CN113374087A - 橇装一体化阀室设备间的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种橇装一体化阀室设备间的施工方法。橇装一体化阀室设备间的施工方法，包括：制作阀室设备间的箱体本体，在箱体本体的周向侧壁上设置第一安装口；在第一安装口上设置门保温附框，并在门保温附框上设置门结构；在箱体本体的顶部、箱体本体的底部以及箱体本体的周向内侧壁设置多层热隔阻结构；在箱体本体的周向内侧壁上设置多个第二安装口；分别在不同的第二安装口上设置温度调节附框；在不同的温度调节附框上设置温度调节结构，并在不同的温度调节附框上设置保温盖；在箱体本体上设置温控结构；对箱体本体的表面进行基层打磨及表层喷涂。本发明解决了现有技术中管道阀室设备间使用性能差的问题。

Description

橇装一体化阀室设备间的施工方法

技术领域

本发明涉及管道阀室施工技术领域，具体而言，涉及一种橇装一体化阀室设备间的施工方法。

背景技术

现有管道阀室设备间通常砖混建造结构，在极寒极热复杂环境，不能有效保证室内温度保持一定的温度范围。另外，也有少量采用钢结构的阀室设备间，一般是简单的三层结构，即外墙体，绝热层和内墙体，此种结构对热传导未能达到良好的隔阻效果。另外现有的阀室设备间的门并没有做热断桥，密闭性效果会受到影响，因此对对流进行的热交换产生的影响并未达到最佳隔阻效果。而门是进出管道阀室设备间的唯一通道，其内孔面积大，且因工作需要会经常性的进行开关操作。因此对门的设计制造需要有足够的强度、良好的气密性和优良的保温效果。同时，当环境温度变化需进行对流热交换时，没有通风结构和制冷结构，导致热交换无法实现，对阀室的热交换所产生的影响并未达到很好的阻隔效果，进而导致阀室受环境温度的影响较大。再有，当管道阀室设备间在现场安装完毕后，一般是采用无人值守方式，因此需要实现阀室设备间温度的自动控制，将阀室设备间的室内温度控制在合理的范围，以使阀室设备间内的各类设备能处于最佳工作温度环境，以减少设备的故障率，提高设备工作的稳定性，降低设备的老化速度，延长设备的使用寿命及使用时间。

因此，现有技术中存在管道阀室设备间使用性能差的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种橇装一体化阀室设备间的施工方法，以解决现有技术中管道阀室设备间使用性能差的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种橇装一体化阀室设备间的施工方法，包括：制作阀室设备间的箱体本体，在箱体本体的周向侧壁上设置第一安装口；在第一安装口上设置门保温附框，并在门保温附框上设置门结构；在箱体本体的顶部、箱体本体的底部以及箱体本体的周向内侧壁设置多层热隔阻结构；在箱体本体的周向内侧壁上设置多个第二安装口；分别在不同的第二安装口上设置温度调节附框；在不同的温度调节附框上设置温度调节结构，并在不同的温度调节附框上设置保温盖；在箱体本体上设置温控结构；对箱体本体的表面进行基层打磨及表层喷涂。

进一步地，在不同的温度调节附框上设置温度调节结构的过程中，在一个温度调节附框上打孔，以形成排风口作为其中一个温度调节结构；在另一个温度调节附框上打孔，以形成进风口作为其中另一个温度调节结构；在另一个温度调节附框上设置直流空调，直流空调作为另一个温度调节结构。

进一步地，在箱体本体的顶部、箱体本体的底部以及箱体本体的周向内侧壁设置多层热隔阻结构的过程中，在箱体本体的顶部铺设五层热隔阻结构；在箱体本体的底部铺设三层热隔阻结构；在箱体本体的周向侧壁铺设五层热隔阻结构。

进一步地，多层热隔阻结构包括钢板、岩棉层、真空绝热板、内铝板中的至少一种。

进一步地，在箱体本体的顶部和周向侧壁上铺设多层热隔阻结构时，依次将外钢板、岩棉层、中间钢板、真空绝热板、内铝板铺设在顶部和周向侧壁上。

进一步地，在铺设多层热隔阻结构之前，先将多层真空绝热板之间通过硅酮结构胶粘接成型；在铺设多层热隔阻结构的过程中，外钢板、岩棉层、中间钢板、多层真空绝热板、内铝板之间均通过发泡聚氨酯进行填充。

进一步地，在箱体本体的顶部和周向侧壁上铺设多层热隔阻结构的过程中，在铺设岩棉层之前，将EPS块嵌设在岩棉层上；在外钢板上铺设岩棉层的过程中，使EPS块与外钢板固定。

进一步地，在箱体本体的底部上设置多层热隔阻结构时，依次将底钢板、聚氨酯板、镀锌钢板铺设在箱体本体的底部。

进一步地，排风口和进风口分别位于箱体本体的一组相对的侧壁处，门结构和排风口位于箱体本体的同一侧壁处，直流空调和进风口位于箱体本体的同一侧壁处。

进一步地，在安装门保温附框之前，将多根方管焊接以制成门保温附框；和/或门保温附框设置在箱体本体的周向内侧壁上，门结构相对门保温附框靠近箱体本体的周向外侧壁。

进一步地，在温度调节附框上设置保温盖时，将步进电机推窗器安装在箱体本体的周向外侧壁，将保温盖的固定端固定在箱体本体的周向外侧壁的方管上，将保温盖的活动端与步进电机推窗器的电动螺杆相连接。

