CN113369829A - 一种喷注器隔板腔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及航天器件加工领域，公开一种喷注器隔板腔的加工方法，包括以下步骤：A1.在环状本体内周线切出扇形槽和楔形竖槽；加工上、下盖板和楔形镶块，将上、下盖板装配在扇形槽处，精加工楔形镶块并装配在竖槽处，真空钎焊，得到隔板腔本体组件：A2.将环槽件装配在隔板腔本体组件内周，固定并钎焊；线切、装配并钎焊空心板和波纹板，得到隔板；线切转接头，将其与隔板装配、钎焊，得到蜂窝组件：A3.在楔形镶块和环槽件上端铣加工出沉台面，精铣补偿块；在加强板中间铣加工出方槽，并在方槽两侧及加强板外端面铣加工钎料槽；装配、固定并钎焊隔板腔本体组件、加强板、蜂窝组件和补偿块；出炉后精加工，并在进水孔处氩弧焊水接头，得到喷注器隔板腔。

Description

一种喷注器隔板腔的加工方法

技术领域

本发明涉及航天器件加工技术领域，特别涉及一种喷注器隔板腔的加工方法。

背景技术

隔板喷注器由油腔组件、水腔组件及隔板腔组件三大部分组成，各腔体之间通过销钉定位、铜垫密封，并用螺栓将喷注器整体和燃烧室进行装配连接；隔板腔主要由环状本体、环槽件、空心板、波纹板、转接头、水接头等件组成；其中，将环状本体加工后形成隔板腔本体组件，空心板与波纹板装配、钎焊后形成隔板，隔板与转接头装配、钎焊后形成蜂窝组件，隔板腔本体组件与蜂窝组件、环槽件装配、钎焊后形成隔板腔。

采用现有技术加工隔板腔组件时有以下难点：

一是加工隔板腔本体组件时，由于其内周有角度为15°，直径为3mm的均布斜孔，由于斜孔的尺寸小，设备与刀具无法进入，无法保证加工精度；此外，由于环槽件为薄壁件，加工时变形较大，且其与环状本体钎焊时装配难度大，环槽件与环状本体之间钎着率不好时，在高温、高压工况下容易产生鼓包；

二是加工蜂窝组件时，由于隔板长宽比较大且加工深度较长，几乎无法直接加工，且波纹板最后还要钎焊到隔板的矩形槽内，直接装配波纹板时，钎料预置困难，钎焊质量较难保证；此外，装配隔板与转接头时，由于隔板尺寸较大且材料特殊，钎焊时长度方向膨胀量较大，很难保证产品精度要求，极易造成隔板变形；

三是加工隔板腔时，装配连接部位均为钎焊连接，蜂窝组件与隔板腔本体组件之间的装配间隙要保证小于0.05mm，且需保证所有钎缝及腔道在水压测试时无泄露、鼓包、变形等，难度较高。

发明内容

本发明提供了一种喷注器隔板腔的加工方法，解决现有的加工方法加工喷注器隔板腔时无法加工、加工难度大、成品率低的问题。

本发明是通过以下方案来实现的：

一种喷注器隔板腔的加工方法，包括以下步骤：

A1.在环状本体的环面和外周分别镗铣出基准孔和进水孔；在环状本体内周线切出扇形槽和楔形竖槽，并在槽口处形成止口；加工与扇形槽匹配的上、下盖板，与楔形竖槽匹配的楔形镶块，并在楔形镶块内端面加工出台阶槽和流量孔，内部加工出流道方孔，侧面加工出钎料槽；在止口和钎料槽处预置钎料，将上、下盖板装配在扇形槽处，将楔形镶块装配在楔形竖槽处，真空钎焊，得到隔板腔本体组件：

A2.在环槽件外表面车加工多条冷却槽道，使相邻冷却槽道之间形成筋条；通过压紧工装将环槽件压紧在隔板腔本体组件内周，入炉钎焊；线切、装配并钎焊空心板和波纹板，得到隔板；线切转接头，装配并钎焊隔板、转接头和环槽件，得到蜂窝组件；

