CN113389731A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机。本发明包括机壳、设置在所述机壳内并使旋转轴动作的电动部以及压缩部。此时，在所述电动部和所述压缩部之间设置有流路引导件(60)以将制冷剂流路和油流路分开，所述流路引导件(60)具有彼此隔开的第一分隔壁(63)和第二分隔壁(64)。此外，在所述流路引导件(60)形成有油排出部(66)，所述油排出部(66)沿着所述流路引导件(60)的圆周方向在至少一部分区间使第一分隔壁(63)和第二分隔壁(64)之间的引导空间(S)朝向所述机壳(10)的内表面方向开放。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及一种能够将在压缩机中流向上部的制冷剂气体和流向下部的油彼此分离的压缩机。

背景技术

通常，压缩机是用于产生高压或输送高压流体等的机器，如果是应用于冰箱或空调等的制冷循环的压缩机的情况下，则用于压缩制冷剂气体并将该气体传输到冷凝器。

在这些压缩机中，涡旋式压缩机构造成，固定涡旋盘固定在机壳内部空间，该固定涡旋盘与回旋涡旋盘咬合进行回旋运动，并且通过在固定涡旋盘的固定涡卷部与回旋涡旋盘的回旋涡卷部之间连续形成的压缩室，制冷剂气体连续地被吸入、逐渐地压缩以及吐出，并重复上述过程。

最近，如韩国公开专利第10-2018-0083646号(专利文献1)和韩国公开专利第10-2018-0115174号(专利文献2)中所提供的下部压缩式的高压压缩机，在该压缩机中，由固定涡旋盘和回旋涡旋盘构成的压缩部位于电动部的下侧，该电动部输送动力以使回旋涡旋盘回旋，所述压缩部直接接收制冷剂气体并经过压缩之后，提供到机壳中的上侧空间，然后排出。

在这种下部压缩式的情况下，向壳体的内部空间吐出的制冷剂移动到位于该壳体上部的吐出管，而油被回收到设置在压缩部的下侧的储油空间，因此在该过程中，油可能会与制冷剂混合而被排出到压缩机的外部，或由于被制冷剂的压力推动而滞留在电动部的上侧。

另外，在下部压缩式的情况下，有时也可能油与从压缩部吐出的制冷剂混合并穿过电动部(马达)而移动到上部，同时电动部上部的油还穿过电动部而移动到下部。因此，发生以下现象：向下部移动中的油与从压缩部吐出的制冷剂混合而排出到外部，或者油因上升的高压制冷剂而无法移动到电动部的下侧。由此，随着回收到储油空间的油量急剧减少，供应到压缩部的油量减少，因此存在会引起摩擦损失或压缩部的磨损的问题。

为了解决该问题，在韩国公开专利第10-2016-0017993号(专利文献3)等中公开了一种通过设置流路引导件来划分排出制冷剂气体的路径和排出油的路径的技术。然而，如果以这种方式设置流路引导件，则流路引导件自身会形成一种封闭的空间，从而油会在该空间中聚积，这也成为阻碍油回收的因素。

另外，如果聚积在流路引导件的油量增加，则一些油会流到位于压缩机中心部的平衡重侧，在这种情况下，油因旋转的平衡重而飞散开，从而使回收油变得更加困难。

现有技术文献

专利文献1：韩国公开专利第10-2018-0083646号

专利文献2：韩国公开专利第10-2018-0115174号

专利文献3：韩国公开专利第10-2016-0017993号

发明内容

本发明是为了解决如上所述的现有技术的问题，本发明的目的是利用流路引导件来分离油和制冷剂气体的移动路径，同时可以使油顺畅地回收到储油空间而不聚积在流路引导件。

本发明的另一个目的是，使油通过流路引导件而向储油空间方向顺畅地排出，从而防止油向平衡重侧移动。

本发明的又一个目的是，由流路引导件将制冷剂气体的吐出路径集中到一定的区域。

根据用于实现如上所述的目的的本发明的特征，本发明包括机壳、设置在所述机壳内并使旋转轴动作的电动部以及压缩部。此时，在所述电动部和所述压缩部之间设置有流路引导件以将制冷剂流路和油流路分开，所述流路引导件具有彼此隔开的第一分隔壁和第二分隔壁。此外，在所述流路引导件形成有油排出部，所述油排出部沿着所述流路引导件的圆周方向在至少一部分区间使第一分隔壁和第二分隔壁之间的引导空间朝向所述机壳的内表面方向开放。

此外，所述流路引导件包括：在中心具有贯通孔的环状的引导件主体、第一分隔壁以及第二分隔壁。所述第一分隔壁沿着所述引导件主体的外侧边缘设置成弧形，所述第二分隔壁沿着所述贯通孔的边缘设置成圆形，所述第二分隔壁与所述引导件主体和所述第一分隔壁一起形成所述引导空间。并且，所述引导空间可以朝向所述电动部的底面开放，并且可以通过所述油排出部而朝向所述机壳的内表面开放。

另外，所述油排出部和所述第一分隔壁沿着所述流路引导件的圆周方向彼此交替地配置。

并且，在所述流路引导件中，所述第一分隔壁在沿着所述流路引导件的圆周方向的至少一部分区间被省略，在所述第一分隔壁被省略的部分处形成有所述油排出部。

另外，在沿着所述流路引导件的圆周方向的至少一部分区间，所述第一分隔壁的一部分向所述机壳的内表面方向贯通，并且在所述第一分隔壁被贯通的部分形成有所述油排出部。

并且，在所述流路引导件中形成有与所述压缩部的所述制冷剂吐出部连接的连接孔，所述连接孔配置在所述第一分隔壁和所述第二分隔壁之间。

另外，所述第一分隔壁以弧形或圆形设置在所述流路引导件，所述第二分隔壁以圆形设置在所述流路引导件，且所述第一分隔壁的上端和所述第二分隔壁的上端分别沿所述旋转轴的轴向延伸。

