CN113333596A - 合金铆合装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种合金铆合装置，其包括基座箱、固定盘组件、转动盘组件以及冲压模具。其中固定盘组件设置在基座箱上，固定盘组件用于支撑配件；转动盘组件相对固定盘组件相对转动，转动盘组件上设置有用于收容配件的通槽。冲压模具设置下压铆合配件。本发明中的固定盘组件包括输送板以及铆合座。本发明中的合金铆合装置通过设置基座箱上的转动盘组件相对固定盘组件转动进行输送待铆合的配件，固定盘组件通过输送板与铆合座拼接，铆合座与冲压模具可进行冲压铆合作业；本发明中的合金铆合装置结构设计精巧，将铆合座的铆合作业与输送作业合为一体，精简了合金铆合装置，装置整体结构更紧凑，占用空间小，便于大产量投入使用。

Description

合金铆合装置

技术领域

本发明涉及配件铆合设备领域，特别涉及一种铆合装置。

背景技术

现代生活中，随处可见到各式各样的服饰，与此相对应的便是服饰相关配件的市场需求越来越大，特别是纽扣、拉链、裤扣等几种产品的市场需求的增长最为明显，因此，对于现在的服饰加工生产类的公司来说，提升其服饰配件的生产能力就尤为重要。

目前，合金配件的生产大多是依靠人工或者机械手配合一体式冲床进行铆合操作；但无论是人工摆放或机械手在冲床上摆放配件加铆合，设备投入使用时占用空间大，实用性差，特别是在大批量生产阶段，传统的组装设备就难以满足大规模生产的需要，已不能适应现代社会的自动化生产需求。故需要提供一种合金铆合装置来解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种合金铆合装置，其通过金铆合装置通过设置基座箱上的转动盘组件相对固定盘组件转动进行输送待铆合的配件，固定盘组件通过输送板与铆合座拼接；以解决现有技术中的合金配件铆合设备存在设备投入使用时占用空间大的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种合金铆合装置；其包括：

基座箱；

固定盘组件，设置在所述基座箱上，用于支撑配件；

转动盘组件，相对所述固定盘组件相对转动，所述转动盘组件上设置有通槽，所述通槽用于收容配件，所述通槽的转动轨迹上依次包括上料位、铆合位以及下料位；

冲压模具，设置在所述下料位上方，用于下压铆合配件；

其中，所述固定盘组件包括

输送板，设置在所述基座箱上，所述输送板靠近所述冲压模具一侧设置有安装缺口；以及

铆合座，设置在所述安装缺口处，并与所述输送板拼接，所述铆合座顶面与所输送板顶面齐平，所述铆合座顶面与所述转动圆盘上的通槽连接形成铆合位。

本发明中，所述铆合座包括：

限位板，与所述安装缺口拼接，所述限位板对应所述铆合位设置有通孔；以及，

固定座，设置在所述基座箱上，所述限位板设置在所述固定座顶端，且所述固定座顶端设置有用于支撑配件的固定凸起，所述固定凸起设置在所述通孔内，所述固定凸起用于配合所述冲压模具对配件进行铆合。