A3.在楔形镶块和环槽件上端铣加工出沉台面，根据沉台面精铣底部有凸台和环槽的补偿块；在加强板中间线切出方槽，并在方槽两侧及加强板外端面铣加工出钎料槽；在加强板钎料槽和补偿块环槽中预置钎料，装配、固定并钎焊隔板腔本体组件、加强板、蜂窝组件和补偿块；出炉后精加工，并在进水孔处氩弧焊水接头，得到喷注器隔板腔。

进一步地，所述环状本体、楔形镶块、上盖板、下盖板、水接头、波纹板、补偿块的材质为06Cr19Ni10；所述环槽件、空心板、转接头、加强板的材质均为CuCrZr。

进一步地，所述上盖板、下盖板、楔形镶块根据进水孔的数量设置多个；

所述上盖板和下盖板内端面加工有与楔形镶块匹配的接口，下盖板内端面的上方加工有斜槽，上盖板、下盖板与扇形槽装配后，在上盖板与下盖板之间形成扇形水槽；所述流量孔沿楔形镶块的内端面向台阶槽内设置两列，两列流量孔以轴对称形式布设在所述台阶槽的两侧；

所述上盖板、下盖板、楔形镶块与环状本体装配后，进水孔、扇形水槽、流道方孔与流量孔相连通。

进一步地，所述环槽件根据楔形镶块的数量设置多个，冷却槽道与每列流量孔的数量相同，冷却槽道和筋条的宽度均为3mm；

所述环槽件与隔板腔本体组件装配后，进水孔、扇形水槽、流道方孔、流量孔与冷却槽道相连通。

进一步地，所述压紧工装包括固定在底板上的外表面与环槽件匹配、内表面为多边形的顶板；所述顶板内部设置厚度大于顶板的衬板，衬板边数与顶板内表面边数相同；所述衬板上贯穿有多个紧固件；

压紧时，将所述顶板伸入所述环槽件内部，将紧固件头部贯穿衬板并向外压紧顶板，使顶板向外压紧环槽件，使环槽件与隔板腔本体组件紧贴。

进一步地，钎焊所述隔板腔本体组件、环槽件的流程如下：

冷态真空度5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2pa；

以50-80℃/h的速率加热至400-500℃，保持30min;

以80-130℃/h的速率加热至900-1000℃，保持480min；

以130-200℃/h的速率加热至1015℃-1050℃，保持30min；

加热结束后随炉真空冷却至600℃，向炉内填充高纯气使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃以下出炉。

进一步地，装配所述空心板和波纹板的方法如下：在波纹板两侧储能点焊固定一层0.05mm的箔状钎料，将其压装在空心板内，使空心板与波纹板之间的接触面紧贴，在隔板腔内部形成多个通槽。

进一步地，所述转接头为三向转接头，转接头接口内部铣加工有1mmx0.5mm的钎料槽；

装配隔板与转接头的步骤如下：

在转接头的一端线切出转接头盖；在转接头的钎料槽涂注膏状钎料，内形面储能点焊固定0.05mm厚的箔带钎料，将隔板的两端分别套接在两个转接头的接口中，如此重复，直至形成一个多边形蜂窝腔；以剩余隔板为径向隔板，将径向隔板一端分别装配在转接头剩余的接口中，并保证径向隔板与转接头之间的角向偏差小于0.2mm；在转接头盖内壁粘贴一层0.1mm厚的粘带钎料，并将其装配在转接头上。

进一步地，装配隔板腔本体组件、蜂窝组件、加强板和补偿块的方法如下：

将蜂窝组件中，径向隔板外端的接头贯穿加强板的方槽和环槽件的接口后装配在隔板腔本体组件中楔形镶块的台阶槽中；将补偿块装配在沉台面处；

装配后，所述进水孔、扇形水槽、流道方孔与隔板通槽相连通。

进一步地，真空钎焊隔板腔本体组件、蜂窝组件、加强板和补偿块的流程为：

冷态真空度5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2pa；

以50-100℃/h的速率加热至450-500℃，保持30min;

