CN113400556A - 一种炉内辊新型中空结构工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炉内辊新型中空结构工艺，涉及炉内辊生产制造技术领域，包括炉内辊主体，所述炉内辊主体的两端设置有安装构件，所述炉内辊主体包括有内辊和外辊，所述内辊的内部设置有循环管路，所述循环管路的一端固定连接有进液管，所述外辊的内壁上设置有定位座。本发明通过聚热弧板和导热柱将外部产品的热量均匀吸取进行聚集，并导向内辊，再由进液管和循环管路对产品进行均匀的散热，确保炉内辊的均匀冷却与冷却的效率，避免了由于炉内辊的导热效果差强人意，出现冷却不均的情况，而冷却不均会使得产品出现凹坑与变形，影响生产的质量的问题，提高炉内辊的利用效率，保障炉内辊使用时产品的生产质量。

Description

一种炉内辊新型中空结构工艺

技术领域

本发明涉及炉内辊生产制造技术领域，具体涉及一种炉内辊新型中空结构工艺。

背景技术

淬火炉是工业热处理行业中广泛使用的一种“连续加热热处理设备”，淬火炉中的炉内辊，需要经受高温的考验，同时炉内辊质量的好坏对后期产品的产量、质量都有很重要的影响，因而新型的炉内辊的要求也是极高的。

针对现有技术存在以下问题：

1、现有的炉内辊在使用时，由于炉内辊的导热效果差强人意，出现冷却不均的情况，而冷却不均会使得产品出现凹坑与变形，影响生产的质量，导致炉内辊的利用效率降低，使用成本增加的问题；

2、现有炉内辊在生产时需要进行切削、焊接等加工流程，在生产时不仅会产生大量的材料损耗，而且焊接会使得炉内辊出现薄弱区域，导致炉内辊的生产成本增加，使用寿命降低的问题。

发明内容

本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，其中一种目的是为了具备均匀导热冷却的能力，解决由于炉内辊的导热效果差强人意，出现冷却不均的情况，而冷却不均会使得产品出现凹坑与变形，影响生产的质量的问题；其中另一种目的是为了解决炉内辊在生产时不仅会产生大量的材料损耗，而且焊接会使得炉内辊出现薄弱区域的问题，以达到减少炉内辊的生产成本，提高炉内辊的使用寿命的效果。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种炉内辊，包括炉内辊主体，所述炉内辊主体的两端设置有安装构件，所述炉内辊主体包括有内辊和外辊。

所述内辊的内部设置有循环管路，所述循环管路的一端固定连接有进液管。

所述外辊的内壁上设置有定位座，所述定位座的外表面上固定连接有定位插杆。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述循环管路的外表面与内辊的内壁固定连接，所述进液管的一端延伸至内辊的外部且与内辊的内壁固定连接，所述循环管路的另一端固定连接有与进液管相对称的出液管，所述出液管的外表面与内辊的内壁固定连接。

采用上述技术方案，该方案中的进液管、出液管和循环管路共同配合，确保炉内辊在冷却时的冷却效率。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述外辊的内部固定安装有导热组件，所述导热组件包括有聚热弧板，所述聚热弧板的外表面与导热组件的内壁固定连接，所述聚热弧板的内表面上固定连接有导热柱，所述导热柱的一端贯穿导热组件且与内辊的外表面活动连接。

采用上述技术方案，该方案中的导热组件、导热柱和聚热弧板共同配合，提升炉内辊均匀导热聚热的能力，确保后续冷却的快速有效进行。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述定位座的一侧与外辊的内壁固定连接，所述内辊的外侧底端开设有插孔，所述插孔的内径值与定位插杆的外径值相适配，所述插孔的内壁与定位插杆的外表面活动连接，所述定位座关于外辊的中心线对称设置。

采用上述技术方案，该方案中的定位座、定位插杆和插孔共同配合，使得炉内辊内外辊的组合更加便捷，炉内辊的制造更加快速。

本发明还提供的另一种技术方案为：一种炉内辊新型中空结构工艺，该炉内辊新型中空结构工艺，包括以下步骤：

步骤一、外辊注塑成型；

步骤二、内辊注塑成型；

步骤三、辊体抛光打磨；

步骤四、内外辊组合成型。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤一还包括有：所述导热组件的定位，所述导热组件通过预制成型工艺加工而成，所述导热柱采用石墨烯材料制成，所述导热组件定位在模具中，浇筑冷却成型后制成外辊。

