CN113320949A - 一种用于小件制品的连续式称重系统及其称重方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于制药、食品、化学品及加工制造技术领域，具体涉及一种用于小件制品的连续式称重系统及其称重方法，本称重系统安装于支架上，支架用于支撑本称重系统。本称重系统包括下料机构、输送转移机构、推杆、推动机构、复位机构、称重机构以及连杆跟随机构。下料机构设置于支架顶部，输送转移机构设置于下料机构下方，输送转移机构包括转移轮、若干第一通道、若干滑块、若干第一凹槽以及导向座；推动机构设置于转移轮一侧，复位机构用于推动与推杆连接的滑块沿第一通道朝初始方向滑动，称重机构设置于转移轮下方。本发明利用输送转移机构，使小件制品在整个输送转移过程中，不受挤压导致变形，减小了小件制品破损和漏粉的风险。

Description

一种用于小件制品的连续式称重系统及其称重方法

技术领域

本发明属于制药、食品、化学品及加工制造技术领域，具体涉及一种用于小件制品的连续式称重系统及其称重方法。

背景技术

目前国际上主流的连续式称重机构有二种，一种是胶囊从下料管推入转移轮上对应的凹槽时，利用槽口宽度小于胶囊外径，使胶囊夹在凹槽中不掉落。当该凹槽旋转至秤台上方时，由拨叉将胶囊从凹槽内拨出落入秤台，对胶囊进行称重。在这种转移方式中胶囊受挤压有破损和漏粉的风险，另外如遇到变形大的胶囊，凹槽可能夹不住而会使胶囊在称重前掉落台面。

第二种机构是胶囊从下料管进入导向通道，落在与导向通道配合的正在转动的转移盘前齿上，胶囊在重力作用下跟随转移盘前齿沿导向通道下滑到秤台上后停止，由于转移盘上两个相邻齿的齿间距大于被称重胶囊的长度，在转移盘前齿离开胶囊前端到后齿顶到胶囊后端的时间内，胶囊停留在秤台上完成称重，随后由后齿将胶囊推离秤台完成一个称重周期。如果转移盘转速超过胶囊的下滑速度，转移盘上后齿会直接推着胶囊后端沿导向通道进入秤台，胶囊在被转移盘上后齿推的过程中称重，称重结果往往不准确；如果转移盘转速低于一定值，胶囊在导向通道最下端出口处进入秤台的过程中，胶囊惯性力小于摩擦阻力的情况下胶囊会减速甚至停下，与转动中转移轮上的前齿脱开并由后齿推入秤台，与前述情况一样胶囊也在被转移盘上后齿推的过程中称重，其称重结果也不会准确。在正常的称重速度范围内，胶囊落在秤台上的前后位置也可能不一致，如果选取的称重时间段不合理，称重精度将受影响。

发明内容

本发明提供一种用于小件制品的连续式称重系统及其称重方法，解决了上述问题，实现了小件制品的连续式快速称重。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于小件制品的连续式称重系统，包括支架、下料机构、输送转移机构、若干推杆、推动机构、若干复位机构、称重机构、出料通道以及连杆跟随机构，其中：

所述下料机构设置于所述支架顶部，所述下料机构用于将若干所述小件制品以单一纵列的方式输送至所述输送转移机构内；

所述输送转移机构设置于所述下料机构下方，所述输送转移机构用于将若干小件制品逐粒输送至所述称重机构上；

所述输送转移机构包括转移轮、若干第一通道、若干滑块、若干第一凹槽以及导向座，所述转移轮设置于所述下料机构下方，若干所述第一通道等距轴向开设在所述转移轮外圆周面，所述第一通道内设置有所述滑块；在两两所述第一通道之间的所述转移轮外圆周面上等距轴向开设若干所述第一凹槽；所述导向座与所述转移轮部分外圆周面紧邻；

所述推杆沿所述滑块轴向设置于所述滑块一侧端部；

所述推动机构设置于所述转移轮一侧，且所述推动机构与所述推杆位于所述转移轮同侧，所述推动机构用于推动与所述推杆连接的所述滑块沿所述第一通道远离所述推动机构的方向滑动；

