CN113353643A - 码垛装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种码垛装置，包括：上料输送机构，用于输送待加工的工件；取放机构，用于移取待加工的工件，并将其放置于上料架；位置感测件，用于感测待加工的工件的位置信息；控制器，用于：控制上料输送机构输送待加工的工件；控制取放机构移取上料输送机构上的待加工的工件；控制取放机构沿预设轨迹将待加工的工件移取至位置感测件，以使位置感测件感测待加工的工件的位置信息；根据位置感测件感测的位置信息控制取放机构可选择地调整待加工的工件的姿态，以使待加工的工件按照预设姿态放置于上料架。上述的码垛装置自动化程度高，极大地缩短了码垛时间，效率较高，且可避免出现工件摆放不整齐的问题。

Description

码垛装置

技术领域

本发明涉及机械自动化领域，特别是一种码垛装置。

背景技术

在工业生产过程中，常需将多个工件进行码垛，然后再将码垛后的工件移送至加工设备进行加工。现有技术中常采用人工的方式进行码垛，然而，此种方式人员的劳动强度大，耗时长，且工件的摆放易出现不整齐的问题。

发明内容

鉴于上述状况，有必要提供一种摆放整齐、效率较高的码垛装置，以解决上述问题。

本申请提出了一种码垛装置，包括：

上料输送机构，用于输送待加工的工件；

取放机构，设于所述上料输送机构的一侧，用于移取待加工的工件，并将其放置于上料架；

位置感测件，设于所述上料输送机构的上方，用于感测待加工的工件的位置信息；

控制器，分别与所述上料输送机构、所述取放机构及所述位置感测件电连接，用于：

控制所述上料输送机构输送待加工的工件；

控制所述取放机构移取所述上料输送机构上的待加工的工件；

控制所述取放机构沿预设轨迹将待加工的工件移取至所述位置感测件，以使所述位置感测件感测待加工的工件的位置信息；

根据所述位置感测件感测的位置信息控制所述取放机构可选择地调整待加工的工件的姿态，以使待加工的工件按照预设姿态放置于所述上料架。

进一步地，所述上料输送机构包括第一输送组件和第二输送组件，所述第一输送组件用于输送待加工的工件；所述第二输送组件设于所述第一输送组件和所述取放机构之间，所述第二输送组件用于承接多个所述第一输送组件上的待加工的工件，并将并排设置的多个待加工的工件进行输送。

进一步地，所述第一输送组件包括第一输送件和第一输送驱动件，所述第一输送件用于输送待加工的工件；所述第一输送驱动件与所述第一输送件相连接，用于驱动所述第一输送件将待加工的工件输送至预设位置。

进一步地，所述第二输送组件包括第二输送件和第二输送驱动件；所述第二输送件上并排设置有多个输送通道，每个所述输送通道均可承接一待加工的工件；所述第二输送驱动件与多个所述第二输送件相连接，用于将多个待加工的工件并排输送至预设位置。

进一步地，所述码垛装置还包括设于所述上料输送机构一侧的夹持机构，所述夹持机构包括夹持件和夹持驱动件，所述夹持件用于夹持待加工的工件；所述夹持驱动件与所述夹持件相连接，用于驱动所述夹持驱动件从所述第一输送组件夹持待加工的工件并将其放置于所述第二输送组件。

进一步地，所述位置感测件包括第一位置感测器、第二位置感测器和第三位置感测器；所述第一位置感测器和所述第二位置感测器间隔设置，所述第一位置感测器用于向待加工的工件发射第一感测介质，并获得待加工的工件的第一位置信息；所述第二位置感测器设于所述第一位置感测器和所述第三位置感测器之间，第二位置感测器用于向待加工的工件发射第二感测介质，并获得待加工的工件的第二位置信息；所述控制器可根据所述第一位置信息和所述第二位置信息控制所述取放机构调整待加工的工件的姿态；所述第三位置感测器用于向待加工的工件发射第三感测介质，以判断待加工的工件是否调整至预设姿态。