并且，所述第一分隔壁从所述流路引导件的引导件主体朝向所述电动部的底面凸出，且所述第一分隔壁的上端紧贴于所述电动部或延伸至与所述电动部相邻的位置。

另外，所述第二分隔壁从所述流路引导件的引导件主体朝向所述电动部的底面凸出，且所述第二分隔壁的上端凸出到等于或高于平衡重的圆周方向的端部边缘的高度，所述平衡重配置得比所述流路引导件更靠近所述旋转轴。

并且，在所述第一分隔壁或所述第二分隔壁中朝向相对侧凸出有分隔板，所述分隔板形成在所述第一分隔壁与所述油排出部之间的边界部分处。

另外，在所述第二分隔壁中连接有朝向所述第一分隔壁和所述油排出部之间的边界部分凸出的分隔板，且所述分隔板的端部部分仅凸出至与所述流路引导件的引导件主体的外侧边缘间隔开的位置，以在所述分隔板的端部部分和所述引导件主体的外侧边缘之间形成有间隔空间。

并且，从所述第二分隔壁分别朝向所述第一分隔壁的两端与所述油排出部之间的边界部分凸出有一对分隔板。

此时，所述油排出部形成为至少一部分区间与形成在所述压缩部的外周面的油回收流路重叠。

并且，所述第一分隔壁和所述第二分隔壁中的至少任一个设置在与所述压缩部的上部相结合的主框架，或者设置在所述电动部中的绝缘体。

另外，所述第一分隔壁在所述旋转轴的轴向上延伸得比所述第二分隔壁更高。

并且，在所述流路引导件中设置有用于连接所述第一分隔壁的下端和所述第二分隔壁的下端彼此的引导件主体，所述引导件主体的底表面形成为从所述第二分隔壁朝向所述流路引导件的外侧边缘向下倾斜。

根据如上所述的本发明的压缩机具有如下效果。

根据本发明，制冷剂气体的吐出路径和油的回收路径被流路引导件分开，从而可以防止油的回收被吐出的制冷剂气体干扰，与此同时，在流路引导件中，由于油排出部向机壳的内表面开放，所以油可以顺畅地回收到储油空间而不会滞留在流路引导件。因此，防止了由于压缩机的内部的油不足而引起的磨损或工作中的摩擦损失，从而提高了压缩机的耐久性和效率。

并且，在本发明中，由于在流路引导件中的多个区域中形成有向机壳的内表面完全开放的油排出部，因此油可以被直接排出而不会聚积在流路引导件的内侧。因此，油的回收速度变快，由此，在储油空间中始终装有足够量的油，从而也可以顺畅地向工作部件供应油。

另外，在本发明中，在流路引导件和旋转轴之间配置有平衡重，但是，由于油穿过油排出部而直接排出，因此可以大大减少从流路引导件流向平衡重的油量。由此，可以防止发生油因平衡重而飞散从而导致无法被回收的现象。

并且，在本发明的流路引导件中设置有分隔板，从而可以更可靠地区分引导制冷剂气体的吐出的区域和用于回收油的区域。因此，可以使引导制冷剂气体的吐出的路径进一步集中，并且使制冷剂气体的吐出更加顺畅，从而可以提高压缩机的性能。

另外，本发明的流路引导件的底表面形成为朝外侧向下倾斜，从而可以更顺畅地排出油。

附图说明

图1是示出根据本发明的压缩机的一实施例的剖视图。

图2是表示本发明的一实施例的压缩机内部中的制冷剂气体和油移动的路径的剖视图。

图3是示出构成本发明的一实施例的电动部和压缩部的构造的主视图。

图4是示出构成本发明的一实施例的压缩部和流路引导件的构造的立体图。

图5是将构成本发明的一实施例的压缩部和流路引导件的构造分解示出的立体图。

图6是示出构成本发明的一实施例的流路引导件的构造的立体图。

图7是沿图1的Ⅰ-Ⅰ’线剖开的剖视图。

图8是沿图1的Ⅱ-Ⅱ’线剖开的剖视图。

图9是示出构成本发明的一实施例的压缩部和流路引导件的构造的剖视图。

图10是示出构成本发明的压缩机的流路引导件的另一实施例的结构的立体图。

图11是示出应用了构成本发明的压缩机的流路引导件的又一实施例的剖视图。

附图标记说明

10：机壳 20：电动部

30：旋转轴 40：压缩部

41：固定涡旋盘 44：第一油回收流路

45：回旋涡旋盘 50：主框架

55：第二油回收流路 60：流路引导件

63：第一分隔壁 64：第二分隔壁

65：分隔板 66：油排出部

70：贮存器

具体实施方式

以下，通过示例性的附图详细说明本发明的一些实施例。需要注意的是，在对各附图的构成要素赋予参照符号时，对于相同的构成要素，即便是标记在不同的附图上，也尽可能赋予了相同的符号。另外，在说明本发明实施例的过程中，在判断为对相关的公知结构或功能的具体说明会妨碍本发明的实施例的理解时，省略对其的详细说明。

另外，在说明本发明的实施例的构成要素时，可使用第一、第二、A、B、(a)、(b)等用语。上述用语仅为了区别所述构成要素与其它构成要素，不会因上述用语而限定相应构成要素的本质、次序或顺序等。当记载为某一构成要素“连结”、“结合”或“连接”于其它构成要素时，应该理解为上述构成要素可直接连结或连接上述其它构成要素，但也可以在各构成要素之间“连结”、“结合”或“连接”另一构成要素。

根据本发明的实施例的压缩机主要包括：机壳10、电动部20、压缩部40、主框架50以及旋转轴30，在所述机壳10的内表面形成有上部油回收流路Pb1和下部油回收流路Pb2，使得油可以再次回收到位于下侧的储油空间V3。在本实施例中，由于确保了所述油回收流路Pb1、Pb2具有尽可能宽的横截面积，因此油的回收率高。下面将再次说明这种结构。

首先，所述机壳10形成压缩机的外观。所述机壳10由上下开放的圆筒形的主体11构成。与此同时，所述机壳10的主体11中开放的上部被上部壳体13封闭，所述主体11中向下侧开放的部分被下部壳体17封闭。

