CN113335211A - 一种变截面变曲率闭口防撞梁及横梁制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种变截面变曲率闭口防撞梁，包括横梁和吸能盒，所述横梁的截形为闭合形状，横梁外侧面在xy平面投影为变曲率曲线，横梁由五段构成，横梁中部为中部段，中部段两侧对称连接过渡段，各过渡段分别连接对称设置的两个端部段，中部段曲率半径较大，过渡段的曲率半径自中部段至端部段逐渐减小，端部段的曲率半径较大或为直段，横梁的截形由中间至两端横梁的高度尺寸逐渐减小，横梁的宽度尺寸逐渐增加。本发明所述防撞梁能够更好的满足MPDB及小偏置碰法规工况，具有更高的Y向跨度，更高的材料强度，更好的变形模式，较传统热成型冲压防撞梁和组合式防撞具有更好的一致性及轻量化优势。本发明创造性的提出了一种变截面变曲率闭口热成型防撞梁制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车安全部件及制备方法，特别是变截面变曲率闭口防撞梁及所述防撞梁的横梁制备方法，属汽车技术领域。
背景技术
汽车正面碰撞事故会给乘坐人员带来了巨大的损失。2021年版C-NCAP推出MPDB法规，规定测试车与碰撞台车各以50km/h相对速度，以50％的车身重叠率相撞，在考察自身乘员保护的同时，进一步考察对壁障车的侵略性，即考察碰撞的相容性。此外2018年中保研(C-IASI)推出极具挑战性的小偏置碰法规(SOB)，规定测试车以64km/h速度正面撞击重叠率仅为25％的固定壁障，考察了一种发生率及死亡率很高的事故形态。为了达到MPDB法规要求，需要前碰撞系统与壁障车有更大的接触面积以及足够的总体刚度；同时为了满足SOB法规要求，需要增加碰撞系统端部接触面积，尽可能增加碰撞吸能，减小对乘员舱的冲击。防撞梁作为前防撞系统起到防护作用的主要结构在正面碰撞中起到了举足轻重的作用，为了满足MPDB及SOB法规的要求，需要尽可能增加横梁的y向及z向的跨度，同时尽可能提升横梁中部区域的抗弯性能。
现有技术存在下列问题：1、等曲率辊压防撞梁受材料及工艺的影响，曲率很难做到很大，考虑到汽车前缘造型的影响，y向跨度较小，SOB实验中与固定壁障接触面积较小，起到的阻挡作用有限。变曲率辊压防撞梁较等曲率辊压防撞梁，横梁外弧面端部弯折角度有所增加，进而增加横梁y向跨度，但受到材料性能和成型工艺的限制，很难应用到超高强钢(抗拉大于1000Mpa级别材料)，同时端部截形采用同等截形也压缩了吸能盒空间，导致碰撞吸能降低，因此很难满足SOB和MPDB法规。2、专利CN111468584A，提出的一种用于制备防撞主梁的模具、防撞主梁的制备方法及防撞梁。所述防撞梁采用圆管进行热气胀的成型方式进行制备，防撞梁表面平整度较差很难保证与安装件的匹配，此外对于内凹特征精度更加难以控制，除此之外本专利所述防撞梁采用直圆管热气胀成型方法，由于材料减薄的考虑，很难实现防撞梁在x方向的大曲率变形。3、专利CN109229042A，提出的一种辊压防撞梁端部增加冲压件与之通过螺栓连接，防撞梁总体实现变曲率变截面防撞梁形式，但端部增加了额外的结构，需要增加冲压或焊接工艺，成本较高，与此同时组合防撞梁带来了防撞梁一体性较差，易碰撞开裂。4、现阶段超高强度热成型钢制防撞梁，通常采用开口截形横梁达到曲率和截面的变化，开口截形横梁较难达到封闭截面横梁的抗弯性能。此外，有些开口防撞梁为了满足SOB及MPDB法规要求需大幅度增加料厚，或者需增加额外的钣金结构与之组成封闭断面的组合式防撞梁，上述类型的防撞梁均大幅度增加了自身的质量，同时组合式防撞梁还导致模具投入的增加并且防撞梁一体性较差，易在连接处开裂等诸多问题。