进一步地，所述取放机构包括取放件和取放驱动件，所述取放件用于移取多个待加工的工件；所述取放驱动件与所述取放件相连接，用于驱动所述取放件移取所述输送机构上的多个待加工的工件并将其放置于所述上料架。

进一步地，所述取放件为多个，且并排设置；所述取放机构还包括与所述取放驱动件相连接的调节件，所述调节件设于相邻的两排所述取放件之间，用于调节相邻的两排所述取放件之间的间距。

进一步地，所述码垛装置还包括设于所述取放机构一侧的上料架定位机构，所述上料架定位机构包括多个定位件及与多个所述定位件一一对应的多个推动件，多个所述定位件设于所述上料架的相邻两侧；每个所述推动件与相对应的所述定位件相对设置；所述上料架放置于多个所述定位件和多个所述推动件之间；所述推动件能推动所述上料架朝相对应的所述定位件运动，以使所述上料架抵靠于所述定位件上。

进一步地，所述上料架定位机构还包括滚动支撑件，所述滚动支撑件设于多个所述定位件和多个所述推动件之间，所述上料架可滚动地设于所述滚动支撑架上。

上述的码垛装置通过取放机构移取待加工的工件，并将其放置于上料架，整个过程自动化程度高，极大地缩短了码垛时间，效率较高。进一步地，在放料过程中，取放机构可沿预设轨迹将待加工的工件移取至位置感测件，使位置感测件感测待加工的工件的位置信息，然后控制器根据位置感测件感测的位置信息控制取放机构调整待加工的工件的姿态，使得待加工的工件按照预设姿态放置于所述上料架，以避免出现待加工的工件摆放不整齐的问题。

附图说明

图1是本发明的一个实施例提供的码垛装置的立体结构示意图。

图2是图1所示的码垛装置中上料输送机构和下料输送机构的立体结构示意图。

图3是图1所示的码垛装置中夹持机构的立体结构示意图。

图4是图1所示的码垛装置中取放机构的立体结构示意图。

图5是图1所示的码垛装置中位置感测件的立体结构示意图。

图6是图1中的待加工的工件移取至第一位置的结构示意图。

图7是图1中的待加工的工件移取至第二位置的结构示意图。

图8是图1中的待加工的工件移取至第三位置的结构示意图。

图9是图1所示的码垛装置中上料架和上料定位机构的装配结构示意图。

图10是图9所示的码垛装置中上料定位机构的立体结构示意图。

主要元件符号说明

码垛装置 100

工件 200

上料架 300

料盘 310

连接杆 311

支撑杆 312

第一料盘位 320

第二料盘位 330

下料架 400

第三料盘位 410

第四料盘位 420

上料输送机构 10

第一输送组件 11

第一输送架 111

第一输送件 112

第一输送驱动件 113

第一传感器 114

第二输送组件 12

第二输送架 121

第二输送件 122

输送通道 1221

导条 1222

第二输送驱动件 123

第二传感器 124

取放机构 20

取放件 21

支撑板 22

调节件 23

取放架 24

取放驱动件 25

位置感测件 30

第一连接板 31

第一位置感测器 32

第二位置感测器 33

第二连接板 34

第三位置感测器 35

上料定位机构 40

定位件 41

推动件 42

推动部 421

推动驱动部 422

滚动支撑件 43

支撑部 431

滚动部 432

限位件 44

控制器 50

夹持机构 60

夹持架 61

夹持件 62

夹持驱动件 63

下料定位机构 70

下料输送机构 80

第三输送架 81

第三输送件 82

第三输送驱动件 83

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中设置的元件。当一个元件被认为是“设置在”另一个元件，它可以是直接设置在另一个元件上或者可能同时存在居中设置的元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1，本申请提供一种码垛装置100，用于将待加工的工件200进行码垛，其包括上料输送机构10、取放机构20、位置感测件30、上料定位机构40及控制器50。

