CN113320939A - 一种工件自动上料装置及其上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种工件自动上料装置及其上料方法，包括料仓，料仓内设置坡面的导料板，料台上设置落料孔；推料组件用于将料仓内的工件以设定的节拍逐一推出料仓，推料组件包括由下至上安装的第一推料件和第二推料件，第一推料件与第二推料件交替地将料仓内的工件推出料仓。第一推料件包括驱动式连接的第一驱动件和第一推板，第一推板上设置第一料孔和第二料孔；第二推料件包括驱动式连接的第二驱动件和第二推板，第二推板上设置第三料孔和第四料孔，第二驱动件驱动第二推板紧贴第一推板平移，使第四料孔交替地对齐第一料孔和第二料孔、以及使第三料孔间歇性地对齐第一料孔。本发明第一推料件与第二推料件交替上料，可提高上料效率。

Description

一种工件自动上料装置及其上料方法

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，具体涉及一种工件自动上料装置及其上料方法。

背景技术

在自动化生产线中，对圆柱形工件上料通常采用机械手、夹具或者气缸推料，机械手和夹具上料虽然精确度高，但是设备成本高、上料效率一般。

气缸上料方式可参考公开号为CN108673113A的专利文献，其记载了灭火器把手导料管安装机构，包括设置有料仓的工作台，料仓包括底部为坡面结构的储料槽和竖向连接在坡面最低处的单管导料槽，单管导料槽后侧设置有水平气缸驱动的与导料管直接接触的推料板，单管导料槽的前面板底部铰接有单管送料挡板，单管送料挡板前侧间隔设置有升降式限位板，升降式限位板和单管送料挡板之间形成拧管区。该发明通过气缸和推料板配合，将位于单管导料槽最下端的单根导料管推出，经过单管送料挡板后到达拧管区，之后，推料板及单管送料挡板回到原位，由于气缸每动作一个节拍需要伸出和缩回两个动作，需要等气缸完全缩回才能进行下一次上料，气缸每动作一次占用的工时较长，上料效率也有待提高。

发明内容

本发明的目的是提供一种工件自动上料装置以提高圆柱形工件的上料效率。

本发明提供了如下的技术方案：

一种工件自动上料装置，包括：

料仓，所述料仓固定于料台上，所述料仓内设置坡面的导料板，所述导料板将圆柱形的工件向上料侧引导；所述料台上靠近上料侧处设置与工件适配的落料孔；

推料组件，用于将所述料仓内的工件以设定的节拍逐一推出料仓，所述推料组件包括由下至上安装的第一推料件和第二推料件，所述第一推料件与所述第二推料件交替地将料仓内的工件推出料仓，其中：

所述第一推料件包括驱动式连接的第一驱动件和第一推板，所述第一推板上沿X轴方向间隔地设置与工件适配的第一料孔和第二料孔，所述第一驱动件驱动所述第一推板贴合所述料台沿X轴方向平移，使所述第二料孔和第一料孔交替地对齐所述料台上的落料孔；

所述第二推料件包括驱动式连接的第二驱动件和第二推板，所述第二推板上沿X轴方向间隔地设置与工件适配的第三料孔和第四料孔，所述第三料孔和所述第四料孔均位于料仓的上料侧；所述第二驱动件驱动所述第二推板紧贴所述第一推板平移，使所述第四料孔交替地对齐所述第一料孔和第二料孔、以及使所述第三料孔间歇性地对齐所述第一料孔；

工件可从料仓滑落至第三料孔或者第四料孔中，然后分别由第一料孔和第四料孔滚入落料孔中；

所述料仓设有供所述第一推板和第二推板移动的避让槽。

优选的，所述第一推板远离所述第一驱动件的一端设置向上凸起的限位块，当所述第二驱动件驱动所述第二推板的第四料孔与第二料孔对齐时，所述限位块对所述第二推板进行物理限位。