本发明中，所述固定凸起上设置有第一通气孔，所述固定座还连接有吸气组件，所述吸气组件与所述第一通孔相连通，所述吸气组件用于吸附固定所述固定凸起上的配件。

本发明中，所述吸气组件包括输气管，所述固定座上竖直设置有第一固定槽，所述第一固定槽顶端与所述固定凸起连接，所述第一固定槽底端与所述输气管连接。

本发明中，所述第一固定槽包括：

第一端部，设置在所述固定座顶端，所述固定凸起与所述第一端部密封插接；

第二端部，设置在所述固定座底端，所述输气管设置在所述第二端部内且向上延伸；以及

连接部，设置在所述固定座中部，所述连接部与所述第一端部以及所述第二端部连通，所述固定凸起底端延伸至所述连接部内，所述输气管顶端与所述连接部内壁密封连接。

本发明中，所述第一端部、连接部以及第二端部截面直径逐渐增大。

本发明中，所述固定凸起包括铆合端以及定位端，所述铆合端与所述定位端顶面连接，所述铆合端截面直径大于所述定位端截面直径；

所述定位端与所述第一端部密封插接，所述第一端部截面直径介于所述铆合端截面直径以及所述定位端截面直径之间；

且所述固定座侧壁对应所述第一端部位置设置有第一螺栓孔，所述固定座与所述定位端通过第一紧固件贯穿所述第一螺孔紧固连接。

进一步的，所述铆合端与所述固定座顶面之间设置有第一密封件。

本发明中，所述输气管包括：

限位端，收容在所述第二端部；以及

延伸端，底端与所述限位端顶面连接，且所述延伸端顶端与所述连接部密封连接；

其中，所述限位端截面直径介于所述连接部截面直径以及所述第二端部截面直径之间；

所述固定座侧壁对应所述第二端部位置设置有第二螺栓孔以及第三螺栓孔，所述第二螺栓孔位于所述第二螺栓孔上方，

所述固定座与所述延伸端通过第二紧固件贯穿所述第二螺孔紧固连接，所述固定座与所述限位端通过第三紧固件贯穿所述第三螺孔紧固连接。

本发明中，所述限位板上还设置有定位槽，所述定位槽环绕设置在所述通孔外圈；

所述冲压模具顶端设置有用于限定所述配件位置的定位罩，所述定位罩底端用于对所述定位槽接触限位。所述定位槽外环直径大于或等于所述通槽直径。

本发明中，所述固定座两侧设置有第二固定槽，所述第二固定槽长边一端贯穿所述固定座，且所述且固定座通过第四紧固件贯穿所述第二固定槽与所述基座箱连接。

本发明中，所述通槽在所述固定盘组件上的运动轨迹为圆环形，所述固定盘组件顶面对应所述通槽的运动轨迹设置有环形通槽，所述环形通槽内铺设有防磨损垫片。

本发明中，所述固定盘组件对应所述下料位设有用于排出急钮的第一排料口，当所述转动圆盘上的通槽与所述第一排料口相连通时，所述通槽的急钮从第一排料口排出。

本发明中，所述组装转盘上还设置有检测装置；所述通槽运动轨迹上还包括：

检测位，用于放置待检测的配件，所述检测位位于所述上料位以及所述铆合之间，以及

排料位，用于输出配件失败的急钮配件，所述排料位位于所述检测位以及铆合位之间；

所述固定盘组件对应所述排料位处设有第二排料口，用于下料检测不合格的配件；

其中，所述检测装置设置在所述检测位上方，用于检测配件；

所述固定盘组件还包括承载板，所述输送板与所述限位板靠近所述检测装置一侧设置有第二排料口，所述承载板设置在所述第二排料口内，用于支撑急钮配件；

所述承载板一侧连接有排料气缸，所述排料气缸用于驱动所述承载板相对所述排料位移动，当所述排料位与所述第二排料口相连通时，所述通槽内的急钮配件从第二排料口排出。

本发明中，的合金铆合装置还包括：

支架，设置在所述基座箱上，所述输送板固定在所述支架上，且所述输送板为环形结构；以及

第一驱动组件，设置在所述支架上，且所述第一驱动组件与所述转动盘组件连接，所述第一驱动组件用于驱动所述转动盘组件相对所述固定盘组件转动。

所述转动盘组件包括：

第一支撑板，所述第一支撑板设置在所述输送板中心处，且所述第一支撑板底端中心处与所述第一驱动组件连接；以及

转动圆盘，设置在所述第一支撑板上方，所述通槽环绕设置在所述转动圆盘周边。

本发明中的合金铆合装置还包括第二驱动组件，所述第二驱动组件设置在所述第一支撑板上，所述第二驱动组件用于驱动所述转动圆盘相对所述输送板上下运动。

本发明中，所述第一支撑板还有调节组件，所述调节组件用于调节所述通槽的内圈直径；

其中，所述调节组件包括调节板，与所述转动圆盘连接，所述调节板上设置有限位环，所述限位环内圈设置有贯穿所述调节板的第一调节孔，所述限位环截面直径小于所述通槽的截面直径；

沿垂直于所述转动圆盘的方向，所述限位环的投影位于所述通槽内。

本发明中，所述调节板设置在所述转动圆盘下方，所述调节组件还包括固定杆部件，所述固定杆部件将所述调节板与所述第一支撑板连接；

其中，所述第一驱动部件驱动所述转动圆盘沿竖直方向上的运动轨迹上包括第一工作位以及第二工作位，所述第一工作位位于所述第二工作位上方；当所述转动圆盘处于第一工作位时，所述通槽用于收容配件，所述调节板用于支撑配件；