在本实施例中，在待加工的工件200码垛后，操作人员可通过叉车或其他工具将其移动至加工设备处进行加工处理。加工设备包括但不限于是时效炉。

具体地，上料输送机构10用于输送待加工的工件200。取放机构20设于上料输送机构10的一侧，用于移取待加工的工件200，并将其放置于上料架300。位置感测件30设于上料输送机构10的上方，用于感测待加工的工件200的位置信息。上料定位机构40用于将上料架300进行定位。控制器50分别与上料输送机构10、取放机构20及位置感测件30电连接，用于：控制上料输送机构10输送待加工的工件200；控制取放机构20移取上料输送机构10上的待加工的工件200；控制取放机构20沿预设轨迹将待加工的工件200移取至位置感测件30，以使位置感测件30感测待加工的工件200的位置信息；根据位置感测件30感测的位置信息控制取放机构20调整待加工的工件200的姿态，以使待加工的工件200按照预设姿态放置于上料架300。

在本实施例中，该工件200有两种状态，一种是待加工的工件200，另一种是已加工的工件200，其中，待加工的工件200及已加工的工件200均为工件200本体的不同加工状态，并没有本质区别，因此统一标号，并用待加工及已加工进行限定。

请一并参见图2，上料输送机构10包括第一输送组件11和第二输送组件12。

第一输送组件11用于将待加工的工件200输送至第一预设位置。第二输送组件12设于第一输送组件11和取放机构20之间，第二输送组件12用于承接第一输送组件11上的多个待加工的工件200，且可将承接的多个待加工的工件200并排输送至第二预设位置。

需要说明的是，第一预设位置为第一输送组件11靠近第二输送组件12的一端；第二预设位置为第二输送组件12远离第一输送组件11的一端。

其中，第一输送组件11为两个，两个第一输送组件11并排设置。每个第一输送组件11均包括第一输送架111、第一输送件112、第一输送驱动件113及第一传感器114。

第一输送架111为长方体状的框形结构。

第一输送件112设于第一输送架111上，且沿X轴方向延伸，用于输送待加工的工件200。在本实施例中，第一输送件112为传送带。

第一输送驱动件113设于第一输送架111上，且与第一输送件112相连接，用于驱动第一输送件112将待加工的工件200输送至第一预设位置。在本实施例中，第一输送驱动件113为驱动电机。

第一传感器114设于第一输送架111上，且位于第一输送件112靠近第二输送组件12的一端，用于感测第一输送驱动件113是否将待加工的工件200输送至第一预设位置。在本实施例中，第一传感器114为442传感器。

在实际工作中，当第一传感器114感测待加工的工件200输送至第一预设位置时，第一输送驱动件113停止工作；待第二输送组件12承接到达第一预设位置的待加工的工件200后，第一输送驱动件113继续工作，依此循环。

可以理解，在其他的实施方式中，第一输送组件11可以为一个，也可以为三个、四个，但不限于此。

第二输送组件12包括第二输送架121及设于第二输送架121上的第二输送件122、第二输送驱动件123、第二传感器124。

第二输送架121为长方体状的框形结构。

第二输送件122上并排设置有多个沿X轴方向延伸的输送通道1221，每个输送通道1221均可承接一待加工的工件200。

在本实施例中，第二输送件122为传送带。第二输送件122上设有多个沿X轴方向延伸的导条1222，多个导条1222沿Y轴方向间隔设置，输送通道1221由相邻的两个导条1222和第二输送件122共同形成。具体地，输送通道1221为四个，第二输送件122上可并排放置四个待加工的工件200。

第二输送驱动件123与第二输送件122相连接，用于驱动第二输送件122将多个待加工的工件200并排输送至第二预设位置。在本实施例中，第二输送驱动件123为驱动电机。

第二传感器124设于第二输送件122远离第一输送组件11的一端，用于感测第二输送驱动件123是否将多个待加工的工件200并排输送至第二预设位置。在本实施例中，第二传感器124为442传感器。