发明内容
本发明针对现有技术问题，提出了一种变截面变曲率闭口防撞梁及横梁制备方法，所述防撞梁的横梁能够实现横梁外弧面变曲率，最大程度的增加了横梁Y向跨度，有利于小偏置碰法规的通过；所述方法创造性的提出了先辊压后热气胀的工艺方法最终实现了高强度的变曲率变截面闭口热成型防撞梁制备。
本发明所述问题是以下述技术方案实现的：
一种变截面变曲率闭口防撞梁，包括横梁和对称安装在横梁两侧的吸能盒，所述横梁的截形为闭合形状，横梁外侧面在xy平面投影为变曲率曲线，横梁由五段构成，横梁中部为中部段，中部段两侧对称连接过渡段，各过渡段分别连接对称设置的两个端部段，中部段曲率半径较大，过渡段的曲率半径自中部段至端部段逐渐减小，端部段的曲率半径较大或为直段，横梁的截形由中间至两端横梁的高度尺寸逐渐减小，横梁的宽度尺寸逐渐增加。
上述变截面变曲率闭口防撞梁，横梁端部切线与横梁中间切线的夹角为γ，γ的取值范围为15°-45°；中部段与过渡段的连接位置设有外弧面压型区，外弧面压型区中心位置为外弧面中心向横梁两侧偏5％-15％横梁长度，压型深度为3-15mm。
上述变截面变曲率闭口防撞梁，所述横梁的中间的截形为内外弧面均内凹的纺锤形，由中间向两侧外侧面的凹部逐渐变浅，直至横梁两侧截形为凹形，在横梁端部，横梁内侧面凹部与外侧面贴合。
上述变截面变曲率闭口防撞梁，所述横梁中间的截形为凹形，凹部位于横梁外弧面，由中间向两侧截形的凹部逐渐变浅，直至横梁两侧截形为矩形。
上述变截面变曲率闭口防撞梁，横梁中部段高度尺寸40mm-70mm，横梁中部段宽度尺寸110mm-150mm。
上述变截面变曲率闭口防撞梁，两吸能盒连接在横梁两侧端部段。
一种变截面变曲率闭口防撞梁的横梁制备方法，包括辊压工艺和热胀气成型工艺，其中辊压工艺设有开卷、辊压、焊接、定型、校直、切断工序，经辊压工艺最终得到闭口直条形或者等曲率的横梁产品件；所述热胀气成型工艺设有上料、感应加热、充气+成型+硬化、开模工序，热胀气成型工艺将直条形或者等曲率的闭口横梁产品件加工为变截面变曲率闭口横梁产品件。
所述热胀气成型工艺安装下述过程进行：上料工序将闭口直条形或者等曲率的横梁产品件放置于模具上；感应加热工序将闭口直条形或者等曲率的横梁产品件加热到奥氏体化温度；充气+成型+硬化工序：压机温控装置检测到辊压横梁达到930℃以上时，充气密封装置将50-90Mpa高压气体充入辊压横梁腔内，并且保持密封状态；充气密封完成，成型油缸支持下模与上模完成压合，压机开始通入7-11℃的冷却循环水压机，同时旋转机构随下模压合而旋转，完成防撞梁模压淬火；开模工序：上下模分开，成型后防撞梁被顶料器顶出。
相比现有技术本发明的主要优点如下：1、该防撞梁的横梁能够实现横梁外弧面变曲率，大大提升了端部与中部区域的弯折角度，能够最大程度的匹配横梁蒙皮边界，最大程度的增加了横梁Y向跨度，有利于满足小偏置碰法规；2、横梁的外弧面对应点位法平面与之相交截形能够实现形状及尺寸随y向位置改变，能够根据横梁各位置调整截形尺寸，通过截形的合理设计提升了横梁中部区域的抗弯性能及端部外弧面面积，有利于MPDB及小偏置碰法规的通过；3、横梁外弧面y向偏中心5％-15％车身宽度位置两侧分别布有压型区。