优选的，所述导料板的下端位于所述第三料孔的上游且靠近所述第三料孔。

优选的，所述料仓的顶壁上安装光电传感器，两个所述光电传感器分别位于所述第三料孔和所述第四料孔的正上方，以检测第三料孔和第四料孔中是否有工件。

进一步的，工件自动上料装置还包括：

导正组件，用于将从落料孔中呈水平状态落下的工件导正为竖直状态，所述导正组件包括：

滑板，所述滑板在YZ平面内倾斜地固定于所述落料孔的正下方；

随动轮，转动式地安装于所述滑板的底端，所述随动轮的轴向沿X轴方向延伸，所述随动轮偏心地连接转轴；初始状态下，所述随动轮的近轴侧靠近所述滑板且凸出于所述滑板，在滑板上的工件下滑过程中，所述随动轮与工件滚动摩擦而旋转，使随动轮的远轴侧逐渐凸出于滑板而改变对工件的支撑角度，将工件导正为竖直状态；

输送带，位于所述随动轮的下游，用于接收且输送来自随动轮导正后的工件。

优选的，所述随动轮的轮周上设有一圈与工件适配的弧形的限位槽，所述限位槽于所述随动轮的轴向中心处内凹。

优选的，所述滑板上也设有与工件适配的导向槽，工件沿所述导向槽向下滑移。

进一步的，所述转轴安装于支架上，所述支架上安装接近开关，用于使所述随动轮刹车而复位至初始状态，所述随动轮的近轴侧安装感应片；所述支架上还安装电磁铁，所述接近开关连接控制器，所述控制器连接所述电磁铁；所述随动轮上安装铁片和拉伸弹簧，所述拉伸弹簧固定于所述随动轮上，所述拉伸弹簧的另一端焊接所述铁片；当所述接近开关感应到所述感应片时，所述铁片正对所述电磁铁，所述控制器使所述电磁铁通电而吸附所述铁片，使所述随动轮停止旋转；所述滑板上安装与控制器连接的光电开关，所述光电开关用于检测下一个工件是否到达滑板，以使所述电磁铁断电。

优选的，所述输送带为链板式输送带，所述输送带上沿输送带的运转方向间隔地设有多个用于定位工件的环形的挡边，所述输送带依次将挡边移动至正对所述滑板。

本发明还提供上述工件自动上料装置的上料方法，包括以下步骤：

初始状态下，第一推板的第二料孔对齐料台的落料孔，第二推板的第四料孔对齐第一推板的第一料孔；

将多根圆柱形的工件水平地平放入料仓中，工件随着导料板向下滚至上料侧，其中三个工件分别滚入第三料孔、第四料孔和第一料孔中；

第一驱动件驱动第一推板伸出，使第一料孔对齐落料孔，工件进入落料孔中；

在第一驱动件缩回第一推板的过程中，第二驱动件伸出第二推板，直至第一推板复位时，第四料孔正好对齐第二料孔，第四料孔中的工件经过第二料孔后落入落料孔中；此时第一料孔与第三料孔对齐，料仓内的工件进入第三料孔和第一料孔中暂存；

第一驱动件再次伸出第一推板，使第一料孔中的工件掉落至落料孔中；同时第二驱动件复位第二推板，料仓中的工件滚入第四料孔中；

第一驱动件再次缩回第一推板，此时第一推板和第二推板均回到初始状态，重复上述步骤对工件连续上料。

进一步的，工件从落料孔落下后，还包括对工件导正的步骤，该步骤包括：

工件从落料孔落至滑板上，沿滑板滑动至滑板的底端；

初始状态下，随动轮的近轴侧略凸出于滑板，工件与随动轮之间滚动摩擦而继续向下滑动，随着随动轮的远轴侧逐渐凸出于滑板之上，工件由随动轮的支撑角度变大而趋向于直立状态；