所述复位机构用于推动与所述推杆连接的所述滑块沿所述第一通道朝初始位置滑动；

所述称重机构设置于所述转移轮下方并固定在所述支架上，所述称重机构用于对每个所述小件制品进行逐粒称重；

所述出料通道设置于所述称重机构远离所述导向座的一侧下方，所述出料通道用于运输出称重后的所述小件制品；

所述连杆跟随机构设置于所述出料通道上方，所述连杆跟随机构用于防止所述小件制品因惯性作用从所述称重机构上滑落至外部环境。

作为本发明的进一步优选，所述第一凹槽包括限位部、第一斜面、第二斜面、以及通道段，所述第一凹槽底部沿所述转移轮转动方向依次分为通道段、第一斜面、限位部以及第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面的交汇处以所述转移轮中部方向凹陷形成所述限位部，第一斜面、限位部以及第二斜面呈V形结构；所述通道段底面与所述转移轮外圆同心并等距。

作为本发明的进一步优选，所述连杆跟随机构包括凸轮结构、摆动轴、固定架、滚轮摆臂以及若干档杆，所述凸轮结构沿所述转移轮外圆周面一圈布置构成一圆形结构；所述摆动轴沿所述转移轮轴向设置于所述出料通道上方；所述固定架设置于所述出料通道的两侧并与所述摆动轴两端连接；所述摆臂设置于所述摆动轴上方；所述滚轮设置于所述摆臂顶部且与所述凸轮结构构成的圆形结构相切；若干所述档杆等距分布在所述摆动轴朝向所述转移轮的一侧，且每个所述档杆分别与一个所述称重机构的出口方向对齐。

作为本发明的进一步优选，若干所述滑块在所述第一通道内轴向往复移动。

作为本发明的进一步优选，若干所述滑块在所述第一通道内径向往复移动。

作为本发明的进一步优选，还包括若干第二凹槽，若干所述第二凹槽等距开设在所述滑块朝向外部环境的一侧；两两所述第二凹槽之间的间距与两两所述第一凹槽之间的间距一致。

作为本发明的进一步优选，所述推动机构包括第一凸轮和第一推动部，所述第一凸轮朝向所述转移轮的一侧向所述转移轮方向延伸部分形成所述第一推动部。

作为本发明的进一步优选，所述推动机构包括第二凸轮和第二推动部，所述第二凸轮顶面向上凸起部分形成所述第二推动部。

还提供一种用于小件制品的连续式称重系统的称重方法，包括以下步骤：

步骤1、小件制品的下料：所述下料机构将若干所述小件制品以单一纵列的方式输送至所述转移轮中的所述第一凹槽内；

步骤2、小件制品的输送：所述输送转移机构将若干所述小件制品逐粒输送至所述称重机构上；

步骤2-1、随着所述转移轮的转动，到达所述第一凸轮处的所述推杆将沿着所述第一凸轮朝向所述转移轮的一侧移动；

步骤2-2、随着所述转移轮的转动，到达所述第一推动部处的所述推杆逐渐移动至极限位置；

其中，步骤2-1开始至步骤2-2结束期间，所述第二凹槽逐渐与所述第一凹槽连通；

步骤2-3、所述第二凹槽与所述第一凹槽完全连通时，所述小件制品到达所述称重机构上，同时所述档杆与所述称重机构的出口方向对齐；

步骤3、小件制品的称重：所述称重机构对所述小件制品进行称重；

步骤4、随着所述转移轮的转动，与所述称重机构的出口方向对齐的所述档杆抬起；位于所述称重机构上方的所述第一通道的侧壁推动位于所述称重机构上的所述小件制品至所述出料通道内；

步骤5、连续称重：循环重复步骤1至步骤4。

还提供一种用于小件制品的连续式称重系统的称重方法，包括以下步骤：

步骤1、小件制品的下料：所述下料机构将若干所述小件制品以单一纵列的方式输送至所述转移轮中的所述第一凹槽内；

步骤2、小件制品的输送：所述输送转移机构将若干所述小件制品逐粒输送至所述称重机构上；

步骤2-1、随着所述转移轮的转动，到达所述第二凸轮处的所述推杆将沿着所述第二凸轮开口方向向上移动；

步骤2-2、随着所述转移轮的转动，到达所述第二推动部凸起部分的所述推杆逐渐移动至极限位置；

其中，步骤2-1开始至步骤2-2结束期间，所述第一通道逐渐与所述第一凹槽连通；

步骤2-3、所述第一通道与所述第一凹槽完全连通时，所述小件制品到达所述称重机构上，同时所述档杆与所述称重机构的出口方向对齐；

步骤3、小件制品的称重：所述称重机构对所述小件制品进行称重；

步骤4、随着所述转移轮的转动，与所述称重机构的出口方向对齐的所述档杆抬起；位于所述称重机构上方的所述第一通道的侧壁推动位于所述称重机构上的所述小件制品至所述出料通道内；