进一步地，在箱体本体上设置温控结构时，在箱体本体的外侧壁上安装至少一个温度变送器，在箱体本体的内侧壁上安装至少一个温度变送器，并将智能控制器安装在箱体本体的内部。

进一步地，在对箱体本体的表面进行基层打磨及表层喷涂时，对箱体本体进行抛丸打磨，直至箱体本体的表面露出银灰色的金属光泽，并将腻子抹在箱体本体的低凹不平处刮光，待腻子干透后，用磨砂纸打磨光滑，涂刷底漆和面漆两遍，最后涂装一遍调和漆。

应用本发明的技术方案，本申请中的橇装一体化阀室设备间的施工方法包括：制作阀室设备间的箱体本体，在箱体本体的周向侧壁上设置第一安装口；在第一安装口上设置门保温附框，并在门保温附框上设置门结构；在箱体本体的顶部、箱体本体的底部以及箱体本体的周向内侧壁设置多层热隔阻结构；在箱体本体的周向内侧壁上设置多个第二安装口；分别在不同的第二安装口上设置温度调节附框；在不同的温度调节附框上设置温度调节结构，并在不同的温度调节附框上设置保温盖；在箱体本体上设置温控结构；对箱体本体的表面进行基层打磨及表层喷涂。

本申请中的橇装一体化阀室设备间的施工方法采用了高集成度化、模块化的设计，便于起吊、运输、拖运、安装。现场施工时只需简单的进行找平，并将设备间进行拼装连接及设备间与现场设备进行连接即可完成施工，现场施工建设几乎不需用电用水，这样极大的缩短了建设周期，并减少了建设能源。并且，阀室设备间整体采用了断热桥处理，使设备间在极寒极热复杂气候环境下使用时，室温仍能保持一定温度范围。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的一个具体实施例的橇装一体化阀室设备间的施工方法的流程图；

图2示出了本发明中橇装一体化阀室设备间的箱体本体的结构示意图；

图3示出了图2中的箱体本体的一侧的结构示意图；

图4示出了图2中的箱体本体的另一侧的结构示意图；

图5示出了本发明的一个实施例的橇装一体化阀室设备间的五层热隔阻结构和三层热隔阻结构的示意图；

图6示出了本发明的一个实施例的橇装一体化阀室设备间的门结构的结构示意图；

图7示出了图6中的门结构的门龙骨、上门框、下门框以及左门框的位置关系示意图；

图8示出了本发明的一个实施例的橇装一体化阀室设备间的通风保温附框与步进电机推窗器的位置关系示意图；

图9示出了本发明的一个实施例的橇装一体化阀室设备间的制冷保温附框与步进电机推窗器的位置关系示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、外钢板；2、岩棉层；3、中间钢板；4、真空绝热板；5、内铝板；6、底钢板；7、聚氨酯板；8、镀锌钢板；9、EPS块；10、门保温附框；11、门洞口墙体侧板；12、门主体；13、门龙骨；14、上门框；15、下门框；16、左门框；17、活动页；18、圆柱门栓；19、通风保温附框；20、铝板；21、发泡胶；22、保温扣盖；23、阀室设备间墙体外侧钢板；24、方管；25、步进电机推窗器；26、密封胶条；27、接线箱；28、制冷保温附框；29、直流空调；30、隔热扣盖；37、螺栓；38、门结构；39、制冷结构；40、排风口；41、进风口；42、箱体本体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中管道阀室设备间使用性能差的问题，本申请提供了一种橇装一体化阀室设备间的施工方法。

如图1所示，本申请中的橇装一体化阀室设备间的施工方法包括：制作阀室设备间的箱体本体42，在箱体本体42的周向侧壁上设置第一安装口；在第一安装口上设置门保温附框10，并在门保温附框10上设置门结构38；在箱体本体42的顶部、箱体本体42的底部以及箱体本体42的周向内侧壁设置多层热隔阻结构；在箱体本体42的周向内侧壁上设置多个第二安装口；分别在不同的第二安装口上设置温度调节附框；在不同的温度调节附框上设置温度调节结构，并在不同的温度调节附框上设置保温盖；在箱体本体42上设置温控结构；对箱体本体42的表面进行基层打磨及表层喷涂。

本申请中的橇装一体化阀室设备间的施工方法采用了高集成度化、模块化的设计，便于起吊、运输、拖运、安装。现场施工时只需简单的进行找平，并将设备间进行拼装连接及设备间与现场设备进行连接即可完成施工，现场施工建设几乎不需用电用水，这样极大的缩短了建设周期，并减少了建设能源。并且，阀室设备间整体采用了断热桥处理，使设备间在极寒极热复杂气候环境下使用时，室温仍能保持一定温度范围。