当所述转动圆盘处于第二工作位时，所述限位环收容在所述通槽内，且所述限位环内圈用于收容配件，所述固定盘组件支撑配件。

本发明中，沿垂直于所述转动圆盘的方向，所述限位环的投影、所述第一通孔的投影以及所述转动圆盘的中心均在同一直线上。

本发明中，所述调节板与所述限位环可调节连接。

本发明中，所述调节板上设置有条形槽，所述条形槽长边在所述第一调节孔半径所在直线上，所述限位环与所述条形槽可调节连接。

所述限位环包括至少三个限位件，所述至少三个限位件与所述条形槽可调节连接，所述至少三个限位件与所述条形槽靠近所述第一调节孔连接时，至少三个限位件首尾拼接。

本发明中，所述限位环的高度与所述通槽的高度相等。

本发明中，所述转动圆盘底端有收容槽，所述收容槽用于收容所述固定杆部件。

本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的合金铆合装置通过设置基座箱上的转动盘组件相对固定盘组件转动进行输送待铆合的配件，固定盘组件通过输送板与铆合座拼接；且相较于传统的合金铆合设备，减少了机械手抓取输送铆合配件，本发明中的合金铆合装置结构设计精巧，将铆合座的铆合作业与输送作业合为一体，精简了合金铆合装置，使得装置整体结构更紧凑，占用空间小，便于大产量投入使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。

图1为本发明的合金铆合装置的优选实施例的整体结构示意图。

图2为本发明的合金铆合装置的优选实施例的固定盘组件立体图。

图3为本发明的合金铆合装置的优选实施例的固定盘组件结构爆炸图。

图4为本发明的合金铆合装置的优选实施例的固定盘组件俯视图。

图5为本发明的合金铆合装置的优选实施例的铆合座立体图。

图6为本发明的合金铆合装置的优选实施例的铆合座结构爆炸图。

图7为本发明的合金铆合装置的优选实施例的铆合座结构剖面图。

图8为本发明的合金铆合装置的优选实施例的后视图铆合座结构剖面立体图。

图9为本发明的合金铆合装置的第二实施例的转动盘组件截面示意图。

图10为本发明的合金铆合装置的第二实施例的转动圆盘处于第二工作位结构示意图。

图11为本发明的合金铆合装置的第二实施例的转动盘组件仰视图。

图12为本发明的合金铆合装置的第二实施例的调节件立体图。

图13为本发明的合金铆合装置的第三实施例的调节件结构示意图。

图14为本发明的合金铆合装置的第三实施例的调节件剖面结构示意图。

附图标记：基座箱1、固定盘组件2、环形通槽2a、输送板21、安装缺口211、第一排料口212、铆合座22、限位板221、通孔2211、定位槽2212、固定座222、第一固定槽2221、第一端部2221a、第二端部2221c、连接部2221b、第一螺栓孔2221d、第二螺栓孔2221e、第三螺栓孔2221f、第二固定槽2222、固定凸起223、第一通气孔223a、铆合端2231、定位端2232、输气管224、限位端2241、延伸端2242、第四紧固件225225、承载板23、排料气缸24、转动盘组件3、通槽3a、第一支撑板31、转动圆盘32、冲压模具4、检测装置5、第一驱动组件6。

第二实施例附图标记：转动圆盘7、通槽7a、第二驱动组件71、调节组件72、调节板721、限位环722、调节槽7221、固定杆部件723、第二驱动部件724、第一支撑板73、转动圆盘74；第三实施例附图标记：调节板821、限位环822、限位件8221、条形槽8222、调节螺栓825。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

请参照图1、图2和图3，其中图1为本发明的合金铆合装置的优选实施例的整体结构示意图，图2为本发明的合金铆合装置的优选实施例的固定盘组件立体图，图3为本发明的合金铆合装置的优选实施例的固定盘组件结构爆炸图。

如下为本发明提供的一种能解决以上技术问题的铆合装置的优选实施例。

本发明提供的铆合装置的优选实施例为：一种铆合装置；其包括基座箱1、两个上料组件、固定盘组件2、转动盘组件3以及冲压模具4。其中固定盘组件2设置在基座箱1上，固定盘组件2用于支撑配件；转动盘组件3相对固定盘组件2相对转动，转动盘组件3上设置有通槽3a，通槽3a用于收容配件，通槽3a的转动轨迹上依次包括上料位、铆合位以及下料位。