步骤5、连续称重：循环重复步骤1至步骤4。

通过以上技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

1、本发明为连续式输送转移方式，缩短了小件制品上、下秤台的时间，在保证称重时间相同的情况下，缩短了每一个小件制品的称重周期，大大加快了小件制品的称重速度，实现高速称重。

2、本发明利用输送转移机构，可以使小件制品在整个输送转移过程中，不会受到挤压而变形，减小小件制品破损或漏粉的风险，也能适应有一定变形量的小件制品的称重。

3、本发明小件制品、输送转移机构以及称重机构的同步性好，在秤台上的落点位置整齐，称重时间段一致，无论是高速还是低速称重，不受惯性力和摩擦力的影响，称重机构稳定性好，干扰小，精度有保障。

4、本发明秤台前方设有连杆跟随机构, 档杆在小件制品滑到秤台上时，落下挡在小件制品前方，可以使小件制品在秤台上限位。

5、本发明在完成称重后紧贴凸轮块的滚轮带动档杆抬起，保持小件制品前方出料畅通，每完成一个小件制品的称重动作，档杆上下摆动一次。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明一种凸轮结构整体结构示意图；

图3是本发明实施例1整体结构示意图；

图4是本发明实施例1转移轮结构示意图；

图5是本发明实施例1推动机构结构示意图；

图6是本发明实施例2整体结构示意图；

图7是本发明实施例2转移轮结构示意图；

图8是本发明实施例2推动机构结构示意图；

图9是本发明另一种凸轮结构整体结构示意图；

图10是本发明秤台整体结构示意图；

图11是本发明第一凹槽结构示意图。

图中：1、小件制品；2、下料机构；3、输送转移机构；31、转移轮；32、第一通道；33、滑块；331、第二凹槽；34、第一凹槽；341、限位部；342、第一斜面；343、第二斜面；344、通道段；35、导向座；36、档杆通道；4、推杆；5、推动机构；51、第一凸轮；52、第一推动部；53、第二凸轮；54、第二推动部；6、称重机构；61、秤台；611、定位槽；612、台面；613、底座；62、称重传感器；71、凸轮结构；711、凸轮块；712、凸轮槽；72、摆动轴；73、固定架；74、滚轮；75、摆臂；76、档杆；8、滑道；9、出料通道。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

本申请提供一种用于小件制品的连续式称重系统，本称重系统安装于支架上（支架附图中未示出），支架用于固定和支撑本称重系统。如图1至图11所示，本称重系统包括下料机构2、输送转移机构3、若干推杆4、推动机构5、若干复位机构、称重机构6、连杆跟随机构以及出料通道9，其中：小件制品1为胶囊、囊形片或类似形状的其他制品；输送转移机构3包括转移轮31、若干第一通道32、若干滑块33、若干第一凹槽34以及导向座35；称重机构6包括若干秤台61和称重传感器62；连杆跟随机构包括凸轮结构71、摆动轴72、固定架73、滚轮74、摆臂75以及若干档杆76。

如图1所示，上述下料机构2设置于支架顶部，下料机构2用于将若干小件制品1以单一纵列的排列方式从下料机构2出口处输出至输送转移机构3内，也就是小件制品1以竖直排列形式落入输送转移机构3中。

上述输送转移机构3设置于下料机构2下方，输送转移机构3用于将若干小件制品1单独输送至称重机构6。输送转移机构3中的转移轮31设置于下料机构2下方，若干第一通道32等分轴向开设在转移轮31外圆周面（若干第一通道32的设置个数为本称重系统的工位数），第一通道32内设置有滑块33。在两两第一通道32之间的转移轮31外圆周面上均等距轴向开设若干第一凹槽34，导向座35与转移轮31部分外圆周面紧邻。其中，下料机构2的出口正下方为转移轮31，转移轮31始终朝向导向座35方向转动，转移轮31的转动通过驱动机构完成，驱动机构可采用伺服电机。当转移轮31外圆周面转动至与导向座35紧邻时，转移轮31上的第一凹槽34与导向座35之间形成防止小件制品1脱落的容纳腔。