本申请中橇装一体化阀室设备间的结构示意图如图2至图9所示。

在本申请的一个具体实施例中，通过温控结构可以将阀室设备间室内温度控制在20℃附近，使阀室设备间各类设备能处于最佳工作温度环境，以减少设备的故障率，提高设备工作的稳定性，降低设备的老化速度，延长设备的使用寿命及使用时间。在极低极高温度环境下，也能将温度控制在-5℃到37℃之间，这样能极大延长设备的使用寿命以及保障设备工作的稳定性。

具体地，在不同的温度调节附框上设置温度调节结构的过程中，在一个温度调节附框上打孔，以形成排风口40作为其中一个温度调节结构；在另一个温度调节附框上打孔，以形成进风口41作为其中另一个温度调节结构；在另一个温度调节附框上设置直流空调29，直流空调29作为另一个温度调节结构。

具体地，在箱体本体42的顶部、箱体本体42的底部以及箱体本体42的周向内侧壁设置多层热隔阻结构的过程中，在箱体本体42的顶部铺设五层热隔阻结构；在箱体本体42的底部铺设三层热隔阻结构；在箱体本体42的周向侧壁铺设五层热隔阻结构。

具体地，多层热隔阻结构包括钢板、岩棉层2、真空绝热板4、铝板20内铝板5中的至少一种。

具体地，在箱体本体42的顶部和周向侧壁上铺设多层热隔阻结构时，依次将外钢板1、岩棉层2、中间钢板3、真空绝热板4、铝板20内铝板5铺设在顶部和周向侧壁上。

具体地，在铺设多层热隔阻结构之前，先将多层真空绝热板4之间通过硅酮结构胶粘接成型；在铺设多层热隔阻结构的过程中，外钢板1、岩棉层2、中间钢板3、多层真空绝热板4、铝板20内铝板5之间均通过发泡聚氨酯进行填充。

具体地，在箱体本体42的顶部和周向侧壁上铺设多层热隔阻结构的过程中，在铺设岩棉层2之前，将EPS块9嵌设在岩棉层2上；在外钢板1上铺设岩棉层2的过程中，使EPS块9与外钢板1固定。

在本申请的一个具体实施例中，外钢板1为1.5mm厚的钢板，通过焊接工艺与箱体本体42的瓦楞板连接。外钢板1与屋顶瓦楞板焊接相连，底部与底钢板6焊接相连，四周也采用焊接相连。钢板焊接边需做一定的斜角处理，以增加框体结构焊接的强度及牢固度，焊接采用连续焊接方法，不宜采用点焊方式。并做到无虚焊。外钢板1的作用是增加阀室设备间箱体本体42的强度、牢固度，使箱体强度更大、牢固度更高、找平箱体本体42内侧瓦楞板，并作为岩棉绝热层安装支撑点以及EPS绝热材料固定支撑点。

岩棉层2作为第一绝热层，绝热材料所使用的是岩棉，其燃烧等级为A级，导热系数为0.04w/m·k，具有良好的阻燃效果和较高的隔热效果。40mm厚的岩棉层2与外钢板1的连接方式采用胶粘连接敷设方式，岩棉层2事先设计好敷设方案，计算尺寸裁剪下料，剪裁边缘直线误差应小于2mm，拼缝不大于1mm。岩棉层2铺设自上而下相互联接，板与板之间的缝隙用胶带粘接。岩棉层2中内嵌有EPS块9。高密度EPS材料燃烧等级为B1级，弯曲强度2.71MPa，抗压强度2.73MPa，导热系统为0.038w/m·k，其具有极高的强度和良好的隔热效果。施工前计算好嵌入EPS块9的位置，在岩棉层2相应处做好开孔处理，开孔时周边留5mm边缘，边缘厚度5mm，开孔孔径大小误差不应大于1mm。EPS块9在岩棉层2嵌入的间距为600mm×600mm，EPS块99通过螺栓37C固定在外钢板上，固定位置为EPS块9垂直中心线上。通过此种施工方式，能最大的保证隔阻热传导效果，不影响热断桥的功能。岩棉层2的作用是隔阻外钢板1与中间钢板3的热传导，起到断热桥的作用。EPS块9的作用是增强岩棉层2在外钢板1的稳固度、提供中间钢板3安装固定的支撑点、隔阻外钢板1与中间钢板3的热传导，起到热断桥的作用。

中间钢板3通过焊接工艺与屋顶瓦楞板焊接连接，同时通过螺栓37与EPS块9连接。在使用螺栓37与EPS块9连接时，螺栓37不能穿透EPS块9与外钢板1接触，螺栓37进入EPS块9深度不得超过EPS块9深度的2/3。使用螺栓37固定中间钢板3时，施工方向沿EPS块9水平中心线进行，以达到外侧板与中间板的热断桥之目的。中间钢板3的作用是增强阀室设备间箱体本体42的强度和牢固度、作为两层真空绝热板4安装施工的支撑点、压实岩棉层2，使之连接更为紧密，气密性更好，提高断热桥效果。

