CN113369727A - 一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，包括以下步骤，步骤A1，将待焊接零件的接头进行组装定位，在待焊接零件的背部贴置陶质平衬垫；步骤A2，采用实心焊丝气体保护焊打底，控制打底层厚度；步骤A3，采用埋弧自动焊进行焊进行填充，直至距钢板表面2mm以内；步骤A4，在待焊接零件的正面贴置陶质控制衬垫，陶质控制衬垫的中部设有条形孔，在陶质控制衬垫端头向陶质控制衬垫下方的空间充入保护气体，采用实心焊丝穿过正面陶质控制衬垫中间的条形孔进行盖面焊接，本发明提供一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，适用于6～12mm相对较薄的钢板对接焊缝，采用一种全新的焊接工艺方法结合特殊的衬垫，可以对焊缝双表面实现良好的成型控制。
Description
技术领域
本发明涉及对接焊缝技术领域，更具体地，涉及一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法。
背景技术
目前钢板对接焊缝主要采用两种形式，一种为能够翻身的工况，另外一种是针对不能翻身的工况，对于后一种情况，一般采用单侧坡口根部留有焊接间隙背侧贴衬垫的形式，但是此种焊接形式，对于焊缝正面的成型完全依靠焊工的技艺水平，不能做到焊缝的正面成型可控，导致正面成型较差，需要大量的修补和焊后打磨，消耗大量的人工和材料。
发明内容
本发明提供一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，适用于6～12mm相对较薄的钢板对接焊缝，采用一种全新的焊接工艺方法结合特殊的衬垫，可以对焊缝双表面实现良好的成型控制。
根据本发明的一个方面，提供一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，包括以下步骤，
步骤A1，将待焊接零件的接头进行组装定位，控制待焊接零件的接头之间的装配间隙为4～6mm，并对焊接零件的接头加热除潮，在待焊接零件的背部贴置陶质平衬垫；
步骤A2，采用实心焊丝气体保护焊打底，控制打底层厚度(3～4mm)；
步骤A3，采用埋弧自动焊进行焊进行填充，直至距钢板表面2mm以内；
步骤A4，在待焊接零件的正面贴置陶质控制衬垫，所述陶质控制衬垫的中部设有条形孔，在陶质控制衬垫端头向陶质控制衬垫下方的空间充入保护气体，采用实心焊丝穿过正面陶质控制衬垫中间的条形孔进行盖面焊接。
在上述方案基础上优选，在步骤A1中进行加热除潮前，将待焊接零件的接头进行打磨见金属光泽。
在上述方案基础上优选，在所述步骤4中，所述条形孔的中心与待焊接两件零件的边缘间距相等。
在上述方案基础上优选，待焊接零件为板状结构时，所述陶质平衬垫和所述陶质控制衬垫均为板状结构。
在上述方案基础上优选，待焊接零件为圆形结构时，所述陶质平衬垫和所述陶质控制衬垫均为半圆形结构。
在上述方案基础上优选，所述陶质平衬垫和所述陶质控制衬垫的内缘面中部设有凹槽。
与现有技术相比较，本发明具备以下优点：
1、设计的陶质控制衬垫对焊缝正面进行控制，焊缝成型好，力学性能和疲劳性能优异，只需要少量的或者不需要修磨，还节省了人工和材料。
2、只需在陶质平衬垫和陶质控制衬垫下充入保护气体，就能保证焊接熔池得到良好的保护，既减少了气体用量节约成本，又增加强了保护效果。
3、采用实心焊丝进行两侧成型面的施焊，可以有效杜绝焊缝表面裂纹的产生，保障焊缝的质量可靠。
4、采用埋弧自动焊进行填充，能够保障焊接接头熔合能力的同时提高焊缝的施焊效率，保障实际生产的效益更加良好。
5、正面的特殊衬垫的隔绝保护效果，减少了焊接飞溅，减少了对母材钢板的打磨损伤。
附图说明
图1为本发明的对接焊缝双面控制成型的焊接方法的工艺流程图；
图2为本发明的陶质控制衬垫的结构图；
图3为本发明的陶质控制衬垫的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
请参阅图1所示，本发明的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，包括以下步骤，