如图11所示，上述第一凹槽34包括限位部341、第一斜面342、第二斜面343以及通道段344，第一凹槽34底部沿转移轮31转动方向依次分为通道段344、第一斜面342、限位部341以及第二斜面343，通道段344底面与转移轮外圆同心并等距；第一斜面342与第二斜面343的交汇处朝向第一凹槽34底部凹陷形成限位部341。第一斜面342、限位部341以及第二斜面343呈V形结构，第一斜面342、限位部341以及第二斜面343扩展了小件制品1下落的区间；限位部341为第一凹槽34的最低点，限位部341对小件制品1起限位作用。当下料机构2内的小件制品1掉落至第一凹槽34时，小件制品1竖直掉落至限位部341，小件制品1的一端与限位部341接触，另一端露出第一凹槽34槽口（此是为了避免发生同时具有两个或更多小件制品1同时进入输送转移机构3上的第一凹槽34内，小件制品1一端露出第一凹槽34槽口对下料机构2的下料起到一定的控制作用）。随着转移轮31的转动，小件制品1将会倒向第一凹槽34内的第一斜面342上，此时第一斜面342对倒下的小件制品1起到定位作用，保持小件制品1以倾斜的状态处于第一凹槽34内且下端紧贴限位部341。当存有小件制品1的第一凹槽34移动至转移轮31下方时，小件制品1直接倒向导向座35，且小件制品1以躺倒的状态与导向座35接触，此状态便于将小件制品1输送至称重机构6进行称重。其中，第一斜面342、限位部341以及第二斜面343的组合设置，便于小件制品1在不需要下料机构2专设下料闸门开、闭放料的情况下，依靠转移轮31转动便可从下料机构2中排序进入第一凹槽34，简化了下料机构2的整体结构。

如图1所示，上述推杆4沿滑块33轴向设置于滑块33一侧端部。上述推动机构5设置于转移轮31一侧，且推动机构5与推杆4位于转移轮31同侧，推动机构5用于推动与推杆4连接的滑块33沿第一通道32远离推动机构5的方向滑动。

上述称重机构6设置于转移轮31下方并固定在支架上，称重机构6用于对每个小件制品1进行逐粒称重。如图6所示，称重机构6包括若干秤台61和称重传感器62，若干秤台61设置于转移轮31正下方，称重传感器62设置于秤台61下方。如图10所示，秤台61包括定位槽611、台面612和底座613，底座613置于称重传感器62上方，底座613上方设置有定位槽611，定位槽611槽道与转移轮31底部出口方向同轴；定位槽611槽口的两侧为台面612，台面612为斜面，防止粉尘堆积在台面612上。定位槽611的径向槽宽小于小件制品1的外径，从而对小件制品1进行支撑和定位。上述出料通道9设置于称重机构6远离导向座35的一侧下方，出料通道9用于运输出称重后的小件制品1。

上述连杆跟随机构设置于出料通道9上方，连杆跟随机构用于防止小件制品1因惯性作用从称重机构6上滑落至外部环境。连杆跟随机构包括凸轮结构71、摆动轴72、固定架73、滚轮74、摆臂75以及若干档杆76，凸轮结构71沿转移轮31外圆周面一圈布置构成一圆形结构；摆动轴72沿转移轮31轴向设置于出料通道9上方；固定架73设置于出料通道9的两侧并与摆动轴72两端连接；摆臂75设置于摆动轴72上方；滚轮74设置于摆臂75顶部且与凸轮结构71构成的圆形结构相切；若干档杆76等距分布在摆动轴72朝向转移轮31的一侧，且每个档杆76分别与一个秤台61对齐。

上述凸轮结构71具有两种方式，第一种方式，如图2和图7所示，凸轮结构71由若干凸轮块711构成，若干上述凸轮块711安装在两两第一通道32之间的转移轮31外圆周面上，若干上述凸轮块711沿转移轮31外圆周面布置一圈构成一圆形结构；若干上述凸轮块711采用螺栓组件进行固定安装在转移轮31上。凸轮块711朝向外部环境的一侧为弧形面，弧形面径向的两端一高一低不处于同一平面，从而使得滚轮74沿凸轮块711上的弧形面滚动的同时会产生径向位移，因此带动摆动轴72来回摆动，使得档杆76在秤台61出口处上下摆动。从而防止随着转移轮31的转动，小件制品1落入秤台61的定位槽611上时，小件制品1因惯性作用滑出定位槽611情况的发生。第二种方式，如图9所示，在转移轮31外圆周面任意位置安装开设了若干凸轮槽712的圆形凸轮结构71，凸轮槽712朝向外部环境的一侧为弧形面，弧形面径向的两端一高一低不处于同一平面，当凸轮结构71随转移轮31转动时，滚轮74沿凸轮槽712上的弧形面滚动的同时会产生径向位移，因此带动摆动轴72来回摆动，使得档杆76在秤台61出口处上下摆动。