此时，所述上部壳体13中的空间与所述机壳10中的上侧部位一起作为用于排出制冷剂气体的排出空间V1而提供，所述下部壳体17中的空间成为储存油的储油空间V3。用于排出所述排出空间V1中的制冷剂气体的制冷剂排出管14贯穿所述上部壳体13。作为参考，图1中示出了油储存在储油空间V3中的状态。

接下来，所述电动部20设置在所述机壳10的内部，通过提供驱动力使旋转轴30旋转。所述电动部20在所述机壳10内的上侧空间中位于所述排出空间V1的下侧。所述电动部20包括定子21和转子22，所述定子21设置成固定在机壳10中的圆周侧，所述转子22可旋转地设置在所述定子21的内侧。

在此，所述定子21包括层叠了多层的定子铁心和缠绕在所述定子铁心的线圈，在所述层叠的定子铁心的上侧和下侧分别设置有绝缘体23、24，该绝缘体23、24供所述线圈缠绕并使所述线圈绝缘。所述绝缘体23、24可以由合成树脂之类的绝缘材料制成。作为参考，附图标记“23”是设置在所述电动部20的上侧的绝缘体，附图标记“24”是设置在所述电动部20的下侧的绝缘体。

所述转子22由大致圆筒形状的中空磁体形成，并可旋转地设置在所述定子21的内侧。旋转轴30结合到所述转子22，使得所述转子22与旋转轴30可以一起旋转。

用于抑制噪声和振动的平衡重25可以结合到所述转子22或所述旋转轴30。所述平衡重25可以设置在所述电动部20和所述压缩部40之间、即输送空间V2。由于所述平衡重25与所述转子22一起旋转，因此可能会使混合到制冷剂气体的油飞散，从而不能顺利地回收油，但是在本实施例中，利用流路引导件60防止了这种现象。

与此同时，在所述旋转轴30的内部形成有用于向各个滑动部位供给油的油流路35，在所述旋转轴30的下侧设置有供油器38，所述供油器38浸入到储存在所述机壳10内的储油空间V3中的油，从而将所述储油空间V3中的油输送到所述油流路35。即，当供油器38随着所述旋转轴30的旋转而旋转时，所述储油空间V3中的油沿着油流路35被吸起，并被供应到各个滑动部位和电动部20。

接下来，将描述所述压缩部40，所述压缩部40是压缩制冷剂气体的部分。所述压缩部40在所述机壳10内的下侧空间中位于所述电动部20的下侧。所述压缩部40包括固定涡旋盘41和回旋涡旋盘45，所述固定涡旋盘41固定地设置在机壳10的内侧并具有固定涡卷部41’，所述回旋涡旋盘45具有与所述固定涡旋盘41的固定涡卷部41’咬合的回旋涡卷部48，并构造成通过接收旋转轴30提供的驱动力而进行回旋动作。

在此，所述固定涡旋盘41位于相对下侧的位置处，而所述回旋涡旋盘45位于相对上侧的位置处，并且所述固定涡旋盘41与所述回旋涡旋盘45彼此面对。此外，在所述固定涡旋盘41和回旋涡旋盘45之间，通过在彼此相对的表面形成的各个涡旋盘涡卷部之间的咬合而连续地形成的压缩室。

另外，在所述固定涡旋盘41的底面形成有吐出口41b，该吐出口41b用于将在压缩室被压缩的制冷剂气体吐出到所述机壳10内的下侧空间。所述吐出口41b沿所述旋转轴30的轴向延伸，并向所述固定涡旋盘41的上部和下部开放。所述固定涡旋盘41和回旋涡旋盘45的中央形成为开放的，以使所述旋转轴30贯通该中央。

在所述固定涡旋盘41的外周连接有制冷剂流入部(未标出附图标记)，以彼此连通。所述制冷剂流入部构造成贯通机壳10的外周，所述制冷剂流入部连接成接收由贮存器70提供的制冷剂气体。即，经由所述贮存器70流入到制冷剂流入部的制冷剂气体可以流入压缩室，该压缩室是所述固定涡旋盘41与回旋涡旋盘45之间的空间。

如图1所示，在构成所述压缩部40的所述固定涡旋盘41的中心处设置有固定涡卷部41’。此外，在所述固定涡旋盘41的固定主体中设置有第一制冷剂吐出部42。所述第一制冷剂吐出部42形成为在所述固定涡旋盘41的厚度方向上贯通所述固定涡旋盘41，在压缩室被压缩之后吐出的制冷剂可以通过所述第一制冷剂吐出部42向上侧移动。

所述第一制冷剂吐出部42配置成靠近所述固定涡旋盘41的外侧边缘。即，所述第一制冷剂吐出部42位于比由所述固定涡卷部41’和回旋涡卷部48形成的压缩室更靠外侧的位置处。因此，需要使后述的第一油回收流路44避开所述第一制冷剂吐出部42。

尽管图中未示出，但在所述固定涡旋盘41设有复数个第一紧固孔。所述第一紧固孔用于所述固定涡旋盘41与主框架50彼此的组装，并且螺栓等紧固件从下侧插入所述第一紧固孔。插入所述第一紧固孔的螺栓的至少一部分穿过所述第一紧固孔并朝主框架50方向凸出，凸出部分插入到后述的主框架50的底面。

在所述固定涡旋盘41的外周面形成有第一油回收流路44。所述第一油回收流路44是一种通道，通过该通道，可以将聚积在主框架50的顶面的油回收到下侧，更准确地说，可以回收到储油空间V3。如图4所示，所述第一油回收流路44与后述的主框架50的第二油回收流路55一并形成作为连续的通道的油流路C，在所述油流路C与机壳10的内表面之间形成下部油回收流路Pb2。