在实际工作中，当第二传感器124感测待加工的工件200输送至第二预设位置时，第二输送驱动件123停止工作；待取放机构20移取到达第二预设位置的待加工的工件200后再继续工作，依此循环。

请参见图3，在一实施例中，码垛装置100还包括一夹持机构60，夹持机构60设于上料输送机构10的一侧，用于夹持第一输送组件11上的待加工的工件200，并将其放置于第二输送组件12。

可以理解，夹持机构60也可为两个，两个夹持机构60设于上料输送机构10的相对两侧。

其中，夹持机构60包括夹持架61、夹持件62和夹持驱动件63。

夹持架61大致为H形的板状结构。

夹持件62为多个，且间隔设置于夹持架61上，用于夹持待加工的工件200。

在本实施例中，夹持件62为吸盘。夹持件62为四个，且大致呈矩形状设置于夹持架61的下侧。

夹持驱动件63与夹持架61相连接。夹持驱动件63能驱动夹持架61和夹持件62运动，以使得夹持件62夹持第一输送组件11上的待加工的工件200，并将其放置于第二输送组件12。

在本实施例中，夹持驱动件63为机械臂。

请参见图4，取放机构20包括多个取放件21、两个支撑板22、调节件23、取放架24和取放驱动件25。

多个取放件21分为两排，两排取放件21分别相对设置于两个支撑板22上。

在本实施例中，取放件21为吸盘。每排取放件21的数量为八个。其中一排的两个取放件21与另一排相对应的两个取放件21配合可移取一个待加工的工件200。

调节件23设于两个支撑板22之间，用于调节两个支撑板22之间的距离。在本实施例中，调节件23为气缸，数量为两个。

取放架24大致为T形。取放架24的一端分别与两个调节件23相连接，另一端与取放驱动件25相连接。在本实施例中，取放驱动件25为机械臂。

在实际工作中，取放驱动件25能驱动取放架24及取放件21运动，以使得取放件21移取上料输送机构10上的待加工的工件200，并将其放置于上料架300。进一步地，调节件23可根据实际需要调节两排取放件21之间的距离，以满足不同尺寸的待加工的工件200。

请参见图5，位置感测件30包括第一连接板31、第一位置感测器32、第二位置感测器33、第二连接板34和第三位置感测器35。

第一连接板31设于第二输送组件12的上方，且沿Y轴方向延伸。第一位置感测器32和第二位置感测器33沿Y轴方向间隔设置于第一连接板31上。第二连接板34垂直设置于第一连接板31的一侧，第三位置感测器35设于第二连接板34，且位于第一位置感测器32和第三位置感测器35之间。

其中，位置感测件30的感测原理为：取放机构20移取第二输送组件12第二预设位置上的待加工的工件200沿X轴方向移动至第一位置，如图6所示。由于第一位置感测器32可持续向下发射第一感测介质，在此位置时，第一位置感测器32可获得待加工的工件200的第一位置信息。

接着，取放机构20继续沿X轴方向移动至第二位置。如图7所示，由于第二位置感测器33可持续向下发射第二感测介质，在此位置时，第二位置感测器33可获得待加工的工件200的第二位置信息。需要说明的是，第二感测介质的方向与第一感测介质的方向平行。

在图7中，L1为第一位置和第二位置在X轴方向的移动距离，该移动距离可由控制器根据第一位置信息和第二位置信息获得。L2为第一位置感测器32和第二位置感测器33之间的距离。

根据三角函数tanα＝L1/L2，可获得α的大小，其中α为待加工的工件200相对于Y轴方向的偏移角度。

然后，控制器50控制取放机构20将待加工的工件200逆时针转动α，以将待加工的工件200调整至预设姿态；并控制取放机构20移取待加工的工件200沿X轴方向移动至第三位置，如图8所示，此时第三位置感测器35朝待加工的工件200发送第三感测介质，控制器50可根据第三位置感测器35的感测信息判断待加工的工件200是否调整至预设姿态。需要说明的是，第三感测介质的方向与第一感测介质或第二感测介质垂直。

