出，压下位置1到压下位置2，压下力并没有变化很大，这是因为铸坯中心位置依然有“较软”的区域。

实施例2

在某个拉速工况下，在铸坯不同凝固位置，每个凝固位置执行不同压下量的单辊压下量，得到压下力变化趋势如图3所示，其中在三个压下位置分别单独执行了2mm、4mm、6mm、8mm和10mm单辊压下。从图3可以看出，在压下位置3进行不同量的单辊重压下，压下力的变化显然大大高于压下位置1和压下位置2，这是压下位置3处的铸坯较软的区域已经很少或者消失，缩孔已经形成，压下抗力不在仅仅是宽度方向上两侧的坯壳厚度，中心区域也产生较大的变形抗力；而压下位置1和压下位置2随着压下量的变化压下变化不大，而且基本上相当，这是因为在这两个位置变形抗力主要发生在宽度方向上两侧的坯壳厚度，宽度方向上的坯壳厚度基本上相同，而中心区域都存在较软的区域，缩孔还未形成，变形抗力比较小。在压下位置2单辊压下量较大时压下力的增加趋势会大于压下位置2，是因为板坯在宽度方向上中心区域的固相率(凝固状态)并不均匀，随着压下量的增大，凝固较早的区域变形抗力在逐渐加大导致。从图3中可以得出，压下位置2为单辊重压下最优压下位置，对应的不同压下量下的压下力即为此压下量下的最优压下力。

通过上述具体实施方式可看出，本发明提供的在线确定单辊重压下最优位置的方法，通过获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力；将最优压下力对应的压下位置作为最优压下位置。能够简单有效的在线获得单辊重压下最优压下位置；在线确定单辊重压下的最优压下位置从而执行单辊重压下，能够在线进行工艺调整；尤其对于板坯，利用本发明在获得单辊重压下最优效果的基础上，需要的压下力最小化，有利于单辊重压下设备设计以及压下设备使用寿命的提高。

如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明提出的在线确定单辊重压下最优位置的方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的在线确定单辊重压下最优位置的方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

Claims (10)

1.一种在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，包括如下步骤：

沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下；

获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力；

将所述最优压下力对应的压下位置作为最优压下位置。

2.根据权利要求1所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下包括：

在所述铸坯的不同拉速下，在预设固定点对所述铸坯进行单辊重压下。

3.根据权利要求1所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下包括：

在所述铸坯的同一拉速下，在所述铸坯的不同位置进行单辊重压下。

4.根据权利要求1所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力包括：

比较相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，将发生突变的压下力对应的压下位置的前一相邻压下位置对应的压下力作为最优压下力。

5.根据权利要求4所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，在所述获取每个压下位置处的单辊输出的压下力，根据相邻的压下位置处的单辊输出的压下力的变化情况，确定最优压下力之后还包括：

将所述最优压下力对应的预设压下量作为参考压下量；

当采用所述参考压下量逐一对新的铸坯的不同压下位置进行单辊重压下时，将所述新的铸坯的每个压下位置对应的单辊输出的压下力分别与所述参考压下量对应的最优压下力进行比较，选取小于所述最优压下力，且大于10％所述最优压下力的所述新的铸坯的单辊输出的压下力作为所述新的铸坯在所述参考压下量下对应的新最优压下力。

6.根据权利要求1所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述预设压下量大于等于7mm。

7.根据权利要求1所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，在所述沿着铸坯拉坯的方向，采用预设压下量对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下的过程中，在最优压下力确定/给定的条件下，

对所述铸坯的不同压下位置进行单辊重压下只需在预设压下区间中进行；其中，所述预设压下区间的区间上限为所述铸坯的中心固相率075对应的位置；所述预设压下区间的区间下限为所述铸坯的中心固相率0.25对应的位置。

8.根据权利要求7所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述预设压下区间的确定方法包括：

根据给定工况，通过温度场计算模型对铸坯的温度场进行计算，得到铸坯温度场；

根据所述铸坯温度场，通过缩孔形成判定公式确定所述铸坯在沿拉坯方向上的缩孔形成的临界位置，将所述临界位置作为所述预设压下区间的区间上限；

根据区间下限中心固相率标准，确定所述预设压下区间的区间下限，并根据所述区间上限和所述区间下限确定所述预设压下区间。

9.根据权利要求8所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述温度场计算模型采用转换温度、转换热焓法，包括如下算法公式：

传热微分简化公式为：

其中，ρ为铸坯密度，t为传热时间，λ₀是参考温度T₀下的导热系数，φ为转换温度，H为热焓，热焓的单位为kJ·kg-1；

热焓计算公式为：

其中，T₀是任选的参考温度，H₀是对应的参考热焓；L为凝固潜热，凝固潜热的单位为J·kg-1,c_p(τ)为温度τ下的比热，f_s为固相率；

转换温度与温度对应关系公式为：

其中，λ₀是参考温度T₀下的导热系数；λ(t)为温度t下的导热系数。

10.根据权利要求8所述的在线确定单辊重压下最优位置的方法，其特征在于，所述预设压下区间的区间上限的确定方法包括：

从所述铸坯的温度场中获取所述铸坯的凝固前沿的温度梯度和冷却速率，分别作为待定温度梯度和待定冷却速率；

根据所述待定温度梯度和所述待定冷却速率，通过缩孔形成判定公式，确定所述铸坯的缩孔形成的临界位置，将所述临界位置作为所述预设压下区间的区间上限；其中，

所述缩孔形成判定公式为：

其中，G为待定温度梯度，单位为℃/m；

为待定冷却速率，单位为℃/s；m和n为常数，Pcri为铸坯的缩孔形成的临界位置，当G和T的指数乘积开始小于Pcri时，缩孔完全形成。

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