工件由输送带的机架外侧的挡壁阻挡后完全降落至输送带上，输送带间歇性地向前运载工件；

随动轮在惯性作用下继续旋转，直至接近开关检测到感应片后，控制器使电磁铁通电而吸附随动轮上的铁片，使随动轮停止旋转，此时随动轮复位至初始状态，其近轴侧略凸出于滑板；

当光电开关检测到下一个工件滑落至滑板上时，控制器使电磁铁断电，拉伸弹簧拉回铁片，随动轮解除制动；

重复以上步骤对工件导正。

本发明的有益效果是：

本发明利用第一推料件和第二推料件交替地将圆柱形的工件推入落料孔中，减少了等待驱动件往复移动的工时，提高了上料效率。

本发明的第一推料件和第二推料件上分别设置两个料孔，利用各个料孔的分布位置，以及第一推料件和第二推料件的动作顺序，使两组推料件实现交替推料，上料动作可靠，节拍有序。

本发明的导正组件进一步将从落料孔落下的工件由水平状态引导为竖直状态，方便下一工序对工件的装配。该导正组件包括滑板和偏心安装的随动轮，利用工件的重力与随动轮滚动摩擦，使随动轮的远轴侧逐渐凸起而改变工件的倾斜角度，使工件趋向于直立地滑落至输送带上，本导正组件不需要驱动件即可自动改变工件的姿态，减少了驱动件的使用数量，使设备更紧凑、节能。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的图1中A处的放大结构示意图；

图3是图2中B处的放大结构示意图；

图4至图7是本发明的推料组件动作过程示意图；

图8是本发明的导正组件侧视示意图；

图9至图12是本发明的导正组件对工件导正时的动作过程示意图。

图中标记为：1.料台；2.料仓；3.工件；4.导料板；5.上料侧；6.落料孔；7.第一推料件；8.第二推料件；9.第一驱动件；10.第一推板；11.第二驱动件；12.第二推板；13.第一料孔；14.第二料孔；15.第三料孔；16.第四料孔；17.避让槽；18.限位块；19.光电传感器；20.滑板；21.随动轮；22.输送带；23.导向槽；24.转轴；25.支架；26.限位槽；27.挡壁；28.挡边；29.接近开关；30.感应片；31.电磁铁；32.铁片；33.拉伸弹簧；34.弹簧槽；35.导柱；36.光电开关。

具体实施方式

实施例1

如图1、图4至图7所示，一种工件自动上料装置，包括：料台1、料仓2和推料组件。

料台1由底座支撑，料仓2固定于料台1上，料仓2内可容纳十几根至几十根圆柱形的工件3。料仓2内设置坡面的导料板4，工件3沿着导料板4向下滚动至料仓右侧的上料侧5。料台1的右侧设置与工件3适配的落料孔6，工件3由落料孔6落至下一输送机构上。

推料组件用于将料仓2内的工件以设定的节拍逐一推出料仓2，实现自动、有序的上料。推料组件包括由下至上安装的第一推料件7和第二推料件8，第一推料件7与第二推料件8交替地将料仓2内的工件3推出料仓2，其中：

第一推料件7包括驱动式连接的第一驱动件9和第一推板10，第一驱动件9安装于料台2上，第一推板10上沿X轴方向间隔地设置与工件适配的第一料孔13和第二料孔14，第一驱动件9驱动第一推板10贴合料台2沿X轴方向平移，使第二料孔14和第一料孔13交替地对齐料台上的落料孔6。

第二推料件8包括驱动式连接的第二驱动件11和第二推板12，第二驱动件11安装于第一驱动件9的上方，第二推板12上沿X轴方向间隔地设置与工件适配的第三料孔15和第四料孔16，第三料孔15和第四料孔16均靠近料仓2的上料侧；第二驱动件11驱动第二推板12紧贴第一推板10平移，使第四料孔16交替地对齐第一料孔13和第二料孔14、以及使第三料孔15间歇性地对齐第一料孔13。

