CN113325278A - 线束的绝缘耐压检测方法、检测设备及汽车线束装配线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种线束的绝缘耐压检测方法、检测设备及汽车线束装配线，该线束的绝缘耐压检测方法包括：步骤S10，将待测线束置于密闭腔内，所述密闭腔内设置有导电极板，所述待测线束的一端绝缘封闭，所述待测线束的另一端连接电源；步骤S20，降低所述密闭腔内的气压；步骤S30，电源提供测试电压；步骤S40，对待测线束的电压进行检测，和/或，对待测线束的泄漏电流进行检测。通过本发明，缓解了现有技术中高压线束的介电绝缘性检测无法实现成品在线检测的技术问题。

Description

线束的绝缘耐压检测方法、检测设备及汽车线束装配线

技术领域

本发明涉及汽车制造的技术领域，尤其涉及一种线束的绝缘耐压检测方法、检测设备及汽车线束装配线。

背景技术

电动车需要用到较多的高压线束，高压线束使用的安全性要求较高，高压线束须通过介电绝缘性的检测。

目前，高压线束的介电绝缘性检测主要在实验室进行，通常使用导电液体介质来作为检测导电介质，或者制作外接地铜网以实现线束绝缘层击穿时的极板作用，采用该检验方法，需要使用比较高的测试电压，安全性较差，耗时较长，且需要制备检测用的样品，无法实现成品在线检测，制样比较困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种线束的绝缘耐压检测方法、检测设备及汽车线束装配线，以缓解现有技术中高压线束的介电绝缘性检测无法实现成品在线检测的技术问题。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种线束的绝缘耐压检测方法，包括：

步骤S10，将待测线束置于密闭腔内，所述密闭腔内设置有导电极板，所述待测线束的一端绝缘封闭，所述待测线束的另一端连接电源，并且所述电源与所述导电极板电连接；

步骤S20，降低所述密闭腔内的气压；

步骤S30，所述电源提供测试电压；

步骤S40，对待测线束的电压进行检测，和/或，对待测线束的泄漏电流进行检测。

在优选的实施方式中，所述步骤S20中，降低所述密闭腔内的气压至真空度为0mbar～5000mbar。

在优选的实施方式中，将电压的检测值与设定要求值作对比，将泄漏电流的检测值与设定要求值作对比，电压的检测值和泄漏电流的检测值均满足要求时，则判定待测线束的绝缘耐压性能合格。

本发明提供一种线束的绝缘耐压检测设备，包括：

检测室，其设有密闭腔，所述密闭腔内设置有导电极板；

真空装置，其与所述密闭腔连通；

电源，其与所述导电极板电连接；

导电模块，所述导电模块被构造成其第一端与电源电连接，其第二端用于连接待测线束，并且所述导电模块的第二端位于所述密闭腔内；

电流检测传感器和/或电压检测传感器，所述电流检测传感器串联于所述电源与所述导电模块之间，所述电压检测传感器用于并联于所述待测线束上。

在优选的实施方式中，所述导电模块包括第一绝缘对插壳体和设于所述第一绝缘对插壳体内的导电芯，所述第一绝缘对插壳体被构造成用于容置待测线束的端部，并且所述导电芯与待测线束的导电端子接触连接。

在优选的实施方式中，所述第一绝缘对插壳体设有容置腔和设于所述容置腔的底壁的壳体通孔，所述容置腔被构造成用于容置待测线束的端部，所述导电芯插接于所述壳体通孔且所述导电芯至少部分地延伸至所述容置腔内。

在优选的实施方式中，所述导电芯通过接电电缆与所述电源连接，所述接电电缆上连接有密封件，所述第一绝缘对插壳体设于所述检测室侧壁内，所述密封件连接于所述检测室侧壁外。