所述第一油回收流路44沿所述固定涡旋盘41的厚度方向延伸。以图4为基准，所述第一油回收流路44沿上下方向形成。所述第一油回收流路44可以以孔形状形成在所述固定涡旋盘41的外周面附近，或者也可以以半圆形的形状从外周面凹陷。在本实施例中，所述第一油回收流路44形成在所述固定涡旋盘41的侧面，并且向所述固定涡旋盘41面对的与所述机壳10的内表面相对的方向开放。

所述第一油回收流路44是由所述第一油回收流路44与所述固定涡旋盘41的外周面相交的竖直方向的两个边缘以及将所述两个边缘沿所述固定涡旋盘41的圆周方向延伸而形成的两个边缘包围而形成的。因此，由所述第一油回收流路44形成的油的通道的宽度可以是形成在所述第一油回收流路44和所述机壳10的内周面之间的空间的横截面积。

所述第一油回收流路44避开在所述固定涡旋盘41中形成的第一紧固孔和第一制冷剂吐出部42而形成。由于在所述固定涡旋盘41设有复数个第一紧固孔和所述第一制冷剂吐出部42，因此，所述第一油回收流路44形成在避开这些部分的位置处。

所述第一油回收流路44沿着所述固定涡旋盘41的圆周方向在所述固定涡旋盘41的外周面形成有复数个，所述第一油回收流路44可以形成为各种形状和尺寸，而不是相同的形状和尺寸。另外，以所述固定涡旋盘41的厚度方向为基准，所述第一油回收流路44的上部和下部的横截面积的大小可以形成为不同。

在所述固定涡旋盘41结合有回旋涡旋盘45。所述回旋涡旋盘45设置在所述固定涡旋盘41与主框架50之间的空间，并与所述旋转轴30连接，以在随着所述旋转轴30而旋转的同时压缩制冷剂。

在构成所述回旋涡旋盘45的涡旋盘主体45的中心设有轴固定孔，所述旋转轴30固定到该轴固定孔，回旋涡卷部48从所述涡旋盘主体45向下方凸出。所述回旋涡卷部48面对所述固定涡旋盘41的固定涡卷部41’，并在它们之间形成容积可变的压缩室。

在所述回旋涡旋盘45的上侧设置有用于防止所述回旋涡旋盘45的自转的十字环49。所述十字环49包括：插入所述回旋涡旋盘45的大致圆形形状的环状主体；以及在所述主体中向上和向下凸出的第一键(未图示)和第二键(未图示)。由于这种十字环49与一般的构造相对应，因此省略详细说明。

在所述压缩部40和电动部20之间设置有主框架50。所述主框架50起到支撑所述回旋涡旋盘45的动作和旋转轴30的动作的作用，同时还起到支撑所述电动部20的作用。所述主框架50由支撑体51形成骨架，以横档在所述压缩部40和所述电动部20之间。所述主框架50的支撑体51可以被视为构成压缩部40的固定涡旋盘41的一部分，或者也可以被省略。

在所述主框架50的支撑体51设有第二制冷剂吐出部52。所述第二制冷剂吐出部52是，在压缩部40中被压缩的制冷剂气体向上部移动的路径，并且与前述的第一制冷剂吐出部42连接以形成连续的第一制冷剂流路Pa1。因此，被压缩的制冷剂气体经由第一制冷剂吐出部42和第二制冷剂吐出部52，然后可以经由所述电动部20中的第二制冷剂流路Pa2而输送到所述排出空间V1。

在所述主框架50的中心设有轴插入孔53，旋转轴30插入到所述轴插入孔53，所述支撑体51是以所述轴插入孔53为中心的大致圆盘形状。所述支撑体51中除了所述第二制冷剂吐出部52以外，还具有复数个第二紧固孔。所述第二紧固孔包括用于与结合到所述主框架50的上部的流路引导件60结合的引导件结合孔58以及用于与所述固定涡旋盘41结合的螺栓紧固孔(未图示)。

如图5所示，在所述主框架50的顶面形成有油腔54a，该油腔54a收集从所述轴插入孔53和所述旋转轴30之间吐出的油，连接流路54b可以形成在所述油腔54a的一侧以连接所述油腔54a和所述第二油回收流路55。

所述油腔54a可以以凹刻的形式形成在所述主框架50的顶面，并可以沿着所述轴插入孔53的外周面形成为环形。所述连接流路54b也可以以刻槽形式形成在所述主框架50的顶面。在这种情况下，由于所述连接流路54b也可以与后述的第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的空间连通以暴露于制冷剂，因此在所述连接流路54b与位于第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的空间之间可以设有盖部，但是在附图中将其省略。

在所述主框架50设有第二油回收流路55。所述第二油回收流路55是一种通道，通过该通道，可以将聚积在所述主框架50的顶面的油回收到下侧，更准确地说，可以回收到储油空间V3。所述第二油回收流路55与前述的固定涡旋盘41的第一油回收流路44形成连续的通道。

所述第二油回收流路55沿所述主框架50的厚度方向延伸。以图4为基准，所述第二油回收流路55沿上下方向形成。所述第二油回收流路55可以以孔形状形成在所述主框架50的外周面附近，或者也可以以半圆形的形状从外周面凹陷。在本实施例中，所述第二油回收流路55形成在所述主框架50的侧面，并且向所述主框架50面对的与所述机壳10的内表面相对的方向开放。

所述第二油回收流路55是由所述第二油回收流路55与所述主框架50的外周面相交的竖直方向的两个边缘以及将所述两个边缘沿所述主框架50的圆周方向延伸形成的两个边缘包围而形成的。因此，由所述第二油回收流路55形成的油的通道的宽度可以是形成在所述第二油回收流路55和所述机壳10的内周面之间的空间的横截面积。

所述第二油回收流路55避开在所述主框架50中形成的第二紧固孔和第二制冷剂吐出部52而形成。由于在所述主框架50不仅设有构成第二紧固孔的引导件结合孔58和用于与固定涡旋盘41结合的螺栓紧固孔，而且还设有第二制冷剂吐出部52，因此，所述第二油回收流路55形成在避开这些部分的位置处。