以100-130℃/h的速率加热至900-950℃，保持480min；

以130-150℃/h的速率加热至1015℃-1050℃，保持30min；

加热结束后随炉真空冷却至600℃，向炉内填充高纯氩气，使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃以下出炉。

本发明具有以下优点：

（1）.加工隔板腔本体组件时，先从环状本体上切分出楔形镶块，在楔形镶块上加工15°的流量孔、台阶槽和流道方孔，如此，即可采用现有的工具对其进行加工，还能够提高流量孔、台阶槽和流道方孔的加工精度，且楔形镶块侧面可方便预置钎料以及楔形镶块与隔板腔本体组件的零间隙配合；装配环槽件与隔板腔本体组件时，设计了压紧工装，能够使环槽件与隔板腔本体组件的内壁完全贴合，提高装配精度，避免钎焊过程中因两种材质热胀差异引起的环槽件偏移或与隔板腔本体组件内壁产生空隙，导致钎着率下降；

（2）.加工蜂窝组件时，将波纹板点焊钎料后压装在空心板内，并在钎焊时用隔板工装将其夹紧，排除因加工误差导致的钎料间隙不均匀，确保单块隔板的钎焊质量；此外，在转接头的内部线切有钎料槽，装配隔板与转接头时，先在转接头上切分出转接头盖，在转接头盖、转接头内端面、转接头钎料槽中预置钎料后将其与隔板装配，保证了装配精度；

（3）.加工隔板腔时，在隔板腔本体组件与蜂窝组件的装配部位设置了加强板和补偿块，增加了隔板腔本体组件与蜂窝组件装配部位的钎焊面积，能够保证蜂窝组件与隔板腔本体组件之间的钎缝小于0.05mm，提高钎着率。

附图说明

图1为环状本体的示意图；

图2为上盖板的示意图；

图3为下盖板的示意图；

图4为楔形镶块的示意图；

图5为隔板腔本体组件的示意图；

图6为环槽件的示意图；

图7为压紧工装压紧环槽件与隔板腔本体组件的示意图；

图8为空心板的示意图；

图9为波纹板的示意图；

图10为隔板的示意图

图11为隔板工装固定空心板与波纹板的示意图；

图12为转接头的示意图；

图13为蜂窝组件的示意图；

图14为蜂窝工装固定蜂窝组件的示意图；

图15为补偿块的示意图；

图16为加强板的示意图；

图17为铣加工工装固定径向隔板的示意图；

图18为铣加工工装固定径向隔板的剖面图；

图19为腔体工装固定隔板腔的示意图；

图20为喷注器隔板腔的示意图；

图中：1-环状本体，11-上盖板，12-下盖板，13-楔形镶块，2-环槽件，3-压紧工装，4-隔板，41-空心板，42-波纹板，5-隔板工装，6-转接头，7-蜂窝工装，8-补偿块，9-加强板，10-铣加工工装，11-腔体工装。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细的说明。

一种喷注器隔板腔的加工方法，包括以下步骤：

A1.如图1所示，用06Cr19Ni10材料粗车加工出环状本体1，在其环面均匀粗钻多个基准孔，并在其环周均匀镗铣六个进水孔；根据进水孔位置在环状本体1内周线切割出六个扇形槽和六个楔形竖槽，并在槽口处加工形成止口；用06Cr19Ni10材料加工与扇形槽匹配的如图2所示的六个上盖板11和如图3所示的六个下盖板12，用06Cr19Ni10材料加工与楔形竖槽匹配的如图4所示的六个楔形镶块13；在各上盖板11和下盖板12内端面加工有与六个楔形镶块13匹配的接口，并在各下盖板12内端面的上方加工出斜槽；在各楔形镶块13内端面加工出台阶槽和32个角度为15°、直径为3mm的流量孔，其中，32个流量孔分为两列，每列16个，两列流量孔以轴对称形式布设在台阶槽的两侧；楔形镶块13内部加工出7个流道方孔，两个侧面分别加工出至少3个钎料槽；