在优选的实施方式中，所述绝缘耐压检测设备包括用于对所述待测线束的端部作绝缘封闭的绝缘封闭模块。

在优选的实施方式中，所述绝缘封闭模块包括第二绝缘对插壳体，所述第二绝缘对插壳体被构造成用于容置待测线束的端部。

在优选的实施方式中，所述导电极板被构造于所述检测室的底壁。

本发明提供一种汽车线束装配线，包括上述的线束的绝缘耐压检测设备。

本发明的特点及优点是：

该线束的绝缘耐压检测方法，降低密闭腔内的气压，使密闭腔内达到设定的真空度。根据帕邢定律及汤森放电理论，在一定的真空度下，在电极间施加高压，高压达到一定程度时可发生气体电离导电，实现辉光放电。该线束的绝缘耐压检测方法利用此原理，在设定的真空度下，电源对待测线束与导电极板之间施加测试电压，导电极板可以与待测线束内的导体形成帕邢定律中的电极，如待测线束的外绝缘层良好则不会出现击穿现象，如待测线束的外绝缘层破损则会出现电流击穿现象。通过捕捉及检测电压或者泄露电流，可以判断是否发生击穿现象，从而判定待测线束的外绝缘层是否良好，介电绝缘性和绝缘耐压性能是否满足要求。

该绝缘耐压检测方法利用帕邢定律及汤森放电理论，可以实现以较低的测试电压来检测待测线束对较高电压的绝缘耐压性能，从而减小了测试电压，实现无损检测。该绝缘耐压检测方法可以对单根线束进行检测，也可以对连接了电气元件的线束进行检测，从而对实际交付状态的成品线束实现检验。该绝缘耐压检测方法的检测时间较短，可以实现快速检测。并且，待测线束位于密闭腔内，放电现象发生在密闭腔内，实现了封闭测试，安全性较高。因此，可以在线束的组装生产过程中，采用该绝缘耐压检测方法对线束进行检测，实现线束成品在线检测，有利于提高检测效率和生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2为本发明提供的线束的绝缘耐压检测设备的结构示意图；

图3为本发明提供的线束的绝缘耐压检测设备中的导电模块的结构示意图；

图4为本发明提供的线束的绝缘耐压检测设备中的绝缘封闭模块的结构示意图；

图5为本发明提供的线束的绝缘耐压检测方法中待测线束的连接示意图；

图6为本发明提供的线束的绝缘耐压检测方法的示意图。

附图标号说明：

10、待测线束；11、导电端子；12、线束绝缘壳体；

20、检测室；21、密闭腔；22、上盖；23、台架；24、密封件；

30、导电极板；

41、电源；42、接电电缆；

50、导电模块；51、第一绝缘对插壳体；511、容置腔；512、壳体通孔；52、导电芯；

60、绝缘封闭模块；61、第二绝缘对插壳体；62、盲孔；

71、电流检测传感器；72、电压检测传感器；

73、软硬件系统；74、显示系统；

80、真空装置；81、真空泵；82、真空管；83、控制系统。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明提供了一种线束的绝缘耐压检测方法，如图6所示，该绝缘耐压检测方法包括：步骤S10，将待测线束10置于密闭腔21内，密闭腔21内设置有导电极板30，待测线束10的一端绝缘封闭，待测线束10的另一端连接电源41；步骤S20，降低密闭腔21内的气压；步骤S30，电源41提供测试电压；步骤S40，对待测线束10的电压进行检测，和/或，对待测线束10的泄漏电流进行检测。

该线束的绝缘耐压检测方法，降低密闭腔21内的气压，使密闭腔21内达到设定的真空度。根据帕邢定律及汤森放电理论，在一定的真空度下，在电极间施加高压，高压达到一定程度时可发生气体电离导电，实现辉光放电。该线束的绝缘耐压检测方法利用此原理，在设定的真空度下，电源41对待测线束10与导电极板30之间施加测试电压，导电极板30可以与待测线束10内的导体形成帕邢定律中的电极，如待测线束10的外绝缘层良好则不会出现击穿现象，如待测线束10的外绝缘层破损则会出现电流击穿现象。通过捕捉及检测电压或者泄露电流，可以判断是否发生击穿现象，从而判定待测线束10的外绝缘层是否良好，介电绝缘性和绝缘耐压性能是否满足要求。导电极板30可以接地，也可以与电源41电连接。