所述第二油回收流路55沿着所述主框架50的圆周方向在所述主框架50的外周面形成有复数个，所述第二油回收流路55可以形成为各种形状和尺寸，而不是相同的性状和尺寸。

如图4所示，这种所述第二油回收流路55与所述第一油回收流路44形成连续的路径，这种连续的路径沿重力方向延伸。因此，聚积在所述主框架50的上部的油连续地经由所述第二油回收流路55和第一油回收流路44而向下侧移动，最终聚积在储油空间V3中。

所述主框架50的所述引导件结合孔58从所述主框架50的顶面朝着流路引导件60向上侧开放，由于所述引导件结合孔58与后述的流路引导件60的紧固孔68位于相同位置处，因此可以利用螺栓B等紧固件将彼此紧固在一起。

在所述主框架50的上部设置有流路引导件60。所述流路引导件60设置成固定在所述主框架50的引导件结合孔58中，并利用分隔壁64来分隔制冷剂气体的流动部位和油所流动的部位。尤其，所述流路引导件60形成为中心部开放的环形形状，并放置在构成主框架50的支撑体51的顶面上而固定。

更具体地，所述流路引导件60设置在所述电动部和所述压缩部之间，以使制冷剂流路和油流路分开。所述流路引导件60提供引导空间S，以将在所述压缩部40被压缩后吐出的气体制冷剂引向所述电动部20方向。与此同时，油与气体制冷剂一起穿过电动部20而排出到所述排出空间V1，然后在与气体制冷剂分离之后再次流向下侧，所述流路引导件60通过将该流向下侧的油的回收路径与所述制冷剂气体的吐出路径分开，以使油顺利地被回收。

观察所述流路引导件60的结构，如图4至图6所示，所述流路引导件60具有中心为空的大致环形，在中空的中心部形成有贯通孔61’。前述的平衡重25可以位于所述贯通孔61’中。与所述引导件结合孔58相对应的紧固孔68可以贯穿在所述流路引导件60。

所述流路引导件60包括：具有平板结构的环状的引导件主体61；以及与所述引导件主体61一体地设置的第一分隔壁63和第二分隔壁64。所述第一分隔壁63沿着所述引导件主体61的外侧边缘设置成弧形，并且在面对所述机壳10的内表面的同时在上下方向上延伸。此外，所述第二分隔壁64沿着所述贯通孔的边缘设置成圆形，并与所述引导件主体61和所述第一分隔壁63一起形成所述引导空间S。所述引导空间S可以被视为构成前述的输送空间V2的一部分。

所述引导空间S是在所述第一分隔壁63和第二分隔壁64之间形成的空间，并且用于将穿过了贯通所述引导件主体61的连接孔62而吐出的气体制冷剂引向上侧，即，引向电动部20方向。即，气体制冷剂被第一分隔壁63和第二分隔壁64阻挡而不向左和向右排出，而是向在所述第一分隔壁63和第二分隔壁64之间开放的上侧排出。

即，所述流路引导件60包括：第一分隔壁63，配置在对应于所述流路引导件60与所述电动部20的之间的输送空间V2中的、制冷剂流路和油流路之间；第二分隔壁64，夹设于所述旋转轴30和所述第一分隔壁63之间；以及引导件主体61，横穿所述第一分隔壁63和所述第二分隔壁64。

所述第一分隔壁63形成为大致环形，上端可以位于所述上部油回收流路Pb1的出口和所述第二制冷剂流路Pa2的入口之间，而下端可以位于所述下部油回收流路Pb2的入口和所述第一制冷剂流路Pa1的出口之间。因此，第一分隔壁63使形成在所述机壳10的内表面和定子21的外周面之间的上部油回收流路Pb1与形成在所述定子21的槽21a、以及定子21与转子22之间的间隙的第二制冷剂流路Pa2分开。

与此同时，形成在所述机壳10的内表面和所述压缩部40的外表面之间的上部油回收流路Pb1与下部油回收流路Pb2可以彼此连通，形成在所述压缩部40的吐出侧和输送空间V2之间的第一制冷剂流路Pa1与第二制冷剂流路Pa2可以彼此连通。

在此，优选地，所述第一分隔壁63的下端和上端分别紧贴于主框架50和定子21，但是考虑到在组装和动作期间的损坏，可以将任一侧与对应件以组装公差的程度隔开而设置，以使制冷剂的泄漏能够减少到最少。

所述第二分隔壁64抑制制冷剂和油在输送空间V2中被所述旋转轴30和所述平衡重25的旋转而搅拌。为此，所述第二分隔壁64可以配置在所述第二制冷剂流路Pa2的入口和所述旋转轴30之间，或者所述第二分隔壁64可以设置在所述第一制冷剂流路Pa1的出口和所述平衡重25之间。

所述第二分隔壁64可以形成为半径比所述第一分隔壁63小的环形。此外，所述第二分隔壁64的下端配置在所述第一制冷剂流路Pa1的出口和所述旋转轴30之间，或者配置在所述第一制冷剂流路Pa1的出口和所述平衡重25之间，而上端位于所述定子21和所述转子22的下侧。

并且，所述第二分隔壁64可以类似于第一分隔壁63，下端紧贴于所述主框架50，而上端可以与所述定子21隔开设置。以这种方式，在压缩机的组装或动作期间，所述第二分隔壁64可以防止在所述定子21和所述主框架50之间出现损坏，并且加宽了朝向所述第二制冷剂流路Pa2的入口的通道，从而使制冷剂可以从所述输送空间V2顺利地移动到所述排出空间V1。

即，所述第二分隔壁64可以设置成与所述定子21间隔开，以使从所述第一制冷剂流路Pa1吐出的制冷剂不仅能够在所述定子21的槽21a之间移动，还可以穿过所述定子21和所述转子22之间的间隙移动。

如上所述，为了使制冷剂气体顺利移动，在本实施例中，所述第一分隔壁63沿所述旋转轴的轴向延伸得比所述第二分隔壁64更高。即，所述第二分隔壁64低于所述第一分隔壁63，因此制冷剂气体可以穿过第二分隔壁64和所述电动部20之间的空间顺利被吐出，并且由于第一分隔壁63相对较高，所以可以紧密地连接用于回收油的上部油回收流路和下部油回收流路Pb2。