本实施例中的两个上料组件，用于叠加上料待铆合的配件。冲压模具4设置在下料位上方，用于下压铆合配件。本发明中的固定盘组件2包括输送板21、铆合座22以及承载板23；输送板21设置在基座箱1上，输送板21靠近冲压模具4一侧设置有安装缺口211；铆合座22设置在安装缺口211处，且铆合座22与输送板21拼接；铆合座22顶面与所输送板21顶面齐平，铆合座22顶面与转动圆盘32上的通槽3a连接形成铆合位。

本发明中的合金铆合装置通过设置基座箱上的转动盘组件3相对固定盘组件2转动进行输送待铆合的配件，固定盘组件2通过输送板21与铆合座22拼接，铆合座22与冲压模具4可进行冲压铆合作业；且相较于传统的合金铆合设备，减少了机械手抓取输送铆合配件，本发明中的合金铆合装置结构设计精巧，将铆合座22的铆合作业与输送作业合为一体，精简了合金铆合装置，使得装置整体结构更紧凑，占用空间小，便于大产量投入使用。

铆合座22与输送板21分开受力，避免了冲压模组4对配件进行冲压铆合时对输送板21组件的损伤，结构实用性强。

结合图5以及图6，对本实施例中的铆合座22结构进行详细阐述：

本发明中的铆合座22包括限位板221以及固定座222；其中限位板221与安装缺口211拼接，限位板221对应铆合位设置有通孔2211；固定座222设置在基座箱1上，限位板221设置在固定座222顶端；且固定座222顶端设置有用于支撑配件的固定凸起223，固定凸起223设置在通孔2211内，固定凸起223用于配合冲压模具4对配件进行铆合。

进一步的，固定凸起223上设置有第一通气孔223a，固定座222上还连接有吸气组件，吸气组件与第一通气孔223a连通，吸气组件用于吸附固定固定凸起223上的配件，防止配件晃动，提升了配件在铆合过程中的稳定性，提升了合金铆合装置铆合配件的成品率。优选的，本实施例中的吸气组件包括输气管224，输气管224设置在基座箱1上，且与固定座222连接。

结合图7和图8，对固定座222的结构进行详细阐述：

本实施例中的固定座222上竖直设置有第一固定槽2221，第一固定槽2221顶端与固定凸起223连接，第一固定槽2221底端与输气管224连接。

本实施例中的第一固定槽2221包括第一端部2221a、连接部2221b以及第二端部2221c；其中第一端部2221a设置在固定座222顶端，固定凸起223与第一端部2221a密封插接；第二端部2221c设置在固定座222底端，输气管224设置在第二端部2221c内且向上延伸；连接部2221b设置在固定座222中部，连接部2221b与第一端部2221a以及第二端部2221c连通，固定凸起223底端延伸至连接部2221b内，输气管224顶端与连接部2221b内壁密封连接。

进一步，本实施例中的第一端部2221a、连接部2221b以及第二端部2221c截面直径逐渐增大，便于固定座222对固定凸起223以及吸气组件的位置进行限位。本实施例中的固定座222结构设计巧妙，固定座222与固定凸起223以及输气管224的可拆卸的分体式结构，便于铆合座22的组装。

本实施例中的固定凸起223包括铆合端2331以及定位端2232，铆合端2331与定位端2232顶面连接，铆合端2331截面直径大于定位端2232截面直径。本实施例中的定位端2232与第一端部2221a密封插接，第一端部2221a截面直径介于铆合端2331截面直径以及定位端2232截面直径之间；且固定座222侧壁对应第一端部2221a位置设置有第一螺栓孔2221d，固定座222与定位端2232通过第一紧固件贯穿第一螺孔紧固连接。

固定座222与固定凸起223通过第一固定槽2221可拆卸连接，便于使用者根据不同尺寸的配件更换不同尺寸的固定凸起223，提升了固定座222模具结构的实用性。

本实施例中的输气管224包括限位端2241以及延伸端2242；其中限位端2241设置在输气管224一端，且收容在第二端部2221c内；本实施例中的限位端2241用于连接输气软管。延伸端2242，与限位端2241顶面连接，且延伸端2242向上延伸，延伸端2242顶部周侧与连接部2221b密封连接，提升了固定座222整体结构输送气体的密封性。