该绝缘耐压检测方法利用帕邢定律及汤森放电理论，可以实现以较低的测试电压来检测待测线束10对较高电压的绝缘耐压性能，从而减小了测试电压，实现无损检测。该绝缘耐压检测方法可以对单根线束进行检测，也可以对连接了电气元件的线束进行检测，从而对实际交付状态的成品线束实现检验。该绝缘耐压检测方法的检测时间较短，可以实现快速检测。并且，待测线束10位于密闭腔21内，放电现象发生在密闭腔21内，实现了封闭测试，安全性较高。因此，可以在线束的组装生产过程中，采用该绝缘耐压检测方法对线束进行检测，实现线束成品在线检测，有利于提高检测效率和生产效率。

该绝缘耐压检测方法中，将待测线束10全部置入密闭腔21内，进行封闭测试。可以对连接了电气元件的线束进行检测，从而对实际交付状态的成品线束实现检验；例如，成品线束上连接有卡钉或者支架，可以将成品线束与连接于线束上的卡钉或者支架，一起置入密闭腔21中，进行检测。采用该绝缘耐压检测方法，可以实现将待测线束10绝缘耐压检测综合检测节拍控制在2分钟以内。该绝缘耐压检测方法实现了安全、快速、无损检测，且能对按照交付状态的成品线束及附属保护装置的绝缘耐压性能进行在线检测。

进一步地，步骤S20中，降低密闭腔21内的气压。根据帕邢定律进行测试电压的设定，以及密闭腔21中气压值、真空度的设定，可以实现测试电压为正常高压测试电压的三分之一。通常的检测设备的测试电压需要达到3000V～5000V。优选地，密闭腔21内的气压降低至真空度为0mbar～5000mbar，该线束的绝缘耐压检测方法的测试电压可以为1000V～1500V。

电源41提供的测试电压可以为直流电压，也可以为交流电压。步骤S40包括步骤S41和步骤S42，步骤S41包括对待测线束10的电压进行检测，步骤S42包括对待测线束10的泄漏电流进行检测，步骤S41和步骤S42可以择一实施，也可以都实施。在一些情况下，可以利用检测待测线束10的电压来判断是否发生放电现象；在另一些情况下，可以利用检测通过待测线束10的电流值来判断是否发生放电现象。优选地，检测通过待测线束10的电流值且检测待测线束10的电压，从而更准确地判断是否发生放电现象。将电压的检测值与设定要求值作对比，将泄漏电流的检测值与设定要求值作对比，电压的检测值和泄漏电流的检测值均满足要求时，则判定待测线束10的绝缘耐压性能合格。

实施例二

本发明提供了一种线束的绝缘耐压检测设备，如图1和图2所示，该绝缘耐压检测设备包括：检测室20、真空装置80、电源41和导电模块50，检测室20设有密闭腔21，密闭腔21内设置有导电极板30；真空装置80与密闭腔21连通；导电模块50被构造成其第一端与电源41电连接，其第二端用于连接待测线束10，并且导电模块50的第二端位于密闭腔21内。该绝缘耐压检测设备还包括电流检测传感器71与电压检测传感器72中的至少一个，电流检测传感器71串联于电源41与导电模块50之间，电压检测传感器72用于并联于待测线束10上。

将待测线束10放置于密闭腔21内，待测线束10的一端连接于导电模块50；真空装置80降低密闭腔21内的气压，使密闭腔21内达到设定的真空度；待测线束10通过导电模块50来与电源41连接，电源41给导电极板30与待测线束10之间加载测试电压。

根据帕邢定律及汤森放电理论，在一定的真空度下，在电极间施加高压，高压达到一定程度时可发生气体电离导电，实现辉光放电。利用此原理，在设定的真空度下，电源41对待测线束10与导电极板30之间施加测试电压，导电极板30可以与待测线束10内的导体形成帕邢定律中的电极，如待测线束10的外绝缘层良好则不会出现击穿现象，如待测线束10的外绝缘层破损则会出现电流击穿现象。通过电流检测传感器71来捕捉及检测电压，或者通过电压检测传感器72来捕捉及检测泄露电流，可以判断是否发生击穿现象，从而判定待测线束10的外绝缘层是否良好，以及介电绝缘性和绝缘耐压性能是否满足要求。导电极板30可以接地，也可以与电源41电连接。

