CN113417039A

CN113417039A - 一种不掉纤的棉纱及制备方法

Info

Publication number: CN113417039A
Application number: CN202110807785.3A
Authority: CN
Inventors: 凌海娟; 汪去病; 易升水; 李迎辉; 雷向明; 钟连强
Original assignee: Zhonghua Group Co ltd
Current assignee: Zhonghua Group Co ltd
Priority date: 2021-07-16
Filing date: 2021-07-16
Publication date: 2021-09-21
Anticipated expiration: 2041-07-16
Also published as: CN113417039B

Abstract

本发明公开不掉纤的棉纱及制备方法，包括以下步骤：原料选配、前纺工艺、细纱工序和络筒工序。采用本发明所提供的不掉纤的棉纱的制备方法制备得到的棉纱，可以很好地控制好纱线的毛羽值，尽可能地减少纱线的毛羽，在后道工序和消费者穿着的时候不掉纤维出来。

Description

一种不掉纤的棉纱及制备方法

技术领域

本发明涉及纺纱领域，主要涉及一种不掉纤的棉纱及制备方法。

背景技术

一直以来，不管是针织还是梭织布，只要是含棉成份的纱线，在织造以及后整理的生产过程中，棉纱的毛羽多多少少会从纱体脱落或者断裂分离出来，变成单根纤维状态形成飞花散落在各个工序中，造成资源浪费（若有浆染工序的话，产生的固体浆染污泥也多，加大环保处理力度）。若要减少这种散纤维掉落，从纺纱的角度来看，改进方向是适当加大捻度，加强纤维在纱体的抱合力。但是，加大捻度会导致织物手感偏硬，这又与各类品牌和消费者追求织物100%棉、手感柔软相违背。

若想要同时达到织物柔软且不掉纤，是难以同时兼得的，这一点在低支纱上表现得更加明显，因为低支纱的捻度相对高支纱要低，纱体的抱合力低。低支纱因捻度较低，织成的织物手感柔软，但若为了单一方向的追求织物手感柔软，将普通的低支纱用于织造针织内衣，则导致消费者在穿着过程中会发现有纤维脱落附着于内衣上，使得消费者体验感不好。另外，现代的年轻人在穿着卫衣时，喜欢直接接触皮肤穿，当出汗时，由于织物组织结构、棉纱毛羽的原因，掉落的纤维随着汗液粘附在皮肤上，也会严重影响了消费者的穿着体验，也是长期困扰服装行业的一大难题。

现有技术中，有针对高支棉纱、降低成纱毛羽的制备方法。高支棉纱的特点为细支、捻度高、强度低，其毛羽程度本身会远低于粗支棉纱，高支纱减少毛羽的方式并不适用于粗支纱。因此，目前尚未有针对低支（10S-32S）棉纱的降低成纱毛羽的制备方法，既能保持粗纱本身原有低捻柔软手感，又能减少成纱毛羽。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种不掉纤的棉纱及制备方法，通过对原料的选取以及纺纱工艺的调整，旨在解决现有纺纱工艺无法使低支纱能既保持柔软手感又不掉纤的问题。

本发明的技术方案如下：

一种不掉纤的棉纱的制备方法，其中，包括以下步骤：

原料选配：选择纤维长度≥29mm、强度≥30gf/tex、纤维长度短于16.5mm的短绒率≤18%，马克隆值≥5.0的原棉；

前纺工艺：经过清花工序、梳棉工序、精梳工序，减少棉条里的短绒；

细纱工序：采用直径42mm、边宽3.2mm锥面小钢领，钢丝圈采用比正常的支数用轻两号，细纱的锭速11500~12000r/min，公制捻系数在370-380范围，紧密负压值选1700~2000帕；

络筒工序。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，还包括蒸纱工序，所述蒸纱工序设置在细纱工序之后或络筒工序之后。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，还包括蒸纱工序，所述蒸纱工序设置在细纱工序之后、络筒工序之前。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，蒸纱工序的参数条件为抽真空后的压力为200毫巴，蒸纱温度为70-80℃，蒸纱时间为18-25分钟。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，细纱工序时所采用的紧密负压管为不锈钢紧密负压管。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，清花工序中采用少打、多落的原则，清花打手速度分别为第一打手760-820r/min、第二打手1320-1420r/min、第三打手2080-2180r/min，三刺辊落棉叶片隔距设置为20°、25°、30°，清花工序的落率设置为到2.5~3.0%