工件3可从料仓2滑落至第三料孔15或者第四料孔16中，然后分别由第一料孔13和第四料孔16滚入落料孔6中。

导料板4的下端位于第三料孔15的上游且靠近第三料孔15，因此由导料板4滚落的工件更容易滚至第三料孔15中，当第三料孔15满时，工件3在后面工件的推力作用下再向前自由滚至第四料孔16和第一料孔13中。

第一驱动件9和第二驱动件11可选用气缸。

料仓2的左右两侧分别设有供第一推板10和第二推板12移动的避让槽17。

第一推板10远离第一驱动件9的一端设置向上凸起的限位块18，当第二驱动件11驱动第二推板的第四料孔16与第二料孔14对齐时，限位块18对第二推板12进行物理限位，保证第四料孔16与第二料孔14对齐、第三料孔15与第一料孔13对齐。

料仓2的顶壁上安装光电传感器19，两个光电传感器19分别位于第三料孔15和第四料孔16的正上方，以检测第三料孔15和第四料孔16中是否有工件。料仓2外还安装报警器，光电传感器19连接控制器，控制器连接报警器。当第三/第四料孔中缺料时，光电传感器触发报警器提醒作业员补料。

本自动上料装置的上料过程为：

如图1所示，初始状态下，第一推板10的第二料孔14对齐料台的落料孔6，第二推板的第四料孔16对齐第一推板的第一料孔13；

将一摞圆柱形的工件3水平地平放入料仓2中，工件3随着导料板4向下滚至上料侧5，其中三个工件分别滚入第三料孔15、第四料孔16和第一料孔13中；

如图4所示，第一驱动件9驱动第一推板10伸出，使第一料孔13对齐落料孔6，第一料孔13中的工件进入落料孔6中；

如图5和图6所示，第一驱动件9缩回第一推板10，在此过程中，第二驱动件11伸出第二推板12，直至第一推板10复位时，第四料孔16正好对齐第二料孔14，第四料孔16中的工件经过第二料孔14后落入落料孔6中；此时第一料孔13与第三料孔15对齐，料仓2内的工件滚入第三料孔15和第一料孔13中暂存；

如图7所示，第一驱动件9再次伸出第一推板10，使第一料孔13中的工件掉落至落料孔6中；同时第二驱动件11复位第二推板12，料仓中的工件滚入第四料孔16中；

第一驱动件9再次缩回第一推板10，此时第一推板10和第二推板12均回到初始状态。重复上述步骤对工件连续上料。

实施例2

在某些工件的装配过程中，不仅需要对工件按设定的节拍逐一上料，还需要使工件保持直立的姿态，便于在工件的端部装配其他零件，同时防止工件在转移和装配过程中自由滚动，提高装配效率和精度。因此本实施例在实施例1的基础上还配置导正组件，用于将从落料孔中呈水平状态落下的工件导正为竖直状态。

如图2、3、图8至图12所示，正组件包括：滑板20、随动轮21和输送带22。

滑板20在YZ平面内倾斜地固定于落料孔6的正下方。如图8所示，滑板20向前倾斜。滑板20上设有与工件适配的导向槽23，工件3沿导向槽23向下滑移。

随动轮21转动式地安装于滑板20的底端，随动轮21的轴向沿X轴方向延伸，随动轮21偏心地连接转轴24，转轴24的两端安装于支架25的轴承内。本实施例中的工件为具有较大密度的金属或者金属合金工件，例如铁、不锈钢等材质。如图8所示，初始状态下，随动轮21的近轴侧靠近滑板20且略凸出于滑板20，滑板20上的工件3在下滑过程中，与随动轮21滚动摩擦而旋转随动轮21，使随动轮21的远轴侧逐渐凸出于滑板20，随着该远轴侧凸出于滑板20的高度增加，工件3的倾斜角度也逐渐变陡，从而使工件3产生竖立的趋势，当工件3落至输送带22上时，自动导正为竖直状态。