通过该绝缘耐压检测设备，利用帕邢定律及汤森放电理论，可以实现以较低的测试电压来检测待测线束10对较高电压的绝缘耐压性能，从而减小了测试电压，实现无损检测。该绝缘耐压检测设备可以对单根线束进行检测，也可以对连接了电气元件的线束进行检测，从而对实际交付状态的成品线束实现检验。该绝缘耐压检测设备的检测速度快，缩短了检测时间，可以实现快速检测。并且，待测线束10位于密闭腔21内，放电现象发生在密闭腔21内，实现了封闭测试，安全性较高。在线束的组装生产线中布置该绝缘耐压检测设备，可以实现对线束进行检测，实现线束成品在线检测，可以保障检测的时间节拍与前后设备相协调，有利于提高检测效率和生产效率。

通过帕邢定律，密闭腔21内设置合适的气压值和测试电压值，可以将测试电压降低到普通测试设备施加电压的三分之一以下，提高了安全性，实现无损检测；安装有卡钉和支架类产品的线束也可以进行绝缘耐压检测；可以将该绝缘耐压检测设备安装在生产线，实现产品单件流在线检测，保证高压线束的绝缘安全可靠性。通常的检测设备的测试电压需要达到3000V～5000V。优选地，密闭腔21内的气压降低至真空度为0mbar～5000mbar，该线束的绝缘耐压检测方法的测试电压可以为1000V～1500V。

该绝缘耐压检测设备包括台架23，台架23包括底座，检测室20和真空装置80都固定在底座上。检测室20处于顶部，检测室20由绝缘保护罩进行包围。检测室20内设置有光栅保护器，光栅保护器靠近放置待测线束10的位置，对人工放置待测线束10的操作起到防护作用。密闭腔21可以进行打开和封闭，以方便放入和取出待测线束10。具体地，检测室20包括上盖22和密封条，上盖22与检测室20壳体之间使用铰链连接，密封条处于上盖22的接缝处，当上盖22盖上时，保证密闭腔21为密封状态。

真空装置80包括真空泵81，真空泵81与密闭腔21连通，对密闭腔21进行抽真空处理。具体地，真空装置80通过真空管82与密闭腔21连接，真空管82一端联通密闭腔21，另一端连接真空泵81。进一步地，真空装置80包括控制系统83，控制系统83可以检测密闭腔21内的气压值，并通过控制真空泵81工作，将密闭腔21内气压调整到要求的气压值。

在本发明的一实施方式中，导电模块50包括第一绝缘对插壳体51和设于第一绝缘对插壳体51内的导电芯52，第一绝缘对插壳体51被构造成用于容置待测线束10的端部，并且导电芯52与待测线束10的导电端子11接触连接，如图3所示，第一绝缘对插壳体51与待测线束10的端部形成配合，以将待测线束10的端部固定，电源41通过导电芯52与待测线束10的导电端子11电连接，一方面保障了待测线束10的端部与密闭腔21之间的密封性，减少待测线束10的端部发生放电，以准确测量待测线束10的绝缘层的绝缘耐压性能，另一方面方便对待测线束10进行安装与拆卸，有利于提高在线检测的效率，保障检测的时间节拍与生产节拍相协调。

进一步地，第一绝缘对插壳体51设有容置腔511和设于容置腔511的底壁的壳体通孔512，容置腔511被构造成用于容置待测线束10的端部，导电芯52插接于壳体通孔512且导电芯52至少部分地延伸至容置腔511内，接电电缆42一端穿设于壳体通孔512且与导电芯52连接，接电电缆42的另一端与电源41连接，如图3所示，容置腔511的内壁与待测线束10的端部的侧壁相配合，通过两者挤压产生的阻力实现将待测线束10的端部固定于容置腔511内，方便待测线束10与第一绝缘对插壳体51进行拆装，提高了检测效率，并且提高了待测线束10的端部与密闭腔21之间的密封性，避免待测线束10的端部发生放电。在一实施方式中，待测线束10的端部设有线束绝缘壳体12，线束绝缘壳体12套接于待测线束10的端部，并且线束绝缘壳体12包围导电端子11，如图3所示，通过线束绝缘壳体12的侧壁与容置腔511的内壁相配合，实现将待测线束10的端部固定于容置腔511内，进一步提高了绝缘密封效果。