在止口和钎料槽处预置镍基膏状钎料，将六个上盖板11、六个下盖板12分别装配在六个扇形槽处，使每组上盖板11与下盖板12之间形成扇形水槽；将六个楔形镶块13分别装配在六个楔形竖槽处，使进水孔、扇形水槽、流道方孔与流量孔相连通；将装配后的环状本体1、上盖板11、下盖板12和楔形镶块13放入真空钎焊炉的有效区进行真空钎焊，得到如图5所示的隔板腔本体组件；

上述步骤中，由于环状本体1内端面的流量孔和环状本体1内部的扇形槽不易加工，因此，在环状本体1内周切割出楔形竖槽和扇形槽，加工与扇形槽匹配的上盖板11、下盖板12，与楔形竖槽匹配的楔形镶块13；将上盖板11和下盖板12装配在扇形槽处，使两个盖板之间形成扇形槽，并在楔形镶块13上加工流量孔、台阶孔及方形槽道，与环状本体1装配；既保证了扇形槽、流量孔及方形槽道的可加工性，又保证了加工精度。

A2.用CuCrZr材料线切割六个如图6所示的环槽件2，并在六个环槽件2的外表面车加工16条3mm宽的冷却槽道，使相邻冷却槽道之间形成3mm宽的筋条；

装配环槽件2与隔板腔本体组件的方法如下：在各筋条部位粘贴一层0.1mm厚的金基钎料，将六个环槽件2装配在隔板腔本体组件内周；

真空钎焊环槽件2与隔板腔本体组件前，用如图7所示的压紧工装3固定，固定前在压紧工装3与环槽件2、隔板腔本体组件的接触部位涂注一层阻钎剂；压紧工装3包括固定在底板上的外表面与环槽件2匹配、内表面为多边形的顶板；顶板内部设置厚度大于顶板的衬板，衬板边数与顶板内表面边数相同；衬板上贯穿有多个紧固件；压紧时，将顶板伸入环槽件2内部，将紧固件头部贯穿衬板并向外压紧顶板，使顶板向外压紧环槽件2，使环槽件2与隔板腔本体组件紧贴：

上述步骤中，由于环槽件2为薄壁零件，与隔板腔本体组件钎焊时，要做到环槽件2上的每一根筋条均与隔板腔本体组件内壁贴合，才能保证在承受5MPa的压力时不变形，因此，通过设计压紧工装3将环槽件2压紧在隔板腔本体组件的内壁；

钎焊隔板腔本体组件、环槽件2的流程如下：

冷态真空度5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2pa；

以50-80℃/h的速率加热至400-500℃，保持30min;

以80-130℃/h的速率加热至900-1000℃，保持480min；

以130-200℃/h的速率加热至1015℃-1050℃，保持30min；

加热结束后随炉真空冷却至600℃，向炉内填充高纯气使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃以下出炉；钎焊后，经压力测试，钎缝满足设计要求；

用CuCrZr材料线切如图8所示的空心板41，用06Cr19Ni10材料线切如图9所示的波纹板42，将空心板41与波纹板42装配后得到如图10所示的隔板4；具体的，空心板41和波纹板42分别加工12个，装配、钎焊后得到12个隔板4；

装配空心板41和波纹板42的方法如下：在12个波纹板42两侧储能点焊固定一层0.05mm的箔状钎料，分别装配在12个空心板41内，使空心板41与波纹板42的接触面紧贴，如间隙过大允许固定多层钎料，直至紧压合，在隔板4内部形成多个通槽；

钎焊空心板41与波纹板42前，用如图11所示的隔板工装5将空心板41与波纹板42压紧，压紧前，在隔板工装5与空心板41、波纹板42的接触部位涂注一层阻钎剂；隔板工装5包括上压板、下压板和连接在上压板与下压板之间的紧固螺栓；压紧时，分别将上压板、下压板放置在空心板41的上方和下方，通过在紧固螺栓的上下端设置螺母，使波纹板42上端面与上压板完全贴合；钎焊空心板41与波纹板42时，将隔板工装5、空心板41、波纹板42一并放置于真空钎焊炉中的有效区进行钎焊，得到隔板4；