如图4所示，本申请还包括档杆通道36，档杆通道36开设在第一凹槽34朝向转移轮31转动方向的一侧，档杆通道36的槽宽小于小件制品1的径向宽度。第一通道32、滑块33以及推杆4设置个数一致，为转移轮31上的工位数；第一凹槽34和档杆通道36的设置个数为一个工位上的组数个数，优选地，第一通道32个数和转移轮31上的工位数为6个，第一凹槽34个数为12个/组，共6组。

实施例1

本实施例提供一种优选实施方案，基于上述结构，如图3至图5所示，本实施方案中若干滑块33在第一通道32内轴向往复移动。复位机构可采用任意能够实现将处于极限位置的推杆4复位至初始位置的机械结构。优选地，复位机构可采用弹性元件，将弹性元件设置于第一通道32远离推杆4的侧壁上，通过弹性元件的弹性将处于极限位置的推杆4复位至初始位置；优选地，复位机构可采用弹性元件和导轨结合的机械结构，沿第一通道32轴向安装导轨，第一通道32内的滑块33沿导轨滑动，在导轨上安装弹性元件，通过弹性元件的弹性将处于极限位置的推杆4复位至初始位置。如图5所示，推动机构5包括第一凸轮51和第一推动部52，第一凸轮51整体呈半圆弧状结构，第一凸轮51开口朝向上方，第一凸轮51朝向转移轮31的一侧设置有第一推动部52，第一推动部52向转移轮31方向延伸。第一凸轮51与第一推动部52连接过渡部分为斜面，便于推杆4顺畅的从第一凸轮51向第一推动部52移动，同时推杆4被第一推动部52挤压时不会出现卡住现象。第一凸轮51与转移轮31之间的距离与推杆4的长度一致。

如图4所示，本实施方案还包括若干第二凹槽331，若干第二凹槽331等距开设在滑块33朝向外部环境的一侧，两两第二凹槽331之间的间距与两两第一凹槽34之间的间距一致；第一通道32的长度大于滑块33的长度，第一通道32与滑块33之间的长度差与第一推动部52延伸的距离一致，当第一通道32与滑块33靠近推杆4的一侧平齐时，推杆4完全伸出第一通道32。第一凹槽34和第二凹槽331的槽宽均大于小件制品1的径向宽度。

也就是，当滑块33随转移轮31转动至转移轮31下方时，到达第一凸轮51处的推杆4会沿着第一凸轮51朝向转移轮31的一侧移动，当推杆4移动至第一推动部52时，推杆4受到第一推动部52向转移轮31方向挤压的力，从而推杆4向转移轮31方向轴向移动，因此带动滑块33在第一通道32内向远离推杆4方向移动直至极限位置。

本实施方案中推杆4的初始位置为：推杆4完全延伸出转移轮31；本实施方案中的推杆4的极限位置为：推杆4部分位于第一通道32内，滑块33远离推杆4的一端与第一通道32远离推杆4的端部接触。当推杆4沿着第一推动部52朝向转移轮31的一侧移动过程中，与此推杆4连接的滑块33上的若干第二凹槽331逐渐与此滑块33相邻并位于秤台61上方的若干第一凹槽34连通。只有当第一凹槽34中的小件制品1沿导向座35移动到秤台61上部的定位槽611时，滑块33上的第二凹槽331才会与相邻并移动至秤台61上方的第一凹槽34完全连通。

如图3所示，所述方向与附图一致，当小件制品1处于秤台61时：此小件制品1左、右侧的若干第二凹槽331均处于与此小件制品1上方的若干第一凹槽34完全连通，随着转移轮31的转动，连通的第二凹槽331和第一凹槽34可以完全避免触碰到秤台61上的小件制品1。此小件制品1左侧的第一通道32上的档杆通道36随着转移轮31的转动，会将秤台61上的小件制品1推动至出料通道9。同时滚轮74带动档杆76与定位槽611出口平齐，挡住滑至定位槽611内的小件制品1发生滑落。随着转移轮31的转动，连杆跟随机构上的档杆76会上下摆动，档杆通道36不仅预留出便于档杆76摆动的空间而且可以推动小件制品1滑入出料通道9内。