采用上述技术方案，该方案中的导热柱采用石墨烯材料制成，有利于炉内辊进行快速有效的导热。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述二还包括有：所述循环管路的定位，所述循环管路为内部中空的循环结构，所述循环管路定位在模具中，注塑冷却成型后制成内辊。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤四还包括有：所述循环管路的内部需灌输冷却液，所述进液管和出液管的顶部均设置有开合阀门。

采用上述技术方案，该方案中的循环管路内部灌输的冷却液，有利于保障炉内辊表面的均匀导热，实现均匀的冷却。

由于采用了上述技术方案，本发明相对现有技术来说，取得的技术进步是：

1、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用进液管、循环管路、出液管、导热柱和聚热弧板的配合，通过聚热弧板和导热柱将外部产品的热量均匀吸取进行聚集，并导向内辊，再由进液管和循环管路对产品进行均匀的散热，确保炉内辊的均匀冷却与冷却的效率，避免了由于炉内辊的导热效果差强人意，出现冷却不均的情况，而冷却不均会使得产品出现凹坑与变形，影响生产的质量的问题，提高炉内辊的利用效率，保障炉内辊使用时产品的生产质量。

2、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用定位座、定位插杆与注塑成型工艺的配合，通过注塑成型确保炉内辊各组件的密封性与生产的便捷性，再利用定位座和定位插杆的配合，使得内辊和外辊的连接更加稳定快速，同时减弱薄弱区域的影响，避免了炉内辊在生产时不仅会产生大量的材料损耗，而且焊接会使得炉内辊出现薄弱区域的问题，提高炉内辊的使用寿命，减少炉内辊的生产成本。

3、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用导热组件与循环管路定位后进行注塑的生产工艺，不仅降低了炉内辊的生产加工难度，同时使得炉内辊的冷却效果进一步加强，提升了炉内辊的生产效率。

4、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用对炉内辊进行抛光打磨的方式去除炉内辊上的不均匀及注塑毛边，确保炉内辊使用时的美观性和稳定加工能力，减少生产产品的材料损耗，进一步提升炉内辊的利用效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构外辊的立体剖面示意图；

图3为本发明的结构内辊的立体剖面示意图；

图4为本发明的结构导热机构的立体剖面示意图；

图5为本发明的流程图；

图6为本发明的流程图。

图中：1、炉内辊主体；

2、内辊；21、进液管；211、循环管路；22、出液管；

3、外辊；31、导热组件；311、导热柱；312、聚热弧板；

32、定位座；321、定位插杆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

实施例1

如图1-4所示，本发明提供了一种炉内辊，包括炉内辊主体1，炉内辊主体1的两端设置有安装构件，炉内辊主体1包括有内辊2和外辊3，内辊2的内部设置有循环管路211，循环管路211的一端固定连接有进液管21，外辊3的内壁上设置有定位座32，定位座32的外表面上固定连接有定位插杆321，循环管路211的外表面与内辊2的内壁固定连接，进液管21的一端延伸至内辊2的外部且与内辊2的内壁固定连接，循环管路211的另一端固定连接有与进液管21相对称的出液管22，出液管22的外表面与内辊2的内壁固定连接，外辊3的内部固定安装有导热组件31，导热组件31包括有聚热弧板312，聚热弧板312的外表面与导热组件31的内壁固定连接，聚热弧板312的内表面上固定连接有导热柱311，导热柱311的一端贯穿导热组件31且与内辊2的外表面活动连接。

在本实施例中，聚热弧板312和外辊3配合，将外界产品上的热量吸收聚集在聚热弧板312上，通过导热柱311将热量均匀导线内辊2，再由循环管路211内部循环的冷却液，将热量携出，实现炉内辊的均匀冷却效果，提高炉内辊的利用效率，保障炉内辊使用时制造的产品的生产质量。

实施例2

如图1-4所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：优选的，定位座32的一侧与外辊3的内壁固定连接，内辊2的外侧底端开设有插孔，插孔的内径值与定位插杆321的外径值相适配，插孔的内壁与定位插杆321的外表面活动连接，定位座32关于外辊3的中心线对称设置。

在本实施例中，内辊2插入外辊3中，利用插孔与定位插杆321的卡接，实现内辊2与外辊3的快速固定，省去焊接流程，确保炉内辊生产时的便捷性，同时减弱了焊接流程所形成的薄弱区域，提高了炉内辊的强度，保障了炉内辊的使用寿命，进一步减少了炉内辊的制造成本。