其中，控制器50可根据第三位置感测器35发射的感测信息判断其发射路径上是否存在干涉；若存在干涉，则说明待加工的工件200未调整至预设姿态；若不存在干涉，则说明待加工的工件200已调整至预设姿态。

在本实施例中，第一位置感测器32、第二位置感测器33及第三位置感测器35均为激光感测器。第一感测介质、第二感测介质及第三感测介质均为激光。

请参见图9和图10，上料定位机构40包括多个定位件41、多个推动件42、滚动支撑件43及限位件44。

多个定位件41与多个推动件42一一对应设置。多个定位件41设于上料架300的相邻两侧。在本实施例中，定位件41为定位柱。

每个推动件42与相对应的定位件41相对设置；上料架300放置于多个定位件41和多个推动件42之间。

在实际工作中，推动件42能推动上料架300朝相对应的定位件41运动，以使上料架300抵靠于定位件41上。

具体地，推动件42包括推动部421和推动驱动部422。

推动部421大致为板状。推动驱动部422与推动部421的动力输出端相连接，推动驱动部422可驱动推动部421朝相对应的定位件41运动。在本实施例中，推动驱动部422为气缸。

滚动支撑件43包括支撑部431和滚动部432。

支撑部431为多个，且间隔设置于多个定位件41和多个推动件42之间。在本实施例中，支撑部431为矩形板。

滚动部432设于支撑部431上。在本实施例中，滚动部432为滚珠。

在本实施例中，由于上料架300较重，推动力较大，推动件42在推动时较为困难，故设计滚动支撑件43作为上料架300的支撑，使得上料架300以滚动的方式在滚动支撑件43上移动，从而极大地减小推动件42的推动力。

限位件44大致为L形板状，用于对上料架300的边角进行限位。

在本实施例中，上料架300内可沿X轴方向并排设置第一料盘位320和第二料盘位330。第一料盘位320和第二料盘位330上均可叠设多个料盘310，每个料盘310上均可放置多个待加工的工件200。具体地，每个料盘310上可放置十二个待加工的工件200。

其中，料盘310包括相连接的两个连接杆311和四个支撑杆312，四个支撑杆312间隔设置于两个连接杆311之间。取放机构20的两排取放件21分别移取第一料盘位320上料盘310的两个连接杆311，并将其放置于第二料盘位330上。

需要说明的是，取放机构20的两排取放件21在移取待加工的工件200时，调节件23处于收缩状态；取放机构20的两排取放件21在移取待加工的工件200时，调节件23处于伸长状态，以使得两排取放件21间的距离与两个连接杆311之间的距离相等。

控制器50包括但不限于是电控箱、工控机、PLC、微电脑、计算机。本实施例中的控制器50为电控箱。

在一实施例中，码垛装置100还包括下料架400、下料定位机构70及下料输送机构80。

下料定位机构70设于上料定位机构40的一侧，用于定位下料架400。其中，下料定位机构70的结构与上料定位机构40的结构相同。

在本实施例中，下料架400内可沿X轴方向并排设置第三料盘位410和第四料盘位420。第三料盘位410和第四料盘位420上均可叠设多个料盘310，每个料盘310上均可放置多个已加工的工件200。具体地，每个料盘310上可放置十二个待加工的工件200。

下料输送机构80架设于第二输送组件12的上方，且位于第二预设位置和第二输送组件12靠近第一输送组件11的一端之间，用于输送已加工的工件200。在本实施例中，取放机构20还用于移取下料架400中的已加工的工件200，并将其放置于下料输送机构80中。