步骤A1，将待焊接零件的接头20进行组装定位，控制待焊接零件的接头20之间的装配间隙为4～6mm，并对焊接零件的接头20加热除潮，在待焊接零件的背部贴置陶质平衬垫10；
步骤A2，采用实心焊丝气体保护焊打底，控制焊接规范如下表1所示，并控制打底层厚度(3～4mm)；
步骤A3，采用埋弧自动焊进行焊进行填充，直至距钢板表面2mm以内，使焊接接头20有良好的熔合效果；
步骤A4，在待焊接零件的正面贴置陶质控制衬垫30，陶质控制衬垫30的中部设有条形孔31，在陶质控制衬垫30端头向陶质控制衬垫30下方的空间充入保护气体，采用实心焊丝穿过正面陶质控制衬垫30中间的条形孔31进行盖面焊接，并控制焊接规范如下表1所示；
最后，揭掉正反面的衬垫，稍微打磨去掉正面少量的焊缝中心冒出的杂质部位即可完成焊接。
为了确保焊接强度，本发明在步骤A1中进行加热除潮前，将待焊接零件的接头20进行打磨见金属光泽。
其次，为了确保焊接填料的均匀性，保证焊接的质量，本发明在步骤4中，条形孔31的中心与待焊接两件零件的边缘间距相等。
值得说明的是，待焊接零件为板状结构时，陶质平衬垫10和陶质控制衬垫30均为板状结构；而当待焊接零件为圆形结构时，陶质平衬垫10和陶质控制衬垫30均为半圆形结构。
如图2和图3所示，陶质平衬垫10和所述陶质控制衬垫30的内缘面中部设有凹槽，衬垫内部凹槽可以保障焊缝成型有少量的余高(1～2mm)，使焊接接头得到一定的补强作用。
推荐的指导焊接规范如下表1所示
与现有技术相比较，本发明具备以下优点：
1、设计的陶质控制衬垫30对焊缝正面进行控制，焊缝成型好，力学性能和疲劳性能优异，只需要少量的或者不需要修磨，还节省了人工和材料。
2、只需在陶质平衬垫10和陶质控制衬垫30下充入保护气体，就能保证焊接熔池得到良好的保护，既减少了气体用量节约成本，又增加强了保护效果。
3、采用实心焊丝进行两侧成型面的施焊，可以有效杜绝焊缝表面裂纹的产生，保障焊缝的质量可靠。
4、采用埋弧自动焊进行填充，能够保障焊接接头20熔合能力的同时提高焊缝的施焊效率，保障实际生产的效益更加良好。
5、正面的特殊衬垫的隔绝保护效果，减少了焊接飞溅，减少的对母材钢板的打磨损伤。
最后，本申请的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤，
步骤A1，将待焊接零件的接头进行组装定位，控制待焊接零件的接头之间的装配间隙为4～6mm，并对焊接零件的接头加热除潮，在待焊接零件的背部贴置陶质平衬垫；
步骤A2，采用实心焊丝气体保护焊打底，控制打底层厚度(3～4mm)；
步骤A3，采用埋弧自动焊进行焊进行填充，直至距钢板表面2mm以内；
步骤A4，在待焊接零件的正面贴置陶质控制衬垫，所述陶质控制衬垫的中部设有条形孔，在陶质控制衬垫端头向陶质控制衬垫下方的空间充入保护气体，采用实心焊丝穿过正面陶质控制衬垫中间的条形孔进行盖面焊接。
2.如权利要求1所述的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，其特征在于，在步骤A1中进行加热除潮前，将待焊接零件的接头进行打磨见金属光泽。
3.如权利要求1所述的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，其特征在于，在所述步骤4中，所述条形孔的中心与待焊接两件零件的边缘间距相等。
4.如权利要求1所述的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，其特征在于，待焊接零件为板状结构时，所述陶质平衬垫和所述陶质控制衬垫均为板状结构。
5.如权利要求1所述的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，其特征在于，待焊接零件为圆形结构时，所述陶质平衬垫和所述陶质控制衬垫均为半圆形结构。
6.如权利要求4或5所述的一种对接焊缝双面控制成型的焊接方法，其特征在于，所述陶质平衬垫和所述陶质控制衬垫的内缘面中部设有凹槽。
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