本实施方案还包括一种用于小件制品的连续式称重系统的称重方法，具体步骤如下：

步骤1、小件制品的下料：下料机构2将若干小件制品1以单一纵列的方式输送至转移轮31中的第一凹槽34内；

步骤2、小件制品的输送：输送转移机构3将若干小件制品1逐粒输送至称重机构6上；

步骤2-1、随着转移轮31的转动，到达第一凸轮51处的推杆4将沿着第一凸轮51朝向转移轮31的一侧移动；

步骤2-2、随着转移轮31的转动，到达第一推动部52处的推杆4逐渐移动至极限位置；

其中，步骤2-1开始至步骤2-2结束期间，到达第一推动部52处的滑块33上的第二凹槽331逐渐与第一凹槽34连通；

步骤2-3、第二凹槽331与第一凹槽34完全连通时，小件制品1到达秤台61上的定位槽611，同时档杆76与秤台61的出口方向对齐；

步骤3、小件制品的称重：称重机构6对小件制品1进行称重；

步骤4、随着转移轮31的转动，与秤台61的出口方向对齐的档杆76抬起；位于秤台61上方的第一通道32的侧壁推动位于定位槽611上的小件制品1至出料通道9内；

步骤5、连续称重：循环重复步骤1至步骤4。

实施例2

本实施例提供一种优选实施方案，基于上述结构，如图6至图8所示，本实施方案中在转移轮31与推杆4同侧的端面上，沿该端面圆周开设若干朝向该端面圆心的滑道8；若干滑块33在第一通道32内径向沿滑道8往复移动。复位机构可采用任意能够实现将为处于极限位置的推杆4复位至初始位置的机械结构。优选地，复位机构可采用弹性元件，将弹性元件设置于第一通道32底部，并与第一通道32内的滑块33接触，通过弹性元件的弹性将处于极限位置的推杆4复位至初始位置。如图8所示，第二凸轮53整体呈半圆弧状结构，第二凸轮53开口朝向上方，第二凸轮53开口面设置有第二推动部54，第二推动部54为波状结构。第二推动部54凸起部分的高度与滑道8长度一致。

本实施方案中推杆4的初始位置为：滑块33朝向外部环境的一面与转移轮31圆周面连接；本实施方案中的推杆4的极限位置为：推杆4滑动至第二推动部54凸起部分顶部，带动与此推杆4连接的滑块33向上抬起，同时此滑块33位于的第一通道32与此滑块33相邻位于秤台61上方的第一凹槽34连通。

也就是，当滑块33随转移轮31转动至转移轮31下方时时，到达第二凸轮53处的推杆4架设在第二凸轮53开口面上，当推杆4移动至第二推动部54凸起部分时，推杆4受到第二推动部54向上挤压的力，从而推杆4向上移动，因此带动滑块33在第一通道32内沿滑道8向转移轮31圆心方向做径向移动直至达到极限位置，此时该滑块33位于的第一通道32与此滑块33相邻位于秤台61上方的第一凹槽34连通。

如图6所示，所述方向与附图一致，小件制品1由第一凹槽34向秤台61上的定位槽611上输送，当处于称重状态时：转移轮31下方的两个第一通道32内的滑块33处于极限位置，位于秤台61正上方的第一凹槽34与其左侧的第一通道32连通；同时滚轮74带动档杆76与定位槽611出口平齐，挡住移动至定位槽611上的小件制品1发生滑落。转移轮31继续转动，秤台61正上方的第一凹槽34左侧的滑块33悬空经过定位槽611上的小件制品1的上方，此时小件制品1静止在秤台61上并进行称重。小件制品1称重完毕后，滚轮74带动档杆76抬起露出定位槽611出口。随后秤台61上的小件制品1左侧的第一通道32上的档杆通道36将秤台61上的小件制品1推离，送入出料通道9。