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，梳棉工序，加大各落杂点的落棉刻度，锡林速度设置为 450~490r/min，刺辊速度设置为900~1100r/min；

所述精梳工序，加大落棉率，落率控制在20%以上。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，络筒的络纱速度750~950m/min，筒子成形重量为1.93~2.19公斤/个。

所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其中，原料选配过程，选用新疆棉或澳棉。

一种不掉纤的棉纱，其中，采用如上所述的不掉纤的棉纱的制备方法制备得到；棉纱纱支范围为10-32S，棉纱公制捻系数在370-380内，30m的棉纱上1mm毛羽值在1200根范围内、2mm毛羽值在360根范围内、3mm毛羽值在70根范围内。

有益效果：本发明所提供的不掉纤的棉纱的制备方法，适用于10-32S之间的低支棉纱，通过对原料的优选及纺纱工艺的调整，使得制备得到既能保持柔软手感，又能不掉纤维或少掉纤维的不掉纤的棉纱。

附图说明

图1为织物掉纤试验规程中陪洗布的缝合示例。

图2为织物掉纤试验规程中B法取样的缝合示例。

图3为织物掉纤试验规程中C法取样的缝合示例。

图4为织物掉纤试验规程中C法取样的缝合示例。

图5为织物掉纤效果对比图。

具体实施方式

本发明提供一种不掉纤的棉纱及制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

本发明提供一种不掉纤的棉纱的制备方法，是针对纱支范围为10-32S之间的低支棉纱，通过对原料的优选及纺纱工艺的调整，使得制备得到既能保持柔软手感，又能不掉纤维或少掉纤维的不掉纤的棉纱。

棉纱的生产方法一般包括原料选配、清花工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序。而本发明方案中主要改进的工序在于原料选配、梳棉工序、精梳工序、细纱工序和络筒工序。

具体地，所述不掉纤的棉纱的制备方法，包括以下步骤：

（1）原料选配：选择纤维长度≥29mm、强度≥30gf/tex、短绒率（16.5mm）≤18%，马克隆值≥5.0的原棉。

在原料选配中，通过HVI测试仪测试相关的物理性能指标，选择纤维长度≥29mm、强度≥30gf/tex、短绒率（16.5mm）≤18%、马克隆值≥5.0的纤维，单纤维较粗、成熟度较好的纤维。原棉可以选用长度和成熟度较好的新疆棉或澳棉。在传统工艺中，针织纱的原料选择一般是马克隆值在4.2左右的纤维。而在本发明实施例方案中，则选用单纤维强力较高、粗度较粗、整齐度较好的高马值纤维，在制成的纱线里，单位面积的纤维根数较少，裸露在纱体外的纤维根数就少，就会减小掉毛概率。

短绒（16.5mm）是指纤维长度短于16.5mm的纤维。

（2）前纺工艺：前纺工艺包括清花工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序等等。

而本发明方案中改进的工序为清花工序、梳棉工序，经过改进后的清花工序、梳棉工序，增加落率，尽可能地落掉棉条里的短绒，同时尽可能避免在前纺工序时使棉纤维断裂导致产生短绒。

进一步地，所述清花工序采用少打、多落的原则，清花打手速度由原来第一打手、第二打手、第三打手转速分别是930r/min、1600r/min、2450r/min，分别减低到第一打手速度为760-820r/min、第二打手速度为1320-1420r/min、第三打手速度为2080-2180r/min，三刺辊落棉叶片隔距（开口的角度）由原来的15°、20°、25°调整到20°、25°、30°，清花工序的落率由原来的2.0%左右的落率调整到2.5~3.0%，特别是对短绒的落率加大来控制。

进一步地，所述梳棉工序，落棉刻度由6改到10.5，加大各落杂点的落棉刻度，比普通棉纱加大了3档（一档为1.5），降低锡林和刺辊的分梳速度，大约比正常的降低10%左右，锡林速度由510r/min降低到450~490r/min，刺辊速度由1200r/min降低到900~1100r/min。

进一步地，所述精梳工序，加大落棉率，落率控制在20%以上，尽可能的落掉棉条里的短绒。

（3）细纱工序：采用直径42mm、边宽3.2mm锥面小钢领，钢丝圈采用比正常的支数用轻两号，细纱的锭速11500~12000r/min，公制捻系数在370-380范围，紧密负压值选1700~2000帕。