接电电缆42贯穿检测室20的侧壁，导电芯52通过接电电缆与电源41连接，在一实施方式中，接电电缆上连接有密封件24，第一绝缘对插壳体51设于检测室20侧壁内，密封件24连接于检测室20侧壁外，密封件24对穿设接电电缆42的孔位进行密封。具体地，密封件24包括盖板和密封圈，盖板通过螺钉固定于检测室20侧壁外，密封圈设于盖板与检测室20侧壁之间。

在一实施方式中，该绝缘耐压检测设备包括绝缘封闭模块60，在一些情况下，待测线束10的两端均为裸露的，其一端与导电模块50连接，其另一端通过绝缘封闭模块60进行绝缘封闭，绝缘封闭模块60可以避免待测线束10的端部发生放电，从而更准确地测量待测线束10的绝缘层的绝缘耐压性能。

进一步地，绝缘封闭模块60包括第二绝缘对插壳体61，第二绝缘对插壳体61被构造成用于容置待测线束10的端部，待测线束10的端部可以与第二绝缘对插壳体61插接配合，如图4所示，第二绝缘对插壳体61设有盲孔62，待测线束10的端部延伸至该盲孔62内，并且待测线束10的端部的侧壁与盲孔62的内壁配合，实现两者的固定，并将待测线束10的导电端子11包围，保障了密封与绝缘效果，避免待测线束10的端部发生放电，并且方便拆装，提高了在线检测的效率。在一实施方式中，待测线束10的端部设有线束绝缘壳体12，线束绝缘壳体12套接于待测线束10的端部，并且线束绝缘壳体12包围导电端子11，如图4所示，通过线束绝缘壳体12的侧壁与盲孔62的内壁相配合，实现将待测线束10的端部固定于盲孔62内，进一步提高了绝缘密封效果。

测试电压通过接电电缆42传递到导电模块50。接电电缆42的绝缘层、第一绝缘对插壳体51和第二绝缘对插壳体61的绝缘耐压性能，均高于待测线束10的设计绝缘耐压性能。导电模块50与绝缘封闭模块60可以进行拆卸更换，以适配多种的线束。

导电极板30设置于密闭腔21内，导电极板30与待测线束10之间保持较小的距离，导电极板30可以设置于密闭腔21的底壁、顶部或者侧壁。导电极板30的面积，大于待测线束10安装于密闭腔21内时的投影面积。进一步地，导电极板30被构造于检测室20的底壁，待测线束10可以放置于导电极板30。在一些实施方式中，导电极板30为独立的板状结构，导电极板30安装于检测室20的底壁上。在另一些实施方式中，检测室20的底壁的内侧采用导电材质制作，检测室20的底壁作为导电极板30。

该绝缘耐压检测设备包括检测系统，检测系统包括软硬件系统73和显示系统74，如图5所示，电流检测传感器71和电压检测传感器72均与软硬件系统73连接，可以实现对电压和泄露电流实时提取。软硬件系统73将电压的检测值和泄露电流的检测值，与设定要求值进行对比判断，将判断结果显示在显示系统74的显示屏幕上。进一步地，软硬件系统73将判断过程及结果在显示屏幕显示出来，并对合格的高压线束进行标记。

通过该绝缘耐压检测设备，将待测线束10置于真空环境中，导电极板30可以与待测线束10内的导体形成帕邢定律中的电极，对待测线束10通测试电压，实现对待测线束10的绝缘层的耐电压击穿性能进行检测。通过电流检测传感器71和电压检测传感器72，检测待测线束10的电压对比值和泄露电流值，并进行结果判定。收集待测线束10的电压对比值和泄露电流值，可以为待测线束10的绝缘层耐压情况提供量化的实时监控的指标。根据预设的设定要求值，将检测的数值和设定要求值对比并进行判断，在显示屏幕输出判断结果，方便非专业人员获知检测结果并作出相应的处置。