本实施方案还包括一种用于小件制品的连续式称重系统的称重方法，具体步骤如下：

步骤1、小件制品的下料：下料机构2将若干小件制品1以单一纵列的方式输送至转移轮31中的第一凹槽34内；

步骤2、小件制品的输送：输送转移机构3将若干小件制品1逐粒输送至称重机构6上；

步骤2-1、随着转移轮31的转动，到达第二凸轮53处的推杆4将沿着第二凸轮53开口方向向上移动；

步骤2-2、随着转移轮31的转动，到达第二推动部54凸起部分的推杆4逐渐移动至极限位置；

其中，步骤2-1开始至步骤2-2结束期间，第一通道32逐渐与第一凹槽34连通；

步骤2-3、第一通道32与第一凹槽34完全连通时，小件制品1到达秤台61上的定位槽611，同时档杆76与秤台61的出口方向对齐；

步骤3、小件制品的称重：称重机构6对小件制品1进行称重；

步骤4、随着转移轮31的转动，与秤台61的出口方向对齐的档杆76抬起；位于秤台61上方的第一通道32的侧壁推动位于定位槽611上的小件制品1至出料通道9内；

步骤5、连续称重：循环重复步骤1至步骤4。

本实施方案为连续式输送转移方式，缩短了小件制品1上、下秤台61的时间，在保证称重时间相同的情况下，缩短了每一个小件制品1的称重周期，大大加快了小件制品1的称重速度，实现高速称重。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本申请所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

本申请中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。

本申请中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种用于小件制品的连续式称重系统，包括支架，其特征在于：包括下料机构（2）、输送转移机构（3）、若干推杆（4）、推动机构（5）、若干复位机构、称重机构（6）、出料通道（9）以及连杆跟随机构，其中：

所述下料机构（2）设置于所述支架顶部，所述下料机构（2）用于将若干所述小件制品（1）以单一纵列的方式输送至所述输送转移机构（3）内；

所述输送转移机构（3）设置于所述下料机构（2）下方，所述输送转移机构（3）用于将若干所述小件制品（1）逐粒输送至所述称重机构（6）上；

所述输送转移机构（3）包括转移轮（31）、若干第一通道（32）、若干滑块（33）、若干第一凹槽（34）以及导向座（35），所述转移轮（31）设置于所述下料机构（2）下方，若干所述第一通道（32）等距轴向开设在所述转移轮（31）外圆周面，所述第一通道（32）内设置有所述滑块（33）；在两两所述第一通道（32）之间的所述转移轮（31）外圆周面上均等距轴向开设若干所述第一凹槽（34）；所述导向座（35）与所述转移轮（31）部分外圆周面紧邻；

所述推杆（4）沿所述滑块（33）轴向设置于所述滑块（33）一侧端部；

所述推动机构（5）设置于所述转移轮（31）一侧，且所述推动机构（5）与所述推杆（4）位于所述转移轮（31）同侧，所述推动机构（5）用于推动与所述推杆（4）连接的所述滑块（33）沿所述第一通道（32）远离所述推动机构（5）的方向滑动；

所述复位机构用于推动与所述推杆（4）连接的所述滑块（33）沿所述第一通道（32）朝初始位置滑动；

所述称重机构（6）设置于所述转移轮（31）下方并固定在所述支架上，所述称重机构（6）用于对每个所述小件制品（1）进行逐粒称重；

所述出料通道（9）设置于所述称重机构（6）远离所述导向座（35）的一侧下方，所述出料通道（9）用于称重后的所述小件制品（1）的排出；

所述连杆跟随机构设置于所述出料通道（9）上方，所述连杆跟随机构用于防止所述小件制品（1）因惯性作用从所述称重机构（6）上滑落至外部环境。

2.根据权利要求1所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：所述第一凹槽（34）包括限位部（341）、第一斜面（342）、第二斜面（343）、以及通道段（344），所述第一凹槽（34）底部沿所述转移轮（31）转动方向依次为所述通道段（344）、所述第一斜面（342）、所述限位部（341）以及所述第二斜面（343），所述第一斜面（342）与所述第二斜面（343）的交汇处以所述转移轮（31）中部方向凹陷形成所述限位部（341），第一斜面（342）、限位部（341）以及第二斜面（343）呈V形结构；所述通道段（344）底面与所述转移轮（31）外圆同心并等距。

3.根据权利要求2所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：所述连杆跟随机构包括凸轮结构（71）、摆动轴（72）、固定架（73）、滚轮（74）、摆臂（75）以及若干档杆（76），所述凸轮结构（71）沿所述转移轮（31）外圆周面一圈布置构成一圆形结构；所述摆动轴（72）沿所述转移轮（31）轴向设置于所述出料通道（9）上方；所述固定架（73）设置于所述出料通道（9）的两侧并与所述摆动轴（72）两端连接；所述摆臂（75）设置于所述摆动轴（72）上方；所述滚轮（74）设置于所述摆臂（75）顶部且与所述凸轮结构（71）构成的圆形结构相切；若干所述档杆（76）等距分布在所述摆动轴（72）朝向所述转移轮（31）的一侧，且每个所述档杆（76）分别与一个所述称重机构（6）的出口方向对齐。