实施例3

如图1-6所示，在实施例1、实施例2的基础上，本发明还提供一种炉内辊新型中空结构工艺，该炉内辊新型中空结构工艺，包括以下步骤：

步骤一、外辊3注塑成型；

步骤二、内辊2注塑成型；

步骤三、辊体抛光打磨；

步骤四、内外辊组合成型。

步骤一还包括有：导热组件31的定位，导热组件31通过预制成型工艺加工而成，导热柱311采用石墨烯材料制成，导热组件31定位在模具中，浇筑冷却成型后制成外辊3，二还包括有：循环管路211的定位，循环管路211为内部中空的循环结构，循环管路211采用预制成型工艺制成，循环管路211定位在模具中，注塑冷却成型后制成内辊2，步骤四还包括有：循环管路211的内部需灌输冷却液，进液管21和出液管22的顶部均设置有开合阀门。

在本实施例中，预制导热组件31与循环管路211，使得炉内辊的生产成本与制造便捷度得以提升，同时采用注塑成型工艺加工内辊2和外辊3，进一步保障炉内辊的密封性，有利于后期使用时的稳定冷却与生产活动，对内辊2和外辊3进行抛光打磨后进行组装，去除外部毛边对炉内辊导热效率的影响，极易被提升炉内辊的利用效率。

下面具体说一下该炉内辊新型中空结构工艺的工作原理。

如图1-6所示，在生产时，首先预制出循环管路211和导热组件31，然后将循环管路211和导热组件31定位后，分别与内辊2和外辊3的注塑模具进行组合，注塑形成内辊2和外辊3，然后待到内辊2和外辊3冷却成型后，对内辊2和外辊3外表进行抛光打磨，接下来将定位插杆321与插孔组合，将内辊2和外辊3匹配组合形成共同体，最后在循环管路211中灌输冷却液即可完成炉内辊的制作。

上文一般性的对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本发明思想精神的修改或改进，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种炉内辊，包括炉内辊主体(1)，所述炉内辊主体(1)的两端设置有安装构件，其特征在于：所述炉内辊主体(1)包括有内辊(2)和外辊(3)；

所述内辊(2)的内部设置有循环管路(211)，所述循环管路(211)的一端固定连接有进液管(21)；

所述外辊(3)的内壁上设置有定位座(32)，所述定位座(32)的外表面上固定连接有定位插杆(321)。

2.根据权利要求1所述的一种炉内辊，其特征在于：所述循环管路(211)的外表面与内辊(2)的内壁固定连接，所述进液管(21)的一端延伸至内辊(2)的外部且与内辊(2)的内壁固定连接，所述循环管路(211)的另一端固定连接有与进液管(21)相对称的出液管(22)，所述出液管(22)的外表面与内辊(2)的内壁固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种炉内辊，其特征在于：所述外辊(3)的内部固定安装有导热组件(31)，所述导热组件(31)包括有聚热弧板(312)，所述聚热弧板(312)的外表面与导热组件(31)的内壁固定连接，所述聚热弧板(312)的内表面上固定连接有导热柱(311)，所述导热柱(311)的一端贯穿导热组件(31)且与内辊(2)的外表面活动连接。

4.根据权利要求1所述的一种炉内辊，其特征在于：所述定位座(32)的一侧与外辊(3)的内壁固定连接，所述内辊(2)的外侧底端开设有插孔，所述插孔的内径值与定位插杆(321)的外径值相适配，所述插孔的内壁与定位插杆(321)的外表面活动连接，所述定位座(32)关于外辊(3)的中心线对称设置。

5.一种炉内辊新型中空结构工艺，其特征在于：该炉内辊新型中空结构工艺，包括以下步骤：

步骤一、外辊(3)注塑成型；

步骤二、内辊(2)注塑成型；

步骤三、辊体抛光打磨；

步骤四、内外辊组合成型。

6.根据权利要求5所述的一种炉内辊新型中空结构工艺，其特征在于：所述步骤一还包括有：所述导热组件(31)的定位，所述导热组件(31)通过预制成型工艺加工而成，所述导热柱(311)采用石墨烯材料制成，所述导热组件(31)定位在模具中，浇筑冷却成型后制成外辊(3)。

7.根据权利要求5所述的一种炉内辊新型中空结构工艺，其特征在于：所述二还包括有：所述循环管路(211)的定位，所述循环管路(211)为内部中空的循环结构，所述循环管路(211)定位在模具中，注塑冷却成型后制成内辊(2)。

8.根据权利要求5所述的一种炉内辊新型中空结构工艺，其特征在于：所述步骤四还包括有：所述循环管路(211)的内部需灌输冷却液，所述进液管(21)和出液管(22)的顶部均设置有开合阀门。

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