下料输送机构80包括第三输送架81、第三输送件82及第三输送驱动件83。

第三输送架81为长方体状的框架结构，且跨设于第二输送组件12的上方。在本实施例中，第一连接板31和第二连接板34均设于第三输送架81靠近取放机构20的一侧。

第三输送件82设于第三输送架81上，且沿Y轴方向延伸设置，用于输送已加工的工件200。

第三输送驱动件83与第三输送件82电连接，用于驱动第三输送件82输送已加工的工件200。

本申请的实施过程为：初始时，上料架300的第一料盘位320叠设有多个空料盘310，第二料盘位330放置有一个空料盘310；下料架400的第三料盘位410叠设有多个装设有已加工的工件200的料盘310，第四料盘位420未放置有料盘310。

人工将待加工的工件200放置于第一输送件112，在第一传感器114的感测作用下，第一输送驱动件113驱动第一输送件112将待加工的工件200输送至第一预设位置；

夹持驱动件63驱动夹持件62依次夹持第一输送件112上的待加工的工件200，并将其并排放置于第二输送件122的输送通道1221，在第二传感器124的感测作用下，第二输送驱动件123驱动第二输送件122将并排放置的多个待加工的工件200输送至第二预设位置；

取放驱动件25驱动取放件21移取第二预设位置的并排放置的待加工的工件200，并沿X轴方向依次运动第一位置和第二位置，控制器50根据第一位置感测器32感测的第一位置信息和第二位置感测器33感测的第二位置信息计算待加工的工件200相对于Y轴方向的偏移角度，并控制取放机构20调整待加工的工件200的姿态；

取放机构20移取待加工的工件200沿X轴方向移动至第三位置，控制器50根据第三位置感测器35的感测信息判断待加工的工件200是否调整至预设姿态；

当待加工的工件200调整至预设姿态时，取放机构20将待加工的工件200放置于第二料盘位330的料盘310上，然后取放机构20移取下料架400第三料盘位410上的一料盘310上的已加工的工件200，并将其放置于下料输送机构80进行输送。由于第二输送组件12可并排输送四个待加工的工件200，每个料盘310上可放置十二个待加工的工件200。取放机构20取放六次工件200后，也即是说，取放机构20移取三次待加工的工件200及三次已加工的工件200，第二料盘位330的料盘310装满待加工的工件200，第三料盘位410上的一料盘310未放置有已加工的工件200，此时，取放机构20将上料架300第一料盘位320上的一空料盘310叠设于第二料盘位330上的装满待加工的工件200的料盘310上；并且取放机构20还将第三料盘位410上的一未放置有已加工的工件200的料盘310放置于第四料盘位420上，并依此循环，直至第一料盘位320上的空料盘310全部放置于第二料盘位330，且均装满待加工的工件200，第三料盘位410上的料盘310全部放置于第四料盘位420。

人工移取第二料盘位330上的料盘310并将其放置于加工设备处，以进行加工处理；人工移取第四料盘位420的料盘310，并将其放置于第一料盘位320。其中，待加工设备将待加工的工件200加工处理后，人工将装设已加工工件200的料盘310移取至第三料盘位410。

上述的码垛装置100通过取放机构20移取待加工的工件，并将其放置于上料架300，自动化程度高，极大地缩短了码垛时间，效率较高。进一步地，在放料过程中，取放机构20可沿预设轨迹将待加工的工件200移取至位置感测件30，使得位置感测件30感测待加工的工件的位置信息，然后控制器50根据位置感测件30感测的位置信息控制取放机构20可选择地调整待加工的工件200的姿态，使得待加工的工件200按照预设姿态放置于上料架300，以避免出现待加工的工件200摆放不整齐的问题。

另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种码垛装置，包括上料输送机构，用于输送待加工的工件其特征在于，进一步包括：