在本申请中，第二绝热层为两层真空绝热板4，绝热材料所使用的真空绝热板4，其燃烧等级为A级，导热系数为0.003w/m·k，具有良好的阻燃效果和隔热效果。采用两层真空绝热板4结构，以期达到最佳热断桥的效果和目的。真空绝热板4尺寸为200×400×30，施工前首先对承载钢板表面做清洁处理，保证第二层层钢板表面清洁，同时对真空绝热板4进行逐一检查，保证真空绝热板4无破损或漏气，否则严禁使用。先在粘贴施工前需进行排版设计，安装至下而上的顺序进行，对于异形结构的地方应事先定制完成，不得使用裁剪的真空绝热板4，也严禁使用发泡胶21替代。两层真空绝热板4采用硅酮结构胶错缝粘接，同层的真空绝热板4间的缝隙采用发泡聚氨酯胶密封。采用硅酮结构胶进行真空绝热板4300mmX600mm粘贴，结构胶涂抹至少6块直径约20mm、厚约5mm的粘结点，此粘结点要布置均匀，必须保证真空板与基层墙面的粘结面积达到30％。板缝之间采用发泡聚氨酯进行填充，粘接过程中注意整体找平。待第一层真空绝热板4施工完成24小时后，检查第一层绝热层施工效果及牢固度，确认施工效果良好，且牢固度合适后才能开始第二层真空绝热板4的施工。第二层与第一层需错缝粘接，错缝粘接之目的是增强绝热层的气密性，保障绝热的效果。其粘接方法同第一层真空绝热板4的施工过程。在粘接过程中注意整体找平。第二绝热层的作用是隔阻中间钢板3与铝板20内铝板5的热传导，达到实现热断桥的目的，实现隔阻室内外环境温度的热交换，还能够作为铝板20内铝板5的承载体。

铝板20内铝板5通过粘接的方式与第二绝热层连接，施工前需对真空绝热板4表面进行清理，保证真空绝热板4表面的清洁。采用硅酮结构胶进行粘接，粘接过程中注意找平。同时对墙体与底板间、墙体与屋顶间、墙体与墙体间的缝隙采用发泡聚氨酯胶进行填充。铝板20内铝板5的作用是作为阀室设备间内部分设备的承载体，并起到内饰作用。

具体地，在箱体本体42的底部上设置多层热隔阻结构时，依次将底钢板6、聚氨酯板7、镀锌钢板8铺设在箱体本体42的底部。

在本申请的一个具体实施例中，安装三层热阻结构的方法包括：采用螺栓37在箱体本体42内的底梁上固定底钢板6；在底钢板6上粘接聚氨酯板7；在聚氨酯板7上粘接镀锌钢板8。箱体本体42底部为槽钢结构作为底梁，聚氨酯板7四周边缘的铁板在铺装前必须进行切除，切除宽度为90mm，底钢板6采用螺栓37与底梁进行固定，同时底钢板6与墙体缝隙采用发泡聚氨酯填充，镀锌钢板8粘接在聚氨酯板7上。

优选地，本申请中的多层热隔阻结构均安装在箱体本体42的内部。

具体地，排风口40和进风口41分别位于箱体本体42的一组相对的侧壁处，门结构38和排风口40位于箱体本体42的同一侧壁处，直流空调29和进风口41位于箱体本体42的同一侧壁处。

在本申请的一个具体实施例中，温度调节附框一共为三个，其中两个为通风保温附框19，另一个为制冷保温附框28，两个通风保温附框19上分别具有进风口41和排风口40，制冷保温附框28上则具有直流空调29。

在本申请中，安装通风保温附框19的方法为：1将多个EPS块9制造成通风保温附框19，且采用铝板20对通风保温附框19封边。其中，螺栓37穿过通风保温附框19的EPS块9将EPS块9固定在阀室设备间墙体外侧钢板23上，且螺栓37不穿透EPS块9与阀室设备间墙体外侧钢板23连接。通过此种施工方式，能最大的保证隔阻热传导效果。通风保温附框19和阀室设备间墙体外侧之间的缝隙填充发泡胶21，以实现两者之间的密封。2将封好边的两个通风保温附框19分别安装在阀室设备间墙体内。其中，排风口40的通风保温附框19和门保温附框10位于同一侧，进风口41的通风保温附框19与门保温附框10位于相对侧。3通风保温附框19和阀室设备间墙体外侧之间的缝隙填充发泡胶21。

可选地，在排风口40上安装排风扇及排风过滤网，进风口41上安装进风过滤网。过滤网的安装避免大颗粒杂质进入阀室设备间内。

在本申请中，安装制冷保温附框28的方法为：1将多个EPS块9制造成制冷保温附框28，且采用铝板20对制冷保温附框28封边。螺栓37穿过EPS块9将制冷保温附框28固定在阀室设备间墙体外侧钢板23上，且螺栓37不穿透EPS块9与阀室设备间墙体外侧钢板23连接。通过此种施工方式，能最大的保证隔阻热传导效果。2将封好边的制冷保温附框28安装在阀室设备间墙体内。3制冷保温附框28和阀室设备间墙体外侧之间的缝隙填充发泡胶21，以实现两者之间的密封。螺栓37穿过发泡胶21将发泡胶21固定在保温附框上。其中，制冷保温附框28与门保温附框10位于相对侧。