此时，优选地，所述第二分隔壁64的高度可以比距离所述平衡重25的旋转中心最远的部位(即外侧部分)沿轴向形成得更高或相同。这是为了有效地抑制被所述平衡重25搅拌，因为距离所述平衡重25的旋转中心最远的部位具有比其他部位更大的旋转半径，因此具有更大的搅拌效果。

另一方面，形成在所述第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的引导空间S朝向所述电动部20的底面开放，同时通过油排出部66而向所述机壳10的内表面方向开放。所述油排出部66是所述引导空间S的一部分朝向侧方向开放的部分，可以使油通过所述下部油回收流路Pb2顺利地排出，而不滞留在引导空间S。

这种油排出部66可以形成在所述第一分隔壁63中一部分被省略的部分中。所述第一分隔壁63不是以完整的圆形、而是以省略了一部分区间的弧形设置在所述引导件主体61，并且在所述引导件主体61和所述第一分隔壁63之间设有所述油排出部66。在本实施例中，所述油排出部66和所述第一分隔壁63沿着所述流路引导件60的圆周方向交替地配置，所述第一分隔壁63和所述油排出部66各具有两个。

以这种方式，油从通过所述油排出部66而开放的部分排出，而在存在所述第一分隔壁63的部分中，由第一分隔壁63和第二分隔壁64构成的引导空间S将制冷剂气体引向上侧、即所述电动部20侧。

为此，在所述流路引导件60连接有由所述压缩部40的所述制冷剂吐出部42、52即第一制冷剂吐出部42和第二制冷剂吐出部52构成的第一制冷剂流路Pa1。在所述流路引导件60形成有连接孔62，所述连接孔62与所述第一制冷剂流路Pa1连接。因此，在压缩部40被压缩之后从吐出口41b吐出的制冷剂气体可以经由所述第一制冷剂流路Pa1并通过所述连接孔62而流入引导空间S。此外，制冷剂气体被所述引导空间S引向所述电动部20中的第二制冷剂流路Pa2方向。

此时，所述连接孔62配置在所述第一分隔壁63和所述第二分隔壁64之间。因此，从所述连接孔62排出的制冷剂气体不朝向所述油排出部66方向移动，而是可以朝向第二制冷剂流路Pa2移动。在本实施例中，所述连接孔62可以分别配置在两个引导空间S中。

分隔板65从所述第二分隔壁64朝向第一分隔壁63凸出。所述分隔板65朝向使所述引导空间S变窄的方向、即朝向与所述旋转轴30的轴向正交的方向凸出。因此，所述第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的空间由于所述分隔板65而变窄。

所述分隔板65形成在所述第一分隔壁63和所述油排出部66的边界部分处。因此，所述分隔板65用于将形成在所述第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的引导空间S与所述油排出部66分开。利用所述分隔板65，从所述连接孔62排出的制冷剂气体可以向上部吐出而不流向所述油排出部66方向。

在本实施例中，所述分隔板65可以从所述第二分隔壁64朝向所述第一分隔壁63和所述油排出部66的边界部分凸出，此时，通过从所述第二分隔壁64朝向所述第一分隔壁63的两端和所述油排出部66的边界部分分别凸出而构成为一对。在本实施例中，存在两个所述第一分隔壁63，因此，所述分隔板65共设置有四个。

所述分隔板65的端部部分仅凸出到与所述流路引导件60的引导件主体61的外侧边缘间隔开的位置。即，所述分隔板65没有完全横挡在所述第一分隔壁63和第二分隔壁64之间。这是为了在所述分隔板65的端部部分和所述引导件主体61的外侧边缘之间留出间隔空间65’，以便将绝缘体24设置在所述间隔空间65’中。即，由于所述间隔空间65’的存在，可以防止所述绝缘体24与所述流路引导件60之间的干涉。

所述油排出部66形成为至少一部分区间与形成在所述压缩部40的外周面的下部油回收流路Pb2重叠。以这种方式，所述油排出部66与所述下部油回收流路Pb2连接，通过所述油排出部66排出的油可以通过所述下部油回收流路Pb2输送而回收到储油空间V3。

在所述流路引导件60的外表面具有分隔肋。所述分隔肋从所述流路引导件60的外周面朝向直径增大的方向凸出，并且用于使所述流路引导件60与所述机壳10的内表面之间分开。当然，所述流路引导件60的位置借助所述主框架50的引导件结合孔58固定，但是，所述分隔肋可以更可靠地防止流路引导件60与机壳10的内表面之间的接触。

如图3所示，所述流路引导件60的外表面、即第一分隔壁63的外表面位于比所述流路引导件60的下部的主框架50和压缩部40更向中心部方向凹陷的位置处。另外，所述第一分隔壁63的外表面位于比在上部的电动部20的外表面更向中心部方向凹陷的位置处。因此，油可以通过所述第一分隔壁63的外表面和机壳10的内表面之间的空间顺利地下落。

另一方面，如图10所示，在沿着所述流路引导件60的圆周方向的至少一部分区间中，所述第一分隔壁63的一部分向所述机壳10的内表面方向贯通，并且在所述第一分隔壁63中的被贯通的部分处还形成有所述油排出部66。即，所述第一分隔壁63没有被完全省略，而是将第一分隔壁63的一部分向机壳10的内表面方向贯通。

并且，如图11所示，所述流路引导件60的引导件主体61的底表面也可以形成为从所述第二分隔壁64向所述流路引导件60的外侧边缘向下倾斜。以这种方式，聚积在所述引导空间S的油可以自然地向外侧、即向机壳10的内表面方向移动，结果，可以将油引向下部油回收流路Pb2侧。

另外，尽管图中未示出，但所述第一分隔壁63和所述第二分隔壁64中的至少一个可以不设置在所述流路引导件60，而是设置在与所述压缩部40的上部相结合的主框架50，或者设置在所述电动部20中的绝缘体24。