线束绝缘层具有绝缘电阻，正常是大于100MΩ，当线束绝缘层破损被瞬间击穿时，绝缘电阻会瞬间下降。在一实施方式中，该绝缘耐压检测设备包括电阻测量仪，电阻测量仪连接待测线束10的导体和绝缘层表面，击穿时能够测量到绝缘电阻下降。如果电阻测量仪检测到绝缘电阻下降的信号，代表线束绝缘层已被击穿。实施例三

本发明提供了一种汽车线束装配线，包括上述的线束的绝缘耐压检测设备。该汽车线束装配线中，通过上述的线束的绝缘耐压检测设备，实现以较低的测试电压来检测待测线束10对较高电压的绝缘耐压性能，减小了测试电压，实现无损检测；可以对连接了电气元件的线束进行检测，从而对实际交付状态的成品线束实现检验；并且，检测时间较短，可以实现快速检测。在汽车线束装配线中布置绝缘耐压检测设备，可以在线束的组装生产过程中，采用该绝缘耐压检测设备对线束进行检测，实现线束成品在线检测，可以保障检测的时间节拍与前后设备的生产节拍相协调，有利于提高检测效率和生产效率；实现产品单件流在线检测，保证高压线束的绝缘安全可靠性。

以上所述仅为本发明的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本发明实施例进行各种改动或变型而不脱离本发明的精神和范围。

Claims (11)

1.一种线束的绝缘耐压检测方法，其特征在于，包括：

步骤S10，将待测线束置于密闭腔内，所述密闭腔内设置有导电极板，所述待测线束的一端绝缘封闭，所述待测线束的另一端连接电源；

步骤S20，降低所述密闭腔内的气压；

步骤S30，所述电源提供测试电压；

步骤S40，对待测线束的电压进行检测，和/或，对待测线束的泄漏电流进行检测。

2.根据权利要求1所述的线束的绝缘耐压检测方法，其特征在于，所述步骤S20中，降低所述密闭腔内的气压至真空度为0mbar～5000mbar。

3.根据权利要求1所述的线束的绝缘耐压检测方法，其特征在于，将电压的检测值与设定要求值作对比，将泄漏电流的检测值与设定要求值作对比，电压的检测值和泄漏电流的检测值均满足要求时，则判定待测线束的绝缘耐压性能合格。

4.一种线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，包括：

检测室，其设有密闭腔，所述密闭腔内设置有导电极板；

真空装置，其与所述密闭腔连通；

电源，其与所述导电极板电连接；

导电模块，所述导电模块被构造成其第一端与电源电连接，其第二端用于连接待测线束，并且所述导电模块的第二端位于所述密闭腔内；

电流检测传感器和/或电压检测传感器，所述电流检测传感器串联于所述电源与所述导电模块之间，所述电压检测传感器用于并联于所述待测线束上。

5.根据权利要求4所述的线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，所述导电模块包括第一绝缘对插壳体和设于所述第一绝缘对插壳体内的导电芯，所述第一绝缘对插壳体被构造成用于容置待测线束的端部，并且所述导电芯与待测线束的导电端子接触连接。

6.根据权利要求5所述的线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，所述第一绝缘对插壳体设有容置腔和设于所述容置腔的底壁的壳体通孔，所述容置腔被构造成用于容置待测线束的端部，所述导电芯插接于所述壳体通孔且所述导电芯至少部分地延伸至所述容置腔内。

7.根据权利要求5所述的线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，所述导电芯通过接电电缆与所述电源连接，所述接电电缆上连接有密封件，所述第一绝缘对插壳体设于所述检测室侧壁内，所述密封件连接于所述检测室侧壁外。

8.根据权利要求4所述的线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，所述绝缘耐压检测设备包括用于对所述待测线束的端部作绝缘封闭的绝缘封闭模块。

9.根据权利要求8所述的线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，所述绝缘封闭模块包括第二绝缘对插壳体，所述第二绝缘对插壳体被构造成用于容置待测线束的端部。

10.根据权利要求4所述的线束的绝缘耐压检测设备，其特征在于，所述导电极板被构造于所述检测室的底壁。

11.一种汽车线束装配线，其特征在于，包括权利要求4-10中任一项所述的线束的绝缘耐压检测设备。

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