具体地，在安装门保温附框10之前，将多根方管24焊接以制成门保温附框10。在本申请中，门保温附框10由多根方管24钢焊接而成，焊接固定在阀室设备间的门洞口墙体侧板11内侧。门保温附框10的作用是对活动门起到热断桥作用，隔阻热桥间的热传导，活动门关闭时，实现与活动门的密闭效果，从而隔阻由于对流形成的热交换。

并且，将门保温附框10焊接固定在阀室设备间的门洞口墙体侧板11内侧的方法具体为：1将门保温附框10的方管24焊接在阀室设备间的门洞口墙体侧板11内侧。优选的，在焊接门保温附框10的方管24时，从阀室设备间门洞口侧，沿墙体侧板方向进行。采用硅酮结构胶将EPS块9粘接在门保温附框10的方管24上。3在EPS块9外侧使用硅酮结构胶粘接一层铝板20。4采用螺栓37将EPS块9固定在保温附框的方管24上，以增强保温附框的强度和牢固度。5在阀室设备间门洞口外侧的倒脚处使用PVC材料包角封边，并在紧贴PVC包角线外侧粘接第一道密封胶条26，之后在距离第一道密封胶条2650mm处粘接第二道密封胶条26。粘贴两道高性能密封条的作用是，在活动门关闭时，使活动门能与保温附框能紧密耦合，增强两者结合时的气密性，以隔阻室内外空气对流而形成的热交换，同时利用在两道密封胶条26间空气的隔热性能，增加了隔阻室内外热传导的效果。

优选地，门保温附框10设置在箱体本体42的周向内侧壁上，门结构38相对门保温附框10靠近箱体本体42的周向外侧壁。

在本申请的一个具体实施例中，在门保温附框10的外侧方管24上安装门结构38的方法具体为：1采用多根方管24焊接成门龙骨13，并在门龙骨13上焊接门主体12。优选的，门龙骨13外侧还采用钢板封边，门龙骨13外侧的倒角处采用PVC材料包角封边。2在门保温附框10的方管24内侧分别焊接固定上门框14、下门框15和左门框16，并在上门框14和下门框15上分别各安装两个C型结构扣件。其中，上门框14、下门框15和左门框16采用C型钢，左门框16与门保温附框10的外侧方管24连接。3将门龙骨13放入上门框14、下门框15和左门框16构成的容纳空间内，并将门主体12通过活动页17与左门框16连接。4在门主体12的外侧安装两根活动的圆柱门栓18，并在圆柱门栓18两端安装C型结构扣件，分别与上门框14和下门框15的C型结构扣件耦合，从而达到开、关门的作用。

优选地，门主体12制作成五层热隔阻结构，对阀室设备间的热交换所产生的影响达到了很好的阻隔效果，具有良好的强度、气密性和保温效果。门主体12的五层热隔阻结构与前述的箱体本体42内的顶部和墙体五层热隔阻结构一样，这里不再详述。门龙骨13外侧采用钢板封边，且门龙骨13外侧的倒角处采用PVC材料包角封边。

具体地，在温度调节附框上设置保温盖时，将步进电机推窗器25安装在箱体本体42的周向外侧壁，将保温盖的固定端固定在箱体本体42的周向外侧壁的方管24上，将保温盖的活动端与步进电机推窗器25的电动螺杆相连接。

需要说明的是，在本申请中通风保温附框19上的保温盖为保温扣盖22，制冷保温附框28上的保温盖为隔热扣盖30。

其中，保温扣盖22与通风保温附框19的结构可以实现热断桥的作用。其中，为实现保温扣盖22的开启和关闭，将保温扣盖22固定端固定在阀室设备间墙体外侧钢板23的外侧所焊接的方管24上，保温扣盖22活动端与步进电机推窗器25的电动螺杆相连，步进电机推窗器25安装阀室设备间墙体外侧钢板23的外侧。通过温控结构的智能控制器，控制电机推窗器带动保温扣盖22在电动螺杆的作用下开启和关闭，开启保温扣盖22后，通过智能控制器控制排风口40和进风口41的开启，以及排风扇的启停，实现阀室设备间内外空气对流，进而实现阀室设备间内外温度的交换，减小阀室设备间受环境温度的影响。

具体地，在保温扣盖22与方管24之间粘接密封胶条26，通过密封胶条26可以实现保温扣盖22与方管24之间的密封，确保保温扣盖22与阀室设备间之间的密封，以达到最佳的热断桥效果。