其中，限位端2241截面直径介于连接部2221b截面直径以及第二端部2221c截面直径之间；固定座222侧壁对应第二端部2221c位置设置有第二螺栓孔2221e以及第三螺栓孔2221f，第二螺栓孔2221e位于第二螺栓孔2221e上方；固定座222与延伸端2242通过第二紧固件贯穿第二螺孔紧固连接，固定座222与限位端2241通过第三紧固件贯穿第三螺孔紧固连接。

固定座222侧壁设置有第二螺栓孔2221e以及第三螺栓孔2221f分别连接输气管224的限位端2241以及延伸端2242，提升了固定座222与输气管224连接的稳定性。

此外，本实施例中的固定座222两侧相对设置有第二固定槽2222，第二固定槽2222为长条结构；固定座222通过第四紧固件225贯穿第二固定槽2222与基座箱1连接，固定座22安装结构精简，且铆合座22整体与基座箱1可拆卸式组装，便于更换，提升了合金铆合装置的实用性。

结合图6，对本实施例中的限位板221结构进行阐述：

本实施例中的限位板221上还设置有定位槽2212，定位槽2212环绕设置在通孔2211外圈；冲压模具4顶端设置有用于限定配件位置的定位罩，定位罩底端用于对定位槽2212接触限位，对进行铆合的配件位置进行校准，提升配件铆合成品良率。

优选的，本实实施例中的定位槽2212外环直径大于或等于通槽3a直径。定位槽2212适用于不同的直径通槽3a可调，提升了限位板221的实用性。

结合图2、图3和图4，对本实施例中的铆合装置其他结构进行详细阐述：

本实施例中的固定盘组件2对应下料位设有用于排出急钮的第一排料口212，当转动圆盘32上的通槽与第一排料口212相连通时，通槽的急钮从第一排料口212排出。

本实施例中的铆合装置还包括检测装置5，检测装置5用于检测配件是否成功上料；其中通槽3a运动轨迹上还包括检测位以及排料位。检测位用于放置待检测的配件，检测装置5设置在检测位上方，用于检测配件。

此外，检测位位于上料位以及铆合之间。排料位用于输出装配失败的配件，排料位位于检测位以及铆合位之间。固定盘组件2对应排料位处设有第二排料口，用于下料检测不合格的配件。

输送板21与铆合座22靠近检测装置5一侧设置有第二排料口；承载板23设置在第二排料口内，用于支撑急钮配件；承载板23一侧连接有排料气缸24，排料气缸24用于驱动承载板23相对排料位移动。

当检测装置5在检测位检测到不合格配件时，不合格配件转动到排料位，排料气缸24用于驱动承载板23远离第二排料口，排料位的通槽3a与第二排料口相连通时，处于排料位的配件从第二排料口排出。当检测装置5在检测位检测到合格配件时，承载板23与限位板221以及输送板21相互拼接形成圆盘。

本实施例中的合金铆合组件通过设置检测装置5对铆合前的配件进行检测，不合格的配件提前排出，提升了设备铆合配件的良品率。

此外，通槽3a在固定盘组件2上的运动轨迹为圆环形，固定盘组件2顶面对应通槽3a的运动轨迹设置有环形通槽3a2a，环形通槽3a2a内铺设有防磨损垫片，减少配件与固定盘组件2的结构产生磨损，提升了配件铆合的良品率。

本实施例中的铆合装置还包括支架以及第一驱动组件；支架设置在基座箱1上，输送板21固定在支架上，且输送板21为环形结构；第一驱动组件6设置在支架中心处，第一驱动组件与转动盘组件3中心处连接，第一驱动组件用于驱动转动盘组件3相对固定盘组件2转动。

进一步的，本实施例中的转动盘组件3包括第一支撑板31以及转动圆盘32；其中第一支撑板31设置在输送板21中心处，且第一支撑板31底端中心处与第一驱动组件6连接；转动圆盘32设置在第一支撑板31上方，通槽3a环绕设置在转动圆盘32周边。

本实施例中的第一支撑板31中心处设置有定位柱，转动圆盘32中心处设置有与定位柱插接固定的定位通孔2211，定位柱与定位通孔2211插接固定；提升了本发明转动盘组件3结构的稳定性。

结合图9、图10、图11，如下提供本发明合金铆合装置的第二实施例；

本实施例中的铆合装置还包括支架、第一驱动组件、第二驱动组件71以及调节组件72；支架设置在基座箱上，输送板固定在支架上，且输送板为环形结构；第一驱动组件设置在支架中心处，第一驱动组件与转动盘组件7中心处连接，第一驱动组件用于驱动转动盘组件7相对固定盘组件转动。