横梁压型区布置能够有效的协调MPDB碰撞工况中横梁的变形，引导横梁弯折位置，降低横梁弯折变形对于远端吸能盒及纵梁的y向分力，降低MPDB碰撞实验中纵梁及吸能盒失稳的风险。同时增加的压型区域也能够有效的降低RCAR BUMPER实验中横梁中部变形量，降低汽车低速碰撞维修成本；4、本发明方法创造性的提出了先辊压后热气胀的工艺，最终实现了变曲率变截面闭口热成型横梁的制备。综上所述，本发明所述防撞梁能够更好的满足MPDB及小偏置碰法规工况，该种变截面变曲率闭口防撞梁较之传统辊压防撞梁具有更高的Y向跨度，更高的材料强度，更好的变形模式，较传统热成型冲压防撞梁和组合式防撞具有更好的一致性及轻量化优势。同时创造性的提出了一种变截面变曲率闭口热成型防撞梁制备方法，对于指导防撞梁设计及工艺的发展具有指导意义。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明所述防撞梁的结构示意图(横梁为第一实施方案)；
图2是图1的仰视图；
图3是图1的俯视图；
图4-图8依次为图1中A-A、B-B、C-C、D-D、E-E截面的剖视图；
图9是图4所示截面的尺寸配置示意图；
图10是横梁第二实施方案的结构示意图；
图11是图10的主视图；
图12是图10的俯视图；
图13是图10的仰视图；
图14-图18依次为图10中A-A、B-B、C-C、D-D、E-E截面的剖视图；
图19是辊压工艺示意图；
图20是热胀气成型工艺上料工序示意图；
图21是热胀气成型工艺感应加热工序示意图；
图22是热胀气成型工艺充气+成型+硬化工序示意图；
图23是热胀气成型工艺开模工序示意图。
图中各标号清单为：1、横梁，1-1、中部段，1-2、过渡段，1-3、端部段，1-4、外弧面压型区，2、吸能盒，3、开卷工序，4、辊压工序，5、焊接工序，6、定型工序，7、校直工序，8、切断工序，9、上模座，10、上模，11、闭口横梁产品件，12、充气密封装置，13、旋转机构，14、旋转油缸，15、复位弹簧，16、下模成型块，17、顶料器，18、成型油缸，19、下模座,20、感应加热机构。
具体实施方式
参看图1-图3，本发明所述防撞梁包括横梁1和对称安装在横梁两侧的吸能盒2，本发明的一项主要改进体现在横梁上。横梁的截形为闭合形状，横梁外侧面在xy平面投影为变曲率曲线，尽可能匹配汽车蒙皮造型。横梁由五段构成，横梁中部为中部段1-1，中部段两侧对称连接过渡段1-2，各过渡段分别连接对称设置的两个端部段1-3。中部段曲率半径较大，走势平缓，有利于MPDB工况时壁障均匀受力。端部段横梁外弧面曲率及造型取决于蒙皮造型，基于有利于增加Y向跨度的原则，横梁端部段可设计成曲率半径较大甚至平直结构，亦可根据需要设计成较大曲率形式。过渡段的曲率半径自中部段至端部段逐渐减小，过渡段曲率为连续改变方式，具体根据周边造型以及碰撞仿真分析横梁的变形形式而定。横梁端部切线与横梁中间切线的夹角为γ，γ的取值范围为15°-45°；中部段与过渡段的连接位置设有外弧面压型区1-4，外弧面压型区设有内凹的U形槽，外弧面压型区为外弧面中心向两侧偏5％-15％横梁长度。外弧面压型区U形槽的宽度为30-80mm，深度为3-15mm。设置外弧面压型区能够有效的协调MPDB碰撞工况中横梁的变形，引导横梁弯折位置，降低横梁弯折变形对于远端吸能盒及纵梁的y向分力，降低MPDB碰撞实验中纵梁及吸能盒失稳的风险。同时增加的U形区也能够有效的降低RCAR BUMPER实验中横梁中部变形量，降低汽车低速碰撞维修成本。两吸能盒连接在横梁两侧端部段。