其中，保温扣盖22采用两层真空绝热板4制造而成。两层真空绝热板4的粘接方法如前述五层热隔阻结构中的两层真空绝热板4所述，这里不再详述。优选地，保温扣盖22的两层真空绝热板4的外层采用钢板加固，内层采用铝板20找平。外层钢板可以作为两层真空绝热板4的承载体，在施工前需要对表面做清洁处理。外层钢板还需进行基层除锈打磨和表层喷涂处理。具体的，先对外层钢板进行抛丸打磨，构件表面露出银灰色的金属光泽；外层钢板表面抛完后，把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净；涂刷底漆和面漆两遍，且确保底漆及面漆涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致；两遍底漆和面漆涂装完毕后再涂装一遍调和漆。打磨和采用涂层后，一方面增强了外层钢板的强度，另一方面使得外层钢板表面更加平整光滑。表面涂漆处理既增加了钢板的保护及防锈的功能，同时也增加了表面的光滑度。内层铝板20可以实现热断桥的目的，实现隔阻阀室设备间室内外环境温度的热交换。内层铝板20通过粘接的方式与真空绝热板4连接，施工前需对第二层真空绝热板4表面进行清理，保证第二层真空绝热板4表面的清洁。采用硅酮结构胶进行粘接，粘接过程中注意找平。

隔热扣盖30和制冷保温附框28的结构可以实现热断桥的作用。其中，为实现隔热扣盖30的开启和关闭，将隔热扣盖30固定端固定在阀室设备间墙体外侧钢板23的外侧所焊接的方管24上，隔热扣盖30活动端与步进电机推窗器25的电动螺杆相连，步进电机推窗器25安装阀室设备间墙体外侧钢板23的外侧。通过温控结构的智能控制器，控制步进电机推窗器25带动隔热扣盖30在电动螺杆的作用下开启和关闭，开启隔热扣盖30后，通过智能控制器控制直流空调29的启停，以实现对阀室设备间的温度控制，减小阀室设备间受环境温度的影响。

具体地，在隔热扣盖30与方管24之间粘接密封胶条26，可以实现隔热扣盖30与方管24之间的密封，确保隔热扣盖30与阀室设备间之间的密封，以达到最佳的热断桥效果。其中，隔热扣盖30采用两层真空绝热板4制造而成。两层真空绝热板4的粘接方法如前述五层热隔阻结构中的两层真空绝热板4所述，这里不再详述。

具体地，保温扣盖22的两层真空绝热板4的外层采用钢板加固，内层采用铝板20找平。外层钢板可以作为两层真空绝热板4的承载体，在施工前需要对表面做清洁处理。外层钢板还需进行基层除锈打磨和表层喷涂处理。具体地，先对外层钢板进行抛丸打磨，构件表面露出银灰色的金属光泽；外层钢板表面抛完后，把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干净；涂刷底漆和面漆两遍，且确保底漆及面漆涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致；两遍底漆和面漆涂装完毕后再涂装一遍调和漆。打磨和采用涂层后，一方面增强了外层钢板的强度，另一方面使得外层钢板表面更加平整光滑。表面涂漆处理既增加了钢板的保护及防锈的功能，同时也增加了表面的光滑度。内层铝板20可以实现热断桥的目的，实现隔阻阀室设备间室内外环境温度的热交换。内层铝板20通过粘接的方式与真空绝热板4连接，施工前需对第二层真空绝热板4表面进行清理，保证第二层真空绝热板4表面的清洁。采用硅酮结构胶进行粘接，粘接过程中注意找平。

具体地，在箱体本体42上设置温控结构时，在箱体本体42的外侧壁上安装至少一个温度变送器，在箱体本体42的内侧壁上安装至少一个温度变送器，并将智能控制器安装在箱体本体42的内部。

在本申请的一个具体实施例中，安装温控结构的方法为：在阀室设备间外部墙体上安装至少1个温度变送器，在阀室设备间内部安装至少1个温度变送器，别采集阀室设备间的室外环境温度和室内环境温度，并将智能控制器安装在阀室设备间内部，并与通风结构、制冷结构39和环境温度检测器连接，对环境温度检测器采集到的室外温度值和室内温度值进行计算，并根据预设的温度设定值，发出控制指令控制通风结构和制冷结构39的开启和关闭。具体地，智能控制器通过控制步进电机推窗器25，控制开启和关闭排风口40和进风口41的保温扣盖22，即控制开启和关闭排风口40和进风口41，再控制开启和关闭排风扇。并且，智能控制器通过控制步进电机推窗器25，控制开启和关闭隔热扣盖30，再控制开启和关闭直流空调29。

优选地，在阀室设备间外部设置与智能控制器连接的光伏发电系统和储能锂电池组，智能控制器控制光伏发电系统为通风结构、制冷结构39、环境温度检测器和智能控制器供电。当光伏发电系统无法供电时，智能控制器控制储能锂电池组为通风结构、制冷结构39、环境温度检测器和智能控制器供电。

橇装一体化设备间安装在现场之后，采用无人值守方式，在无市电时，采用光伏发电系统给阀室设备间内的各类设备供电。智能控制器在节能的条件下，通过对储能锂电池组电量的监测、光伏发电系统发电效能的监测，计算光伏发电系统实时发电量，通过智能控制器，最大效能的使用光伏发电系统的发电量，将阀室设备间室内温度控制在实验室温度附近，即室内温度控制在20℃左右。