在细纱工序中，重点是控制好细纱果的毛羽数，特别是1mm的毛羽数不超过1200根。为兼顾面料要求的手感柔软，公制捻系数在370-380范围之内。

现有技术中，纺10S棉纱的钢领直径一般用48mm，甚至51mm，不会考虑到用42mm。因为纺10S纱支较粗，正常情况下都会选择48 mm甚至51mm钢领来增加卷装容量，提高效率。虽然现有技术中可以通过降低小钢领的直径来达到减少毛羽的效果，但是，一般生产过程中并不会采用此方法，因为缩小钢领直径会导致生产效率降低。而在本方案中，降低小钢领的直径则主要是为了配合细纱的锭速，保证细纱工序顺利进行。

在本发明方案中，通过提高细纱的锭速并与锥面钢领配合可以降低细纱果的毛羽数，因为锥面钢领不同于普通平面钢领，其具有独特的边缘形状，使得钢丝圈与钢领的接触由原来的点接触变为面接触，接触面积增加了3～5倍。这样散热好，单位面积内钢丝圈与钢领之间的负荷减轻，钢丝圈运行更平稳更适合高速运行。但仅提高细纱的锭速会使得纱线容易出现断头的现象，因此，在本发明方案中需要选用锥面小钢领与轻两号的钢丝圈配合，因为纺纱张力大小与锭速、钢丝圈号数等成正比。若要提高锭速，如钢丝圈号数不变，则会造成纺纱张力过大，纱线容易断头，所以要选择偏轻两号的钢丝圈。

一般而言，10S棉纱对应使用10号或11号钢丝圈。而在本发明方案中则采用比正常的支数用轻两号的钢丝圈，即10S棉纱采用8号或9号钢丝圈。

紧密负压管一般采用铝合金制成，而在本发明方案中，紧密负压管优选为采用不锈钢制备。采用不锈钢的紧密负压管，耐磨、尺寸稳定性好，毛羽不匀率小。因为在实际生产过程中发现成纱的毛羽会存在不均匀性，即有部分条段的纱线的1mm毛羽根数会超过1500根。而将不锈钢材质替换传统铝合金材质后，则不会再出现此问题。其原因可能是因为对工艺的调整改进后，对紧密负压管的磨损加大使紧密负压管的磨损变形导致成纱的毛羽存在不均匀性。

（4）蒸纱工序：对纱线进行蒸纱处理。

本发明实施例方案中还提供蒸纱工序的优选参数条件：抽真空后的压力为200毫巴，蒸纱温度70-80℃，蒸纱时间18-25分钟。采用此压力、蒸纱温度和时间，能使饱和蒸汽更容易渗透到纱果内部，使纱线水分分布均匀，既增加了纱线强度，又大幅减少毛羽数。而且，蒸纱果后还可消除静电，改善退绕效果，提高织布效率。

在传统棉纱纺纱工艺中，是不需要进行蒸纱的。通过实验发现，纱果经过蒸纱后，表面毛羽能服帖在纱线主体，可以大大减少棉纱掉纤的几率。

如表1所示，采用以上工艺制备的同样的10S棉纱分别经过三种工序的处理，第1组为不蒸纱直接络筒，第2组为先络筒再蒸纱，第3组为先蒸纱再络筒；蒸纱工序均为200毫巴，蒸纱温度80℃，蒸纱时间20分钟；络筒工序均为络纱速度900m/min，筒子为2.08公斤/个。然后，检测棉纱的毛羽数据，表1中为30米棉纱上的毛羽数据结果对比。

表1数据为30m纱线上，1mm、2mm、3mm、4mm的毛羽根数。从表1数据可以看出，先蒸纱再络筒的棉纱毛羽数最少，先络筒再蒸纱次之，不蒸纱直接络筒毛羽数最多。

表1

项目	1mm	2mm	3mm	4mm
					直接络筒不蒸纱	1967.1	511.5	89.7	18
络筒后再蒸纱	1605	404.4	68.4	12.6
					先蒸纱果再络筒	977.7	195.3	33.9	10.5

蒸纱步骤可以设置在络筒工序前或络筒工序后，优选地，蒸纱工序设置在络筒工序前。因为蒸纱后的纱果回潮高，此时再经过络筒工序，毛羽就不容易显露出来。在传统棉纱纺纱工艺时，经过络筒工序后，纱线的毛羽会成倍甚至几倍的增长，为了避免对纱线造成的伤害，细纱纺出来后，优先对纱果进行蒸纱定捻，然后再络纱，这样筒子纱线的毛羽没有大量增加（只增加了50%左右），为减少织物掉纤提供的先决条件。