加工完成后，对隔板4进行压力测试，具体的测试方法为：在5MPa纯水的压力下，保压10min，保证所有腔道及钎缝无泄露、鼓包、变形等异常情况出现；

上述步骤中，由于空心板41除了两端外其余部位均为封闭结构，将波纹板42装配在空心板41中，通过隔板工装5将波纹板42与空心板41内壁压紧，使空心板41与波纹板42接触部位紧贴；

用CuCrZr材料线切如图12所示的三向转接头6，在其接口内部铣加工1mmx0.5mm的钎料槽；将隔板4与转接头6装配、钎焊，得到如图13所示的蜂窝组件；

装配隔板4、转接头6的步骤如下：在转接头6的一端线切出转接头盖；在转接头6的钎料槽涂注镍基膏状钎料，接口内端面粘接0.05mm厚的箔带钎料，将6个隔板4的两端分别套接在两个转接头6的接口中，如此重复，直至形成一个六边形蜂窝腔；以剩余的6个隔板4为径向隔板，将径向隔板一端分别装配在转接头6剩余的接口中，并保证径向隔板与转接头6之间的角向偏差小于0.2mm，在转接头盖内壁粘贴一层0.1mm厚的箔带钎料，并将其装配在转接头6上；

钎焊隔板4、转接头6前，用如图14所示的蜂窝工装7将装配好的隔板4和转接头6固定；固定前，在蜂窝工装7与隔板4、转接头6的接触部位涂注一层阻钎剂；蜂窝工装7包括设置在底板上的多个L形定位板，底板和L形定位板上设有相对应的用于贯穿螺钉的固定孔；固定时，在底板的上部粘贴一层不锈钢皮，定在不锈钢皮上涂注阻钎剂，再将蜂窝组件放置在底板上，并将定位板通过紧固螺钉固定在隔板4的两侧，夹紧隔板4；钎焊隔板4、转接头6时，将蜂窝工装7、隔板4与转接头6一并放置在真空钎焊炉的有效区域进行钎焊，得到蜂窝组件；

加工完成后，对蜂窝组件进行压力测试，具体的测试方法为：在5MPa纯水的压力下，保压10min，保证所有腔道及钎缝无泄露、鼓包、变形等异常情况出现；

上述步骤中，为了避免隔板4在钎焊过程中产生变形，设置了蜂窝工装7，在钎焊时，通过蜂窝工装7将蜂窝组件压紧，避免隔板4产生变形，保证钎着率。

A3.在楔形镶块13和环槽件2上端铣加工出沉台面，根据沉台面用06Cr19Ni10材料精铣底部有凸台和环槽的如图15所示的补偿块8，并在凸台的内端面铣加工出斜槽；用CuCrZr精车如图16所示的加强板9，在其中间线切出方槽，并在方槽两侧及加强板9外端面线切出钎料槽；在加强板钎料槽和补偿块环槽中预置钎料，装配、固定并钎焊隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件和补偿块8；

具体的，为了保证蜂窝组件与隔板腔本体组件的钎焊质量，装配前，对蜂窝组件中径向隔板的外端接头部位的上、下端面进行了铣加工，使其接头部位与补偿块8底部的斜槽适配；加工时用如图17、18所示的铣加工工装10对径向隔板进行固定；铣加工工装10包括固定座和设置在其上部的固定块，固定块上开设有固定槽，固定槽内部放置有固定板；固定座与固定块之间、固定块与固定板之间均设有固定件；夹紧径向隔板时，通过固定件将固定块固定在固定座上，将径向隔板放置在固定槽中，并在径向隔板的一侧放置固定板，通过固定件将固定板向径向隔板方向压紧，进而对径向隔板进行压紧固定；

装配隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件和补偿块8的方法如下：将蜂窝组件中的径向隔板4外端的接头贯穿加强板9的方槽和环槽件2的接口后装配在隔板腔本体组件中楔形镶块13的台阶槽中，保证装配间隙在0.05mm以内；将补偿块8装配在沉台面处；装配后，进水孔、扇形水槽、流道方孔与隔板通槽相连通；