进一步的，本实施例中的转动盘组件7包括第一支撑板73以及转动圆盘74；其中第一支撑板73设置在输送板221中心处，且第一支撑板73底端中心处与第一驱动组件连接；转动圆盘74设置在第一支撑板73上方，通槽7a环绕设置在转动圆盘74周边。

第二驱动组件71设置在第一支撑板73上，第二驱动组件用于驱动转动圆盘74相对输送板2上下运动。通过第二驱动件可用于驱动转动圆盘74相对输送板2上下运动，使得转动圆盘74上的通槽可限定更高尺寸的物料。

此外，本实施例中的转动圆盘74下方设置有调节组件72，调节组件72可调节通槽7a的内圈结构，可固定不同尺寸的配件，从而提升了转动盘组件7结构的实用性。

进一步的，本实施例中的调节组件72包括调节板721，调节板721与转动圆盘74连接，调节板721上设置有限位环722，限位环722设置有贯穿调节板721，限位环722截面直径小于通槽7a的截面直径；沿垂直于转动圆盘74的方向，限位环722的投影位于通槽7a内。

沿垂直于转动圆盘74的方向，限位环722的投影、通槽7a的投影以及转动圆盘74的中心均在同一直线上。本实施例中的调节板721可直接与转动圆盘74可拆卸连接，使用者可通过更换具有不用直径的限位环722，使得通槽7a可收容固定更小尺寸的配件。

进一步的本发明中的调节板721设置在转动圆盘74下方，调节组件还包括固定杆部件723，固定杆部件723一端与调节板721连接，固定杆部件723另一端与第一支撑板73连接。

本实施例中的第一驱动部件驱动转动圆盘74沿竖直方向上的运动轨迹上包括第一工作位以及第二工作位，第一工作位位于第二工作位上方；当转动圆盘74处于第一工作位时，通槽7a用于收容配件，调节板721用于支撑配件；当转动圆盘74处于第二工作位时，限位环722收容在通槽7a内，且限位环722内圈用于收容配件，固定盘组件支撑配件。

本发明中的调节板721通过固定杆部件723与第一支撑板73固定连接，使得转动圆盘74在第二驱动组件71的驱动下，通槽7a配合限位环722的结构可固定多种尺寸的配件，尤其使得转动圆盘74还可适用于配送不同尺寸的“T”字型结构的配件进行铆合，进一步提升了合金铆合装置的实用性。

此外，本发明中调节板721与限位环722可拆卸连接。使用者可以根据需要加工的配件拆卸更换不同尺寸的限位环722，提升了调节槽7221结构的实用性。

本实施例中限位环722的高度与通槽7a的高度相等，提升了限位环722收容配件的稳定性。

本实施例中转动圆盘74底端有收容槽，收容槽用于收容固定杆部件723，提升了调节组件72与转动圆盘74连接的稳定性。

结合图13和图14，在第二实施例的基础上，如下提供本发明中合金铆合装置中调节组件的另一种实施方式：

本实施例调节组件中的调节板821上设置有定位孔；本实施例中的限位环822包括至少三个限位件，本实施例中优选为三个限位件。每个限位件8221一侧设置有带有条形槽8222的调节件，条形槽8222长边与通槽的中心处在同一直线上，限位件8221通过调节螺栓825贯穿调节槽8222与调节板821可调节连接；本实施例中的三个限位件8221与条形槽8222靠近第一调节孔一端连接时，三个限位件8221首尾拼接。

在第二实施例的基础上，本实施例合金铆合装置通过将至少三个限位件在调节板上呈环形阵列设置，且限位件8221距离通槽中心的距离可调，便于使用者直接调节限位环的内圈尺寸，提升了限位环822结构的实用性。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种合金铆合装置；其特征在于，包括：