（5）络筒工序：络筒的络纱速度750~950m/min，筒子成形重量为1.93~2.19公斤/个。

一般情况，经过络筒工序后，纱线的毛羽会成倍甚至几倍的增长。本发明技术方案中通过将络纱速度比传统络纱速度降低30%左右，且，减少筒子成形重量（传统为3.125公斤/个，比传统重量的少30%左右），这样可以通过降低纱线本身的张力来达到减少产生毛羽的几率。

采用本发明所提供的不掉纤的棉纱的制备方法制备得到的棉纱，可以很好地控制好纱线的毛羽值，尽可能地减少纱线的毛羽，在后道工序和消费者穿着的时候不掉纤维出来。30米的棉纱上，其毛羽值可达到1mm毛羽值在1200根范围内、2mm毛羽值在360根范围内、3mm毛羽值在70根范围内。纺制出来的纱线光洁柔软，采用此不掉纤的棉纱织造得到的织物进行掉纤等级试验，结果掉纤等级比普通纱至少高1-2级。因此，所述不掉线的棉纱满足织物的棉感、手感柔软、织造和穿着不掉纤、环保节约的多方面要求。

本发明中还提供一种不掉纤的棉纱，所述不掉纤的棉纱采用如上所述的方法制备得到。所述不掉纤的棉纱，纱支范围为10-32S，棉纱公制捻系数在370-380内，30m的棉纱上，其毛羽值可达到1mm毛羽值在1200根范围内、2mm毛羽值在360根范围内、3mm毛羽值在70根范围内，此棉纱的效果最好。

以下通过具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

（1）原料选配：通过HVI测试仪测试相关的物理性能指标，选择纤维长度≥29mm、强度≥30gf/tex、短绒率（16.5mm）≤18%、马克隆值≥5.0的新疆棉原棉。

（2）前纺工艺：

清花工序：采用少打、多落的原则，清花打手速度分别为第一打手780r/min、第二打手1360r/min、第三打手2120r/min，三刺辊落棉叶片隔距（开口的角度）调整为20°、25°、30°，清花工序的落率调整为3.0%。

梳棉工序：落棉刻度为10.5，锡林速度为 470r/min，刺辊速度为1000r/min。

预并工序：并合数6根，棉条定量27.0克/5米，输出速度450米/分。

联合机：并合数24根并，小卷定量74.0克/米，车速250米/分。

精梳工序：精梳条定量 25.0克/5米，梳理速度480钳次/分钟，落率控制在20%以上。

并条工序：并合数6根，棉条定量25.0克/5米，并条罗拉隔距39*43，后牵伸1.15，输出速度450米/分。

粗纱工序：定量7.5克/10米，罗拉隔距 10*24*30.5，车速开1050转/分。

（3）细纱工序：采用直径42mm、边宽3.2mm锥面小钢领，钢丝圈采用8号，细纱的锭速11500r/min，公制捻系数在370-380范围，紧密负压值选1900帕。

（4）蒸纱工序：对纱线进行蒸纱处理，抽真空后的压力为200毫巴，蒸纱温度为80℃，蒸纱时间为20分钟。

（5）络筒工序：络筒的络纱速度900m/min，筒子成形重量为2.08公斤/个。

通过以上方法，制备得到10S的棉纱，棉纱公制捻系数在370-380内，经过检测，30m的棉纱上，其毛羽值可达到1mm毛羽值在1200根范围内、2mm毛羽值在360根范围内、3mm毛羽值在70根范围内。

对此10S的棉纱进行性能检测，结果如表2所示。性能测试方法是按国家标准GB/T398-2018“棉本色纱线”为依据。

表2

序号	测试指标	标准	测试结果	判定
					1	实际号数(tex)	--	58.90	--
2	重量偏差%	-1.0%～+1.5%	0.3	符合
					3	重量不匀率%	≤2.0	0.19	符合
4	断裂强力(CN)	≥902	1157.4	符合
					5	强力不匀率%	≤8.7	4.9	符合
6	断裂强度(CN/tex)	≥15.5	19.6	符合
					7	捻度（T/10cm)	46.9±3	45.7	符合
8	捻度(T/10cm)/捻系数	--	349	--
					9	条干CV%	≤8.97	7.97	符合
10	细节(-50%)(个/km)	≤0.9	0	符合
					11	粗节(+50%)(个/km)	≤5	1	符合
12	粗结(+100%)(个/km)	≤2.5	0	符合
					13	棉结(+200%)(个/km)	≤5.6	1	符合
14	30米细纱毛羽根数(3mm)	≤69	60	符合