4.根据权利要求3所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：若干所述滑块（33）在所述第一通道（32）内轴向往复滑动。

5.根据权利要求3所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：若干所述滑块（33）在所述第一通道（32）内径向往复滑动。

6.根据权利要求4所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：还包括若干第二凹槽（331），若干所述第二凹槽（331）等距开设在所述滑块（33）朝向外部环境的一侧；两两所述第二凹槽（331）之间的间距与两两所述第一凹槽（34）之间的间距一致。

7.根据权利要求6所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：所述推动机构（5）包括第一凸轮（51）和第一推动部（52），所述第一凸轮（51）朝向所述转移轮（31）的一侧向所述转移轮（31）方向延伸部分形成所述第一推动部（52）。

8.根据权利要求5所述的一种用于小件制品的连续式称重系统，其特征在于：所述推动机构（5）包括第二凸轮（53）和第二推动部（54），所述第二凸轮（53）顶面向上凸起部分形成所述第二推动部（54）。

9.一种基于权利要求7所述的用于小件制品的连续式称重系统的称重方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、小件制品的下料：所述下料机构（2）将若干所述小件制品（1）以单一纵列的方式输送至所述转移轮（31）中的所述第一凹槽（34）内；

步骤2、小件制品的输送：所述输送转移机构（3）将若干所述小件制品（1）逐粒输送至所述称重机构（6）上；

步骤2-1、随着所述转移轮（31）的转动，到达所述第一凸轮（51）处的所述推杆（4）将沿着所述第一凸轮（51）朝向所述转移轮（31）的一侧移动；

步骤2-2、随着所述转移轮（31）的转动，到达所述第一推动部（52）处的所述推杆（4）逐渐移动至极限位置；

其中，步骤2-1开始至步骤2-2结束期间，所述滑块（33）上的第二凹槽（331）逐渐与所述第一凹槽（34）连通；

步骤2-3、所述第二凹槽（331）与所述第一凹槽（34）完全连通时，所述小件制品（1）到达所述称重机构（6）上，同时所述档杆（76）与所述称重机构（6）的出口方向对齐；

步骤3、小件制品的称重：所述称重机构（6）对所述小件制品（1）进行称重；

步骤4、随着所述转移轮（31）的转动，与所述称重机构（6）的出口方向对齐的所述档杆（76）抬起；位于所述称重机构（6）上方的所述第一通道（32）的侧壁推动位于所述称重机构（6）上的所述小件制品（1）至所述出料通道（9）内；

步骤5、连续称重：循环重复步骤1至步骤4。

10.一种基于权利要求8所述的一种用于小件制品的连续式称重系统的称重方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、小件制品的下料：所述下料机构（2）将若干所述小件制品（1）以单一纵列的方式输送至所述转移轮（31）中的所述第一凹槽（34）内；

步骤2、小件制品的输送：所述输送转移机构（3）将若干所述小件制品（1）逐粒输送至所述称重机构（6）上；

步骤2-1、随着所述转移轮（31）的转动，到达所述第二凸轮（53）处的所述推杆（4）将沿着所述第二凸轮（53）开口方向向上移动；

步骤2-2、随着所述转移轮（31）的转动，到达所述第二推动部（54）凸起部分的所述推杆（4）逐渐移动至极限位置；

其中，步骤2-1开始至步骤2-2结束期间，所述第一通道（32）逐渐与所述第一凹槽（34）连通；

步骤2-3、所述第一通道（32）与所述第一凹槽（34）完全连通时，所述小件制品（1）到达所述称重机构（6）上，同时所述档杆（76）与所述称重机构（6）的出口方向对齐；

步骤3、小件制品的称重：所述称重机构（6）对所述小件制品（1）进行称重；

步骤4、随着所述转移轮（31）的转动，与所述称重机构（6）的出口方向对齐的所述档杆（76）抬起；位于所述称重机构（6）上方的所述第一通道（32）的侧壁推动位于所述称重机构（6）上的所述小件制品（1）至所述出料通道（9）内；

步骤5、连续称重：循环重复步骤1至步骤4。

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