横梁的截形由中间至两端横梁的高度尺寸逐渐减小(X方向尺寸)，横梁的宽度尺寸(Y向尺寸)逐渐增加。横梁中部截形到端部截形高度尺寸逐渐减小，主要目的是为了增加横梁中部抗弯性能，同时端部截形高度尺寸的降低有利于增加吸能盒长度，增加吸能空间；从横梁中部截形到端部截形宽度尺寸逐渐增加，主要目的在于增加防撞梁与壁障的接触面积，降低MPDB工况时与壁障接触压强，减小壁障侵入量，同时增加了端部的Z向尺寸，有利于SOB碰撞实验中与壁障的接触面积，达到较为有效的阻挡，进而将碰撞力更为有效的传递给纵梁。参看图1和图4-图8，这是横梁第一实施方案的截形示意图。该实施方案横梁中间A-A截面的截形为图4所示，横梁内、外侧弧面均内凹呈纺锤形。由横梁中间向两侧，横梁外侧面的凹部逐渐变浅，如图5、图6所示，直至横梁截形为凹形如图7所示，在横梁端部，横梁内侧面凹部与外侧面平部贴合，如图8所示。从横梁中部截形到端部截形周长尺寸保持不变。上述横梁截形设计能够进一步提升横梁在整个碰撞变形过程中的抗弯性能，同时提升整体的吸能效果；横梁端部外弧面几乎与内弧面贴合，能够提升横梁端部刚度和强度，提升其抗撞击能力，尤其在SOB实验时对壁障起到更大的阻挡作用。
参看图9，给出第一实施方案横梁中部截形的尺寸，横梁中部截形宽度B≥100mm，高度H≥30mm，考虑到MPDB法规要求，推荐横梁中部截形宽度：150mm≥B≥110mm，截形高度：70mm≥H≥40mm。外弧面U形加强筋宽度b1在15-60mm范围内，深度h1在8-20mm范围，拔模角度α在3°-30°范围；内弧面U形加强筋宽度b2在20-70mm范围内，宽度较外弧面加强筋尺寸有所加宽，深度h2在8-20mm范围内，拔模角度β在6°-45°范围。
图10-图13是横梁第二实施方案的结构示意图，图14-图18是横梁第二实施方案中A-A、B-B、C-C、D-D、E-E截面的剖视图。该实施方案，横梁中间的截形为凹形，外弧面设置U形加强筋。由横梁中间向两侧截形U形加强筋的凹部逐渐变浅，如图15、图16所示，直至横梁两侧截形为矩形，如图17、图18所示。横梁中部截形到端部截形周长尺寸基本保持不变。第二实施方案的截形较第一实施方案简单，其设计构思与第一实施方案类同。
本发明的第二项改进体现在横梁的制备方法上，本发明所述变截面变曲率闭口防撞梁的横梁制备先后通过辊压工艺和热气胀成型两种工艺实现，一方面满足横梁的几何形状即截形要求，另一方面达到超高强度的性能要求，还可以满足较高的加工精度要求。
参看图19，所述辊压工艺包含开卷工序3、辊压工序4、焊接工序5、定型工序6、校直工序7、切断工序8等多道工序，经过辊压工艺后可以得到中强度的闭口横梁产品件。
辊压后的闭口直条形或者等曲率横梁产品件再经过热气胀成型工艺加工。参看图20-图23，热气胀成型工艺在热胀气模压设备上实施，包括依次进行的上料工序、感应加热工序、充气+成型+硬化工序、开模工序。热胀气模压设备设有下模座19，下模座上对称设置两套旋转机构13，各旋转机构下部分别设有与下模座铰接的旋转气缸14，各旋转机构上设有充气密封装置12，各旋转机构下部还设有复位弹簧15。两套旋转机构之间设有下模成型块16，下模成型块与横梁的内侧面轮廓匹配。下模成型块下部设有成型油缸18，下模成型块还设有顶料器17。热胀气模压设备还设有上模座9，上模座连接上模10，上模与横梁的外侧面轮廓匹配。