实施例2

（1）原料选配：通过HVI测试仪测试相关的物理性能指标，选择纤维长度≥29mm、强度≥30gf/tex、短绒率（16.5mm）≤18%、马克隆值≥5.0的澳棉原棉。

（2）前纺工艺：

清花工序：采用少打、多落的原则，清花打手速度分别为第一打手790r/min、第二打手1360r/min、第三打手2160r/min，三刺辊落棉叶片隔距（开口的角度）调整为20、25、30，清花工序的落率调整为3.0%。

梳棉工序：落棉刻度为10.5，锡林速度为450r/min，刺辊速度为900r/min。

联合机：并合数24根并，小卷定量74.0克/米，车速250米/分。

（3）细纱工序：采用直径42mm、边宽3.2mm锥面小钢领，钢丝圈采用14号，细纱的锭速12000r/min，公制捻系数在370-380范围，紧密负压值选1800帕。

（4）蒸纱工序：对纱线进行蒸纱处理，抽真空后的压力为200毫巴，蒸纱温度为70℃，蒸纱时间为25分钟。

（5）络筒工序：络筒的络纱速度750m/min，筒子成形重量为1.93公斤/个。

通过以上方法，制备得到16S的棉纱，棉纱公制捻系数在370-380内，经过检测，30m的棉纱上，其毛羽值可达到1mm毛羽值在1200根范围内、2mm毛羽值在360根范围内、3mm毛羽值在70根范围内。

对此16S的棉纱进行性能检测，结果如表3所示。性能测试方法是按国家标准GB/T398-2018“棉本色纱线”为依据。

表3

序号	测试指标	标准	测试结果	判定
					1	实际号数(tex)	--	35.84	--
2	重量偏差%	-1.0%～+1.5%	0.9	符合
					3	重量不匀率%	≤2.0	0.65	符合
4	断裂强力(CN)	≥600	698.0	符合
					5	强力不匀率%	≤9.1	4.5	符合
6	断裂强度(CN/tex)	≥16.5	19.2	符合
					7	捻度（T/10cm)	61.8±3	61.4	符合
8	捻度(T/10cm)/捻系数	--	370	--
					9	条干CV%	≤10.50	9.08	符合
10	细节(-50%)(个/km)	≤1.5	0	符合
					11	粗节(+50%)(个/km)	≤16	2	符合
12	粗结(+100%)(个/km)	≤1	0	符合
					13	棉结(+200%)(个/km)	≤28	4	符合
14	30米细纱毛羽根数(3mm)	≤66	49	符合

对实施例1制备得到的不掉线的棉纱织造成待测试面料，进行织物掉纤检测。

织物掉纤试验规程如下：

1. 实验原理

1.1 B法：模拟服装洗涤的条件，把组合试样（由陪衬织物与试样三边缝合组成）放入缩水率洗衣机按规定的程序进行洗涤，晾干后观察陪衬织物上粘附的短纤维密集程度，对照样照进行评级。

1.2 C法：模拟服装洗涤的条件，把组合试样（由陪衬织物与试样四边缝合组成）放入缩水率洗衣机按规定的程序进行洗涤，晾干后观察陪衬织物上粘附的短纤维密集程度，对照样照进行评级。

2. 仪器和材料

2.1 符合GB/T 8629的A型洗衣机--前门加料、水平滚筒型(Wascator标准洗衣机)。

2.2 ECE无磷标准洗涤剂

2.3 陪洗布：纯聚酯变形长丝针织物，单位面积质量(310±20)g/m²，由四片织物叠合而成，沿四边缝合，角上缝加固线。形状呈方形，尺寸为(20±4)cm×(20±4)cm，每片缝合后的陪洗物重(50±5)g。也可使用折边的纯棉漂白机织物或50%/50%涤棉平纹漂白机织物，两者单位面积的质量均为(155±5)g/ m²，尺寸为(92±5)cm×(92±5)cm。缝合示例子如图1所示。

2.4 陪衬织物：安踏常规使用的全棉口袋布，26S平纹全棉针织物，克重（150±10）g，布面不能进行重度蚀毛处理，颜色为白或黑，根据待测试的试样颜色进行选择，如果待测试样品颜色为浅色，陪衬织物应选择黑色，反之，则选择白色，以确保试样上掉下的短纤维能在陪衬织物上清楚地观察到。