基座箱；

固定盘组件，设置在所述基座箱上，用于支撑配件；

转动盘组件，相对所述固定盘组件相对转动，所述转动盘组件上设置有通槽，所述通槽用于收容配件，所述通槽的转动轨迹上依次包括上料位、铆合位以及下料位；

冲压模具，设置在所述下料位上方，用于下压铆合配件；

其中，所述固定盘组件包括

输送板，设置在所述基座箱上，所述输送板靠近所述冲压模具一侧设置有安装缺口；以及

铆合座，设置在所述安装缺口处，并与所述输送板拼接，所述铆合座顶面与所输送板顶面齐平，所述铆合座顶面与所述转动圆盘上的通槽连接形成铆合位。

2.根据权利要求1所述的合金铆合装置，其特征在于，所述铆合座包括：

限位板，与所述安装缺口拼接，所述限位板对应所述铆合位设置有通孔；以及，

固定座，设置在所述基座箱上，所述限位板设置在所述固定座顶端，且所述固定座顶端设置有用于支撑配件的固定凸起，所述固定凸起设置在所述通孔内，所述固定凸起用于配合所述冲压模具对配件进行铆合。

3.根据权利要求2所述的合金铆合装置，其特征在于，所述固定凸起上设置有第一通气孔，所述固定座还连接有吸气组件，所述吸气组件与所述第一通孔相连通，所述吸气组件用于吸附固定所述固定凸起上的配件。

4.根据权利要求3所述的合金铆合装置，其特征在于，所述吸气组件包括输气管，所述固定座上竖直设置有第一固定槽，所述第一固定槽顶端与所述固定凸起连接，所述第一固定槽底端与所述输气管连接。

5.根据权利要求4所述的合金铆合装置，其特征在于，所述第一固定槽包括：

第一端部，设置在所述固定座顶端，所述固定凸起与所述第一端部密封插接；

第二端部，设置在所述固定座底端，所述输气管设置在所述第二端部内且向上延伸；以及

连接部，设置在所述固定座中部，所述连接部与所述第一端部以及所述第二端部连通，所述固定凸起底端延伸至所述连接部内，所述输气管顶端与所述连接部内壁密封连接。

所述第一端部、连接部以及第二端部截面直径逐渐增大。

6.根据权利要求5所述的合金铆合装置，其特征在于，所述固定凸起包括铆合端以及定位端，所述铆合端与所述定位端顶面连接，所述铆合端截面直径大于所述定位端截面直径；

所述定位端与所述第一端部密封插接，所述第一端部截面直径介于所述铆合端截面直径以及所述定位端截面直径之间；

且所述固定座侧壁对应所述第一端部位置设置有第一螺栓孔，所述固定座与所述定位端通过第一紧固件贯穿所述第一螺孔紧固连接。

7.根据权利要求5所述的合金铆合装置，其特征在于，所述输气管包括：

限位端，收容在所述第二端部；以及

延伸端，底端与所述限位端顶面连接，且所述延伸端顶端与所述连接部密封连接；

其中，所述限位端截面直径介于所述连接部截面直径以及所述第二端部截面直径之间；

所述固定座侧壁对应所述第二端部位置设置有第二螺栓孔以及第三螺栓孔，所述第二螺栓孔位于所述第二螺栓孔上方，

所述固定座与所述延伸端通过第二紧固件贯穿所述第二螺孔紧固连接，所述固定座与所述限位端通过第三紧固件贯穿所述第三螺孔紧固连接。

8.根据权利要求1所述的合金铆合装置，其特征在于，还包括：

支架，设置在所述基座箱上，所述输送板固定在所述支架上，且所述输送板为环形结构；以及

第一驱动组件，设置在所述支架上，且所述第一驱动组件与所述转动盘组件连接，所述第一驱动组件用于驱动所述转动盘组件相对所述固定盘组件转动。

所述转动盘组件包括：

第一支撑板，所述第一支撑板设置在所述输送板中心处，且所述第一支撑板底端中心处与所述第一驱动组件连接；以及

转动圆盘，设置在所述第一支撑板上方，所述通槽环绕设置在所述转动圆盘周边。

9.根据权利要求8所述的合金铆合装置，其特征在于，还包括第二驱动组件，所述第二驱动组件设置在所述第一支撑板上，所述第二驱动组件用于驱动所述转动圆盘相对所述输送板上下运动。

10.根据权利要求9所述的合金铆合装置，其特征在于，所述第一支撑板还有调节组件，所述调节组件用于调节所述通槽的内圈直径；

其中，所述调节组件包括调节板，与所述转动圆盘连接，所述调节板上设置有限位环，所述限位环内圈设置有贯穿所述调节板的第一调节孔，所述限位环截面直径小于所述通槽的截面直径；

沿垂直于所述转动圆盘的方向，所述限位环的投影位于所述通槽内。

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