并且，在本实施例中，所述流路引导件60由一个主体构成，但是与此不同，也可以由复数个部件构成。例如，所述流路引导件60由两个部件构成，并且所述油排出部66也可以存在于两个流路引导件60之间。

另一方面，在图7和图8中分别示出了沿图1的Ⅰ-Ⅰ’线和Ⅱ-Ⅱ’线剖开的剖视图。作为参考，在图7中示出了电动部20的一部分以及其下部结构，但在图8中未示出电动部20，而是示出了流路引导件60的下侧结构的一部分。

如这些图所示，以压缩机的中心为基准共有四条虚拟延长线，并且可以区分两个相邻的延长线之间的空间。例如，A1-A2线之间存在第一分隔壁63，从而形成了引导空间S，所述引导空间S将制冷剂气体引向第二制冷剂流路Pa2方向。

所述第二制冷剂流路Pa2是输送从所述第一制冷剂流路Pa1吐出的制冷剂气体的路径，所述第二制冷剂流路Pa2不仅形成在所述定子21的槽21a之间，而且还形成在所述定子21和所述转子22之间的间隙。在图7中，可以将标记为“K1”的部分视为这种第二制冷剂流路Pa2。

并且，在图7和图8中的A2-A3线之间没有第一分隔壁63，而是存在油排出部66。因此，在A2-A3线之间，油可以通过标记为“K2”的部分被排出。即，油通过油排出部66输送到下侧，沿着下部油回收流路Pb2移动到储油空间V3。

以这种方式，在本实施例中，由于所述流路引导件60被分为用于吐出制冷剂气体的部分和用于排出油的部分，因此可以抑制油因不慎留在流路引导件60的引导空间S而不能排出，或者抑制所聚积的油因沿着第二分隔壁64流向平衡重25侧而被平衡重25飞散。

在下文中，将更详细地说明根据前述的本发明的实施例的压缩机的作用。

参照图2，首先控制压缩机的动作，在电力被供应到电动部20时，该电动部20的转子22旋转。然后，当该转子22旋转时，设置成贯通所述转子22的中央的旋转轴30也与所述转子22一起旋转。

另外，当所述旋转轴30旋转时，压缩部40进行动作以压缩压缩室中的制冷剂气体。即，当所述旋转轴30旋转时，偏心地结合于该旋转轴30的下端的回旋涡旋盘45从所述旋转轴30的轴中心进行回旋动作，并且在该过程中，形成在所述回旋涡旋盘45的渐开线型回旋涡卷部48的任一个外表面沿着形成在固定涡旋盘41的渐开线型固定涡卷部41’的内表面而逐渐移动，从而形成连续的压缩室，并逐渐地对吸入到相应的压缩室中的制冷剂气体进行压缩。

与此同时，当制冷剂气体在所述固定涡卷部41’和回旋涡卷部48之间的压缩室中被压缩时，制冷剂气体流入与固定涡旋盘41连接的制冷剂流入管。此时，由于在所述固定涡旋盘41内部形成的压力而出现的差压，所述制冷剂气体从贮存器70强制地被吸入到压缩室中，然后在根据回旋涡旋盘45的回旋动作而连续地形成在固定涡卷部41’和回旋涡卷部48之间的压缩室中流动，同时逐渐被压缩。

另外，所述被压缩的制冷剂气体通过固定涡旋盘41的吐出口41b排出至压缩部40的底部(图2的箭头①)。此时，在所述压缩部40的底部设置有吐出盖19，由此，通过所述吐出口41b后排出的制冷剂气体储存在所述吐出盖19中。吐出到所述吐出盖19的内部空间的制冷剂在所述吐出盖19的内部空间循环，并且在噪声被减小之后可以经由所述第一制冷剂流路Pa1移动到所述输送空间V2(图2的箭头②)。

由此，移动到所述输送空间V2的制冷剂气体被所述流路引导件60引导到形成在所述定子21的槽21a以及定子21与转子22之间的空的空间的第二制冷剂流路Pa2，从而移动到排出空间V1(图2的箭头③)，然后通过吐出管14排出到压缩机外部(图2的箭头④)。

另一方面，油从移动到所述排出空间V1的制冷剂气体中分离出，并经由上部油回收流路Pb1和下部油回收流路Pb2而回收到储油空间V3，并且重复上述一系列过程。

更详细地，从所述第一制冷剂流路Pa1吐出到输送空间V2的制冷剂被所述第一分隔壁63阻断了所述上部油回收流路Pb1方向上的流动，并被引导到所述第二制冷剂流路Pa2。因此，高压的制冷剂不会流入到所述上部油回收流路Pb1，从而在所述上部油回收流路Pb1中不会产生流路阻力，所以所述排出空间V1中的油经由所述上部油回收流路Pb1向所述第一分隔壁63的外表面侧移动，然后可以经由所述下部油回收流路Pb2而被回收到储油空间V3。

并且，在所述输送空间V2中，当所述第二分隔壁64形成在所述制冷剂吐出部42、52的出口和所述旋转轴30之间时，形成了第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的引导空间S，吐出到所述输送空间V2的制冷剂气体通过所述引导空间S而引向所述槽21a或所述定子21与转子22之间的空间。因此，制冷剂气体可以快速地移动到所述排出空间V1。

此时，所述引导空间S是第一分隔壁63和第二分隔壁64之间的空间，虽然也可能在该空间储存油，但是在本实施例中，由于在所述流路引导件60设有油排出部66，因此油直接向下部油回收流路Pb2侧移动，所以油不会聚积在流路引导件60中。

即，所述流路引导件60对于作为排出制冷剂气体的路径的第一制冷剂流路Pa1-第二制冷剂流路Pa2之间，利用引导空间S来引导，而对于排出油的路径则由油排出部66来确保。如上所述，通过分隔制冷剂气体的排出路径和油的回收路径，可以使制冷剂气体的排出路径更集中，并且还可以顺利地回收油。