上料工序：旋转机构处于水平状态，将辊压工艺所得中强度的闭口横梁产品件11，放置在两充气密封装置之间，如图21所示。感应加热工序：移动式的感应加热机构20在10-20s时间内将直条形横梁产品件加热到奥氏体化温度，如图21所示。充气+成型+硬化工序：压机温控装置检测到辊压横梁达到930℃以上时，充气密封装置将50-90Mpa高压气体充入辊压横梁腔内，并且保持密封状态；充气密封完成，在成型油缸支持下模与上模完成压合，压机开始通入7-11℃的冷却循环水压机，同时旋转机构随下模压合而旋转，完成防撞梁模压淬火，如图22所示。开模工序：完成防撞梁模压淬火后，上下模分开，同时旋转机构恢复到水平位置，成型且硬化的横梁1被顶料器顶出，如图23所示。
制备的横梁组装吸能盒即制成变截面变曲率闭口防撞梁。
Claims (8)
1.一种变截面变曲率闭口防撞梁，包括横梁和对称安装在横梁两侧的吸能盒，其特征在于：所述横梁的截形为闭合形状，横梁外侧面在xy平面投影为变曲率曲线，横梁由五段构成，横梁中部为中部段，中部段两侧对称连接过渡段，各过渡段分别连接对称设置的两个端部段，中部段曲率半径较大，过渡段的曲率半径自中部段至端部段逐渐减小，端部段的曲率半径较大或为直段，横梁的截形由中间至两端横梁的高度尺寸逐渐减小，横梁的宽度尺寸逐渐增加。
2.根据权利要求1所述的变截面变曲率闭口防撞梁，其特征在于：横梁端部切线与横梁中间切线的夹角为γ，γ的取值范围为15°-45°；中部段与过渡段的连接位置设有外弧面压型区，外弧面压型区为外弧面中心向两侧偏5％-15％横梁长度，压型深度为3-15mm。
3.根据权利要求2所述的变截面变曲率闭口防撞梁，其特征在于：所述横梁的中间的截形为内外弧面均内凹的纺锤形，由中间向两侧外侧面的凹部逐渐变浅，直至横梁两侧截形为凹形，在横梁端部，横梁内侧面凹部与外侧面贴合。
4.根据权利要求2所述的变截面变曲率闭口防撞梁，其特征在于：所述横梁中间的截形为凹形，凹部位于横梁外弧面，由中间向两侧截形的凹部逐渐变浅，直至横梁两侧截形为矩形。
5.根据权利要求3或4所述的变截面变曲率闭口防撞梁，其特征在于：横梁中部段高度尺寸40mm-70mm，横梁中部段宽度尺寸110mm-150mm。
6.根据权利要求5所述的变截面变曲率闭口防撞梁，其特征在于：两吸能盒连接在横梁两侧端部段。
7.一种变截面变曲率闭口防撞梁的横梁制备方法，其特征在于：包括辊压工艺和热胀气成型工艺，其中辊压工艺设有开卷、辊压、焊接、定型、校直、切断工序，经辊压工艺最终得到闭口直条形或者等曲率横梁产品件；所述热胀气成型工艺设有上料、感应加热、充气+成型+硬化、开模工序，热胀气成型工艺将直条形或者等曲率的闭口横梁产品件加工为变截面变曲率闭口横梁产品件。
8.根据权利要求7所述的变截面变曲率防撞梁，其特征在于：所述热胀气成型工艺安装下述过程进行：上料工序将闭口横梁产品件放置于模具上；感应加热工序将闭口直条形(或等曲率)横梁产品件加热到奥氏体化温度；充气+成型+硬化工序：压机温控装置检测到辊压横梁达到930℃以上时，充气密封装置将50-90Mpa高压气体充入辊压横梁腔内，并且保持密封状态；充气密封完成，成型油缸支持下模与上模完成压合，压机开始通入7-11℃的冷却循环水压机，同时旋转机构随下模压合而旋转，完成防撞梁模压淬火；开模工序：上下模分开，成型后防撞梁被顶料器顶出。
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