钎焊隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件和补偿块8前，用如图19所示的腔体工装11将其固定，固定前，在腔体工装11与隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件、补偿块8的接触部位涂注一层阻钎剂；腔体工装11包括设置在蜂窝组件中心部位的支撑轴，分别设置在隔板4内侧和外侧并通过紧固螺钉向固定的固定板、压紧板，设置在支撑轴与固定板之间的带螺母的螺杆；通过调整螺母在螺杆上的位置，使固定板压紧隔板4，并通过紧固螺钉使固定板和压紧板夹紧隔板4；此外，在蜂窝组件的径向隔板与隔板腔本体组件之间设置有固定组件，通过固定组件使加强板9、补偿块8与隔板腔本体组件贴紧；钎焊隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件和补偿块8时，将腔体工装11、隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件和补偿块8一并放置在真空钎焊炉的有效区域进行钎焊；

真空钎焊隔板腔本体组件、加强板9、蜂窝组件和补偿块8的流程为：

冷态真空度5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2pa；

以50-100℃/h的速率加热至450-500℃，保持30min;

以100-130℃/h的速率加热至900-950℃，保持480min；

以130-150℃/h的速率加热至1015℃-1050℃，保持30min；

加热结束后随炉真空冷却至600℃，向炉内填充高纯氩气，使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃以下出炉；

出炉后精加工喷注器隔板腔至设计尺寸，并在进水孔处氩弧焊用06Cr19Ni10加工而成的水接头，得到如图20所示的喷注器隔板腔；

加工完成后，对隔板腔进行压力测试，具体的测试方法为：在5MPa纯水的压力下，保压10min，保证所有腔道及钎缝无泄露、鼓包、变形等异常情况出现；

上述过程中，为了保证蜂窝组件与隔板腔本体组件的钎缝质量，设置了补偿块和加强块，增加了隔板腔本体组件与蜂窝组件装配部位的钎焊面积，并通过钎焊工装施加一定预紧力，能够保证蜂窝组件与隔板腔本体组件之间的钎缝间隙小于0.05mm，提高钎着率；且为了避免蜂窝组件中的隔板和环槽件在钎焊时产生变形，通过腔体工装对隔板进行夹紧固定，并通过固定组件对加强板、补偿块与蜂窝组件、隔板腔本体组件的待钎部位施加一定预紧力，保证钎着率。

本发明的内容不限于实施例所列举，本领域普通技术人员通过阅读本发明说明书而对本发明技术方案采取的任何等效的变换，均为本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

A1.在环状本体的环面和外周分别镗铣出基准孔和进水孔；在环状本体内周线切出扇形槽和楔形竖槽，并在槽口处形成止口；加工与扇形槽匹配的上盖板、下盖板，与楔形竖槽匹配的楔形镶块；在楔形镶块内端面加工出台阶槽和流量孔，内部加工出流道方孔，侧面加工出钎料槽；在止口和钎料槽处预置钎料，将上盖板、下盖板装配在扇形槽处，将楔形镶块装配在楔形竖槽处，真空钎焊，得到隔板腔本体组件：

A2.在环槽件外表面车加工多条冷却槽道，使相邻冷却槽道之间形成筋条；通过压紧工装将环槽件压紧在隔板腔本体组件内周，入炉钎焊；线切、装配并钎焊空心板和波纹板，得到隔板；线切转接头，将其与隔板装配、钎焊得到蜂窝组件；

A3.在楔形镶块和环槽件上端铣加工出沉台面，根据沉台面精铣底部有凸台和环槽的补偿块；在加强板中间线切出方槽，并在方槽两侧及加强板外端面铣加工出钎料槽；在加强板钎料槽和补偿块环槽中预置钎料，装配、固定并钎焊隔板腔本体组件、加强板、蜂窝组件和补偿块，出炉后精加工，并在进水孔处氩弧焊水接头，得到喷注器隔板腔。