此时，如上所述，在制冷剂气体被压缩和排出的过程中，供油器38随着旋转轴30的旋转而旋转，而储存在储油空间V3中的油沿着所述旋转轴30中的油流路35而被吸起的同时喷洒到各个滑动部位和电动部20。

并且，这种被喷洒到滑动部位和电动部20的油经由机壳10的内壁表面而向下流动，该油流过的部位利用所述流路引导件60和气密构件(未图示)来阻断制冷剂气体的流入，从而可以顺利地回收所述油。

更准确地说，供应到所述滑动部的油在所述轴插入孔53和所述旋转轴30之间被吐出，从而被收集到油腔54a中，并且可以经由连接流路54b和所述下部油回收流路Pb2而被回收到储油空间V3。

此时，可以借助所述流路引导件60来抑制从所述第二制冷剂流路Pa2吐出的高压的制冷剂气体流入上部油回收流路Pb1。因此，所述上部油回收流路Pb1中的油不受制冷剂的阻力，从而可以顺利地回收到所述下部油回收流路Pb2。

另外，通过阻断所述上部油回收流路Pb1的油与从所述压缩部40吐出的制冷剂接触，可以防止所述输送空间V2中的制冷剂气体与油被所述旋转轴30或所述平衡重25搅拌，由此，也可以使所述输送空间V2中的油与制冷剂气体混合而流入到所述排出空间V1中的程度最小。

另一方面，描述回收与制冷剂气体混合的油的过程，所述油聚积在对应于所述流路引导件60的内侧空间、即所述主框架50的上部的输送空间V2，然后经由第二制冷剂流路Pa2而流入到排出空间V1。并且，在排出空间V1中与制冷剂气体分离的油移动到上部油回收流路Pb1(图2的箭头①’)，并经由第一分隔壁63的外表面通过下部油回收流路Pb2而移动到储油空间V3(图2的箭头②’)。

在上文中，说明了构成本发明的实施例的所有结构要素结合为一个或者结合在一起进行动作，但是本发明不一定限于这些实施例。也就是说，在本发明的目的范围内，所有结构要素中可以选择性地结合一个或复数个结构要素并动作。另外，除非另外特别说明，否则上述术语“包括”，“构成”或“具有”等意味着可以包含相应的结构要素，因此应该理解为可以进一步包括其他结构要素，而不是排除其他结构要素。除非另外定义，否则包括技术术语和科学术语的所有术语，具有与本领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。通常使用的术语，例如在词典中定义的术语，应该被解释为与相关技术的上下文含义一致，并且除非在本发明中明确定义，否则不应以理想或过度形式的含义来解释。

以上说明仅是本发明技术思想的示例，并且本发明所属领域的普通技术人员将能够做出各种修改和变形而不脱离本发明的本质特征。因此，在本发明中公开的实施例并非旨在限制本发明的技术思想，而是用于解释该技术思想，并且本发明的技术思想的范围不受这些实施例的限制。本发明的保护范围应该由所附的权利要求书来解释，并且与之等同的范围内的所有技术思想都应被解释为包括在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

机壳；

电动部，设置在所述机壳内并使旋转轴动作；

压缩部，位于所述机壳内的电动部的底部，并利用旋转轴来动作以压缩制冷剂气体，利用制冷剂吐出部排出压缩后的制冷剂气体；以及

流路引导件，设置在所述电动部和所述压缩部之间以将制冷剂流路和油流路分开，

所述流路引导件具有彼此隔开的第一分隔壁和第二分隔壁，

所述第一分隔壁配置在所述机壳的内表面和所述压缩部的所述制冷剂吐出部之间，所述第二分隔壁在所述流路引导件的径向上配置为比所述第一分隔壁更靠近所述旋转轴，以在所述第二分隔壁与所述第一分隔壁之间形成引导空间，

在所述流路引导件形成有油排出部，所述油排出部沿着所述流路引导件的圆周方向在至少一部分区间使所述引导空间朝向所述机壳的内表面方向开放。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述流路引导件包括：

环状的引导件主体，在该引导件主体的中心具有贯通孔；

所述第一分隔壁，沿着所述引导件主体的外侧边缘设置成圆形或弧形；以及

所述第二分隔壁，沿着所述贯通孔的边缘设置成圆形，以与所述引导件主体和所述第一分隔壁一起形成所述引导空间，

所述引导空间朝向所述电动部的底面开放，并且通过所述油排出部而朝向所述机壳的内表面开放。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述油排出部和所述第一分隔壁沿着所述流路引导件的圆周方向彼此交替地配置。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在所述流路引导件中，所述第一分隔壁在沿着所述流路引导件的圆周方向的至少一部分区间被省略，在所述第一分隔壁被省略的部分处形成有所述油排出部。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在沿着所述流路引导件的圆周方向的至少一部分区间，所述第一分隔壁的一部分向所述机壳的内表面方向贯通，并且在所述第一分隔壁中被贯通的部分处形成有所述油排出部。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在所述流路引导件形成有与所述压缩部的所述制冷剂吐出部连接的连接孔，所述连接孔配置在所述第一分隔壁和所述第二分隔壁之间。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述第一分隔壁以弧形或圆形设置在所述流路引导件，所述第二分隔壁以圆形设置在所述流路引导件，且所述第一分隔壁的上端和所述第二分隔壁的上端分别沿所述旋转轴的轴向延伸。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述第一分隔壁从所述流路引导件的引导件主体朝向所述电动部的底面凸出，且所述第一分隔壁的上端紧贴于所述电动部或延伸至与所述电动部相邻的位置。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述第二分隔壁从所述流路引导件的引导件主体朝向所述电动部的底面凸出，且所述第二分隔壁的上端凸出到等于或高于平衡重的圆周方向的端部边缘的高度，所述平衡重配置得比所述流路引导件更靠近所述旋转轴。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在所述第一分隔壁或所述第二分隔壁中朝向相对侧凸出有分隔板，所述分隔板形成在所述第一分隔壁与所述油排出部之间的边界部分处。

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