需要说明的是，本申请中温控结构所要达到的温控目标为：①在室外环境温度最低到-47℃时，室内环境温度应不低于-5℃，以满足设备运行的最低温度要求；②室外环境温度最高达到47℃时，室内环境温度应不高于35℃，以满足设备运行在高温环境时温度不得高于35℃的要求；③最大效率的利用光伏发电系统所发电量，在保障后备电池蓄能的条件下，合理利用光伏发电系统的发电量，通过温控结构尽可能地将室内温度控制在20℃附近。

在本申请的一个具体实施例中，在箱体本体42内放置3面机柜，分别是RTU机柜，即智能控制器、阴保机柜和网络机柜。阀室设备间外部设置2个温度变送器，分别位于阀室设备间阴面和阳面。阀室设备间内部设置3个温度变送器，分别位于进风口41上部、排风口40下部和网络机柜顶部。

并且，本申请中的温控结构可以实现以下三种温控模式：

自然通风模式：低温采用自然通风，不消耗电量。

当智能控制器检测到设备间室外环境温度小于室内环境温度，且室内环境温度大于自然通风启动温度设定值时，智能控制器自动开启进风口41的保温扣盖22与排风口40的保温扣盖22，使室外冷空气与室内热空气形成对流，达到自然降温的效果，减少电池消耗量，达到节能目的。此种模式适用于室内外温差较大的天气，春、秋及冬季室外温度一般较低，建议多使用此种模式。

强制通风模式：到设定的温度才启用排风扇，消耗较少的电量。

随着室外环境温度不断上升，室内外温差逐渐减小，当智能控制器检测到室内环境温度持续上升且高于排风扇启动设定温度时，说明自然通风模式已经不足以达到降低室内温度的目的。此时，智能控制器自动开启排风扇，将室内的热空气强制排出室外，加速室内外空气的对流，从而快速达到降温的目的。

空调制冷模式：高温天气下快速降温，消耗较多的电量。

当智能控制器检测到室外环境温度小于室内环境温度，且室内环境温度大于冷媒启动设定温度时，说明强制通风模式已经不能满足降温目的。为了保证设备间的设备处于合理的工作温度，提高空调制冷效率，此时RTU自动关闭进风口41的保温扣盖22，关闭排风扇，关闭排风口40的保温扣盖22，打开隔热扣盖30，开启直流空调29利用冷媒，以达到快速降温效果。

由于夏季太阳能资源丰富，加上光照时间长，室外环境温度上升速度快且长期处于高温状态，自然通风模式几乎起不到好的效果，单纯通过强制通风模式，排风扇几乎长期运转不停止状态，影响排风扇的使用寿命，且不能将室内环境温度控制在较合理的温度。考虑到夏季太阳能发电效率高，蓄电池白天长期处于浮充状态，建议白天多利用太阳能启动直流空调29。

原有技术条件中采用铅酸胶体电池作为储能介质，但是由于铅酸类电池，单位体积能量密度低，占地面积大、质量大，高低温充放电性能弱的特性。在-10摄氏度低温条件下的充放电效能大大降低，影响到在阀室应用中控制系统的7*24小时不间断使用要求，同时电池本身使用寿命受到严重影响。另一方面，原本已经橇装化集成了新能源电池作为一个整体的橇装集成，但是橇装本体未作良好的保温隔热以及防火设计，使得整体的使用适应温度范围很窄。

本发明的阀室设备间为钢结构箱体橇装化标准化集装箱尺寸设计，针对冬季低温和夏季高温环境情况，采用绝热材料性能优良的保温墙体，且防火，阻燃，耐高温外壳结构，同时通过智能控制器，将阀室设备间的温度控制在20℃左右，在极低温-47℃环境温度时，设备间室内温度不低于-5℃，在极高温47℃环境温度时，设备间室内温度不高于35℃。采用安全高效，高能量密度同时能够适应宽泛工作温度范围的新能源锂电池作为后备储能介质，可满足高低温环境，下的充电效能，长时间和多循环充放电也能保持较低电池记忆效应。

另外，在墙体穿线时，本发明的通风结构、制冷结构39和温控结构的电缆穿过阀室设备间墙体接至接线箱27，接线箱27与门结构38位于相对侧，在电缆穿墙走线时，沿阀室设备间墙体的岩棉层一段距离，且电缆所穿过的墙体处缝隙使用发泡聚氨酯填充密封，将洞口缝隙填满。

具体地，在对箱体本体42的表面进行基层打磨及表层喷涂时，对箱体本体42进行抛丸打磨，直至箱体本体42的表面露出银灰色的金属光泽，并将腻子抹在箱体本体42的低凹不平处刮光，待腻子干透后，用磨砂纸打磨光滑，涂刷底漆和面漆两遍，最后涂装一遍调和漆。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、阀室设备间整体采用了断热桥处理，使设备间在极寒极热复杂气候环境下使用时，室温仍能保持一定温度范围；

2、采用了多层加固、隔热绝热的方式，既保证了阀室设备间的强度牢固度，又有效的保证了对室内外环境温度交换的隔阻；

3、使用多层钢板或方管对阀室设备间加固，且多层之间彼此采取了热断桥处理，有效的隔阻了加固结构间的热传递；

4、保证了通风口、进风口、门、空调的牢固度、强度，又能有效的保证了对室内外环境温度交换的隔阻。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，包括：