2.根据权利要求1所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，所述环状本体、楔形镶块、上盖板、下盖板、水接头、波纹板、补偿块的材质为06Cr19Ni10；所述环槽件、空心板、转接头、加强板的材质均为CuCrZr。

3.根据权利要求1所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，所述上盖板、下盖板、楔形镶块根据进水孔的数量设置多个；

所述上盖板和下盖板内端面加工有与楔形镶块匹配的接口，下盖板内端面的上方加工斜槽，上盖板、下盖板与扇形槽装配后，在上盖板与下盖板之间形成扇形水槽；所述流量孔沿楔形镶块的内端面向台阶槽内设置两列，两列流量孔以轴对称形式布设在所述台阶槽的两侧；

所述上盖板、下盖板、楔形镶块与环状本体装配后，进水孔、扇形水槽、流道方孔与流量孔相连通。

4.根据权利要求1所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，所述环槽件根据楔形镶块的数量设置多个，冷却槽道与每列流量孔的数量相同，冷却槽道和筋条的宽度均为3mm；

所述环槽件与隔板腔本体组件装配后，进水孔、扇形水槽、流道方孔、流量孔与冷却槽道相连通。

5.根据权利要求4所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，所述压紧工装包括固定在底板上且外表面与环槽件匹配、内表面为多边形的顶板；所述顶板内部设置厚度大于顶板的衬板，衬板边数与顶板内表面边数相同；所述衬板上贯穿有多个紧固件；

压紧时，将所述顶板伸入所述环槽件内部，将紧固件头部贯穿衬板并向外压紧顶板，使顶板向外压紧环槽件，使环槽件与隔板腔本体组件紧贴。

6.根据权利要求5所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，钎焊所述隔板腔本体组件、环槽件的流程如下：

冷态真空度5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2pa；

以50-80℃/h的速率加热至400-500℃，保持30min;

以80-130℃/h的速率加热至900-1000℃，保持480min；

以130-200℃/h的速率加热至1015℃-1050℃，保持30min；

加热结束后随炉真空冷却至600℃，向炉内填充高纯气使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃以下出炉。

7.根据权利要求1所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，装配所述空心板和波纹板的方法如下：在波纹板两侧储能点焊固定一层0.05mm的箔状钎料，将其压装在空心板内，使空心板与波纹板贴合，在所述隔板腔内部形成多个通槽。

8.根据权利要求7所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，所述转接头为三向转接头，转接头接口内部铣加工有1mmx0.5mm的钎料槽；

装配隔板与转接头的步骤如下：

在转接头的一端线切出转接头盖；在转接头的钎料槽涂注膏状钎料，内形面储能点焊固定0.05mm厚的箔带钎料，将隔板的两端分别套接在两个转接头的接口中，如此重复，直至形成一个多边形蜂窝腔；以剩余隔板为径向隔板，将径向隔板一端分别装配在转接头剩余的接口中，并保证径向隔板与转接头之间的角向偏差小于0.2mm；在转接头盖内壁粘贴一层0.1mm厚的粘带钎料，并将其装配在转接头上。

9.根据权利要求3、6或8任一项所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，装配隔板腔本体组件、加强板、蜂窝组件和补偿块的方法如下：

将蜂窝组件中径向隔板外端的接头贯穿加强板的方槽和环槽件的接口后装配在隔板腔本体组件中楔形镶块的台阶槽中；将补偿块装配在沉台面处；装配后，所述进水孔、扇形水槽、流道方孔与隔板通槽相连通。

10.根据权利要求9所述的喷注器隔板腔的加工方法，其特征在于，真空钎焊所述隔板腔本体组件、蜂窝组件、加强板和补偿块的流程为：

冷态真空度5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2pa；

以50-100℃/h的速率加热至450-500℃，保持30min;

以100-130℃/h的速率加热至900-950℃，保持480min；

以130-150℃/h的速率加热至1015℃-1050℃，保持30min；

加热结束后随炉真空冷却至600℃，向炉内填充高纯氩气，使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃以下出炉。

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