取放机构，设于所述上料输送机构的一侧，用于移取待加工的工件；

位置感测件，设于所述上料输送机构的上方，用于感测待加工的工件的位置信息；

控制器，分别与所述上料输送机构、所述取放机构及所述位置感测件电连接，用于：

控制所述上料输送机构输送待加工的工件；

控制所述取放机构移取所述上料输送机构上的待加工的工件；

控制所述取放机构沿预设轨迹将待加工的工件移取至所述位置感测件，以使所述位置感测件感测待加工的工件的位置信息；

根据所述位置感测件感测的位置信息控制所述取放机构调整待加工的工件的姿态，以使待加工的工件按照预设姿态进行堆垛。

2.如权利要求1所述的码垛装置，其特征在于：所述位置感测件包括第一位置感测器、第二位置感测器和第三位置感测器；所述第一位置感测器和所述第二位置感测器间隔设置，所述第一位置感测器用于向待加工的工件发射第一感测介质，并获得待加工的工件的第一位置信息；所述第二位置感测器设于所述第一位置感测器和所述第三位置感测器之间，第二位置感测器用于向待加工的工件发射第二感测介质，并获得待加工的工件的第二位置信息；所述控制器可根据所述第一位置信息和所述第二位置信息控制所述取放机构调整待加工的工件的姿态；所述第三位置感测器用于用于向待加工的工件发射第三感测介质，以判断待加工的工件是否调整至预设姿态。

3.如权利要求1所述的码垛装置，其特征在于：所述上料输送机构包括第一输送组件和第二输送组件，所述第一输送组件用于将待加工的工件输送至第一预设位置；所述第二输送组件设于所述第一输送组件和所述取放机构之间，所述第二输送组件用于承接所述第一输送组件上的多个待加工的工件，且可将多个待加工的工件进行并排输送至第二预设位置。

4.如权利要求3所述的码垛装置，其特征在于：所述第一输送组件包括第一输送件和第一输送驱动件，所述第一输送件用于输送待加工的工件；所述第一输送驱动件与所述第一输送件相连接，用于驱动所述第一输送件将待加工的工件输送至第一预设位置。

5.如权利要求3所述的码垛装置，其特征在于：所述第二输送组件包括第二输送件和第二输送驱动件；所述第二输送件上并排设置有多个输送通道，每个所述输送通道均可承接一待加工的工件；所述第二输送驱动件与所述第二输送件相连接，用于驱动所述第二输送件将多个所述输送通道上的待加工的工件并排输送至第二预设位置。

6.如权利要求5所述的码垛装置，其特征在于：所述码垛装置还包括设于所述上料输送机构一侧的夹持机构，所述夹持机构包括夹持件和夹持驱动件，所述夹持件用于夹持待加工的工件；所述夹持驱动件与所述夹持件相连接，用于驱动所述夹持件从所述第一输送组件夹持待加工的工件并将其放置于所述第二输送组件。

7.如权利要求1所述的码垛装置，其特征在于：所述取放机构包括取放件和取放驱动件，所述取放件用于移取多个待加工的工件；所述取放驱动件与所述取放件相连接，用于驱动所述取放件移取所述输送机构上的多个待加工的工件并将其放置于一个指定的上料架上。

8.如权利要求7所述的码垛装置，其特征在于：所述取放件为多个，且并排设置；所述取放机构还包括与所述取放驱动件相连接的调节件，所述调节件设于相邻的两排所述取放件之间，用于调节相邻的两排所述取放件之间的间距。

9.如权利要求8所述的码垛装置，其特征在于：所述码垛装置还包括设于所述取放机构一侧的上料架定位机构，所述上料架定位机构包括多个定位件及与多个所述定位件一一对应的多个推动件，多个所述定位件设于所述上料架的相邻两侧；每个所述推动件与相对应的所述定位件相对设置；所述上料架放置于多个所述定位件和多个所述推动件之间；所述推动件能推动所述上料架朝相对应的所述定位件运动，以使所述上料架抵靠于所述定位件上。

10.如权利要求9所述的码垛装置，其特征在于：所述上料架定位机构还包括滚动支撑件，所述滚动支撑件设于多个所述定位件和多个所述推动件之间，所述上料架可滚动地设于所述滚动支撑架上。

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