制作阀室设备间的箱体本体(42)，在所述箱体本体(42)的周向侧壁上设置第一安装口；

在所述第一安装口上设置门保温附框(10)，并在所述门保温附框(10)上设置门结构(38)；

在所述箱体本体(42)的顶部、所述箱体本体(42)的底部以及所述箱体本体(42)的周向内侧壁设置多层热隔阻结构；

在所述箱体本体(42)的周向内侧壁上设置多个第二安装口；

分别在不同的所述第二安装口上设置温度调节附框；

在不同的所述温度调节附框上设置温度调节结构，并在不同的所述温度调节附框上设置保温盖；

在所述箱体本体(42)上设置温控结构；

对所述箱体本体(42)的表面进行基层打磨及表层喷涂。

2.根据权利要求1所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在不同的所述温度调节附框上设置温度调节结构的过程中，

在一个所述温度调节附框上打孔，以形成排风口(40)作为其中一个所述温度调节结构；

在另一个所述温度调节附框上打孔，以形成进风口(41)作为其中另一个所述温度调节结构；

在另一个所述温度调节附框上设置直流空调(29)，所述直流空调(29)作为另一个所述温度调节结构。

3.根据权利要求2所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在所述箱体本体(42)的顶部、所述箱体本体(42)的底部以及所述箱体本体(42)的周向内侧壁设置多层热隔阻结构的过程中，

在所述箱体本体(42)的顶部铺设五层层所述热隔阻结构；

在所述箱体本体(42)的底部铺设三层所述热隔阻结构；

在所述箱体本体(42)的周向侧壁铺设五层热隔阻结构。

4.根据权利要求1所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，多层所述热隔阻结构包括钢板、岩棉层(2)、真空绝热板(4)、铝板(20)内铝板(5)中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在所述箱体本体(42)的顶部和周向侧壁上铺设多层所述热隔阻结构时，依次将外钢板(1)、岩棉层(2)、中间钢板(3)、真空绝热板(4)、铝板(20)内铝板(5)铺设在所述顶部和所述周向侧壁上。

6.根据权利要求5所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，

在铺设多层所述热隔阻结构之前，先将多层所述真空绝热板(4)之间通过硅酮结构胶粘接成型；

在铺设多层所述热隔阻结构的过程中，所述外钢板(1)、所述岩棉层(2)、所述中间钢板(3)、多层所述真空绝热板(4)、所述铝板(20)内铝板(5)之间均通过发泡聚氨酯进行填充。

7.根据权利要求5所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在所述箱体本体(42)的顶部和周向侧壁上铺设多层所述热隔阻结构的过程中，

在铺设所述岩棉层(2)之前，将EPS块(9)嵌设在所述岩棉层(2)上；

在所述外钢板(1)上铺设所述岩棉层(2)的过程中，使所述EPS块(9)与所述外钢板(1)固定。

8.根据权利要求4所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在所述箱体本体(42)的底部上设置多层所述热隔阻结构时，依次将底钢板(6)、聚氨酯板(7)、镀锌钢板(8)铺设在所述箱体本体(42)的底部。

9.根据权利要求2所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，所述排风口(40)和所述进风口(41)分别位于所述箱体本体(42)的一组相对的侧壁处，所述门结构(38)和所述排风口(40)位于所述箱体本体(42)的同一侧壁处，所述直流空调(29)和所述进风口(41)位于所述箱体本体(42)的同一侧壁处。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，

在安装所述门保温附框(10)之前，将多根方管(24)焊接以制成所述门保温附框(10)；和/或

所述门保温附框(10)设置在所述箱体本体(42)的周向内侧壁上，所述门结构(38)相对所述门保温附框(10)靠近所述箱体本体(42)的周向外侧壁。

11.根据权利要求1至9中任一项所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，

在所述温度调节附框上设置所述保温盖时，将步进电机推窗器(25)安装在所述箱体本体(42)的周向外侧壁，将所述保温盖的固定端固定在所述箱体本体(42)的周向外侧壁的方管(24)上，将所述保温盖的活动端与所述步进电机推窗器(25)的电动螺杆相连接。

12.根据权利要求1至9中任一项所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在所述箱体本体(42)上设置所述温控结构时，在所述箱体本体(42)的外侧壁上安装至少一个温度变送器，在所述箱体本体(42)的内侧壁上安装至少一个所述温度变送器，并将智能控制器安装在所述箱体本体(42)的内部。

13.根据权利要求1至9中任一项所述的橇装一体化阀室设备间的施工方法，其特征在于，在对所述箱体本体(42)的表面进行基层打磨及表层喷涂时，对所述箱体本体(42)进行抛丸打磨，直至所述箱体本体(42)的表面露出银灰色的金属光泽，并将腻子抹在所述箱体本体(42)的低凹不平处刮光，待腻子干透后，用磨砂纸打磨光滑，涂刷底漆和面漆两遍，最后涂装一遍调和漆。

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