2.5 缝纫机：用于缝制组合试样。

3. 试样准备

3.1 样品在常温条件下平铺放置4h。

3.2 B法取样：避开疵点取两片（60×60）cm的试样与一片（60×30）cm陪衬织物，用两片试样反面将陪衬织物夹住，沿着三边缝合（缝纫线距边缘约5cm；注：也可以采用包边车三边包缝），形成组合试样（图2）。

3.3 C法取样：避开疵点取两片（60×60）cm的试样与一片（60×30）cm陪衬织物，用两片试样反面将陪衬织物夹住，沿着四边或三边半缝合（缝纫线距边缘约5cm；注：也可以采用包边车四边包缝），形成组合试样（图3、图4）。

4. 实验步骤

4.1 测试前，应确保无其他纤维吸附在缩水率机滚筒内壁。

4.2 把组合试样放入缩水率机内，同时放入15块陪洗布（4.3）。

4.3 加入标准合成洗涤剂的重量为20g。依据A：B：C=77：20：3的比例计算标准合成洗涤剂的用量为A：15.4g；B：4g；C：0.6g。

4.4 启动仪器，设置5A程序洗涤一遍。

4.5 及时取出组合试样和陪洗布，把组合试样平铺晾干。

5. 结果评定

5.1 依据样照评定陪衬织物正面粘纤维的级数，当结果介于两级之间，记录半级，如3-4级 (C法需要剪开组合试样) 。

5.2 由于评级的主观性，评判人员应是经过一定训练和考核的专业人员。应有2人独立评判，当出现两人意见不一致时，引入第三人进行评判，并以2人一致的结果为样品检测结果。

5.3 因打印效果有限，评级样照直接参考客户提供资料电子版予以对照。

6. 质量控制

6.1 检测用物品的质量控制：ECE无磷标准洗涤剂由合格供应商提供。

6.2 检测人员的质量控制：人员必须是经过掉纤维测试知识培训、洗衣机操作培训，并经过掉纤维测试的知识和操作考核合格，操作熟练。

6.3 设备的质量控制：洗衣机的各项指标符合标准要求，校准及核查周期为每年一次。

6.4 检测方法的质量控制：当测试样品洗涤过程出现外翻时，重新测试。

按照以上标准的B法对实施例1的10S棉纱进行测试，同时以普通10S环锭纱、普通赛络纱、普通紧密纱做作为对比例进行测试，测试结果如图5所示。普通环锭纱达1级，普通赛络纱达2级，普通紧密纱达3级，实施例1的10S棉纱达4级。采用同样的B法对实施例2所得的16S棉纱进行测试，也能达到4级。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims

1.一种不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

络筒工序。

2.根据权利要求1所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，还包括蒸纱工序，所述蒸纱工序设置在细纱工序之后或络筒工序之后。

3.根据权利要求2所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，还包括蒸纱工序，所述蒸纱工序设置在细纱工序之后、络筒工序之前。

4.根据权利要求2-3任一所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，蒸纱工序的参数条件为抽真空后的压力为200毫巴，蒸纱温度为70-80℃，蒸纱时间为18-25分钟。

5.根据权利要求1所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，细纱工序时所采用的紧密负压管为不锈钢紧密负压管。

6.根据权利要求1所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，清花工序中采用少打、多落的原则，清花打手速度分别为第一打手760-820r/min、第二打手1320-1420r/min、第三打手2080-2180r/min，三刺辊落棉叶片隔距设置为20°、25°、30°，清花工序的落率设置为到2.5~3.0%。

7.根据权利要求1所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，梳棉工序，加大各落杂点的落棉刻度，锡林速度设置为 450~490r/min，刺辊速度设置为900~1100r/min；

所述精梳工序，加大落棉率，落率控制在20%以上。

8.根据权利要求1所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，络筒的络纱速度750~950m/min，筒子成形重量为1.93~2.19公斤/个。

9.根据权利要求1所述的不掉纤的棉纱的制备方法，其特征在于，原料选配过程中，选用新疆棉或澳棉。

10.一种不掉纤的棉纱，其特征在于，采用如权利要求1~9任一所述的不掉纤的棉纱的制备方法制备得到；棉纱纱支范围为10-32S，棉纱公制捻系数在370-380内，30m的棉纱上1mm毛羽值在1200根范围内、2mm毛羽值在360根范围内、3mm毛羽值在70根范围内。