如图2所示，随动轮21的轮周上设有一圈与工件适配的弧形的限位槽26，限位槽26于随动轮21的轴向中心处内凹。

输送带22位于随动轮21的下游，用于接收且向下一工序输送来自随动轮导正后的工件3。输送带机架的前侧安装向上凸起的挡壁27，挡壁27可在工件3未完全降落至输送带22上时初步阻挡工件3，防止工件3冲出输送带22之外，使工件稳定地着陆于输送带22上，避免工件歪斜、晃动。

输送带22为链板式输送带，输送带22上沿输送带的运转方向间隔地安装多个用于定位工件的环形的挡边28，输送带依次将挡边28移动至正对随动轮21，工件3由随动轮21滑落至挡边28内。

如图2和图3所示，支架25正对着随动轮的内侧壁上安装接近开关29，用于使随动轮21刹车而复位至初始状态，随动轮21的近轴侧安装可被接近开关29感应的感应片30；支架25的内侧壁上还安装电磁铁31，接近开关29连接控制器，控制器连接电磁铁31。随动轮21上安装铁片32和拉伸弹簧33，拉伸弹簧33的一端焊接固定于随动轮21的弹簧槽34内，另一端焊接铁片32。

当接近开关29感应到感应片30时，铁片32正好位于与电磁铁31相对的位置，接近开关29向控制器发送检测信号，控制器接收到该信号后，使电磁铁31通电而吸附铁片32，随动轮21停止旋转，此时随动轮21的近轴侧略凸出与滑板20，即随动轮21处于初始状态。滑板20的左侧壁或者右侧壁上安装与控制器连接的光电开关36，光电开关36用于检测下一个工件是否到达滑板20上，当其检测到滑板20上有工件时，控制器使电磁铁31断电，随动轮21在工件3的摩擦力作用下可以再次旋转。

铁片32上还安装垂直于铁片32的导柱35，随动轮21内设有与导柱35适配的盲孔，导柱35插入盲孔中，当铁片32受到电磁铁31吸附时，导柱35可沿着该盲孔移动，使铁片32仅在轴向上发生位移，防止铁片被拉走，提高了对随动轮21刹车的可靠性。

本实施例的其他结构与实施例1相同。

对工件的导正步骤包括：

工件3从落料孔6落至滑板20上，沿滑板20滑动至滑板的底端；

初始状态下，随动轮21的近轴侧略凸出于滑板20，如图9至图11所示，工件3与随动轮21之间滚动摩擦而继续向下滑动，随动轮21逆时针转动，随着随动轮21的远轴侧逐渐凸出于滑板20之上，工件3由随动轮21的支撑角度变大而趋向于直立状态；

如图12所示，工件3由输送带22的挡壁27阻挡后平稳地降落至输送带22上，输送带22间歇性地向前运载工件3；

随动轮21在惯性作用下继续旋转，直至接近开关29检测到感应片30后，控制器使电磁铁31通电而吸附随动轮上的铁片32，使随动轮21停止旋转，此时随动轮21复位至初始状态，其近轴侧略凸出于滑板20；

当光电开关36检测到下一个工件滑落至滑板20上时，控制器使电磁铁31断电，拉伸弹簧33拉回铁片32，随动轮21解除制动；

重复以上步骤对工件导正。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种工件自动上料装置，其特征在于，包括：

料仓，所述料仓固定于料台上，所述料仓内设置坡面的导料板，所述导料板将圆柱形的工件向上料侧引导；所述料台靠近上料侧处设置与工件适配的落料孔；

推料组件，用于将所述料仓内的工件以设定的节拍逐一推出料仓，所述推料组件包括由下至上安装的第一推料件和第二推料件，所述第一推料件与所述第二推料件交替地将料仓内的工件推出料仓，其中：

所述第一推料件包括驱动式连接的第一驱动件和第一推板，所述第一推板上沿X轴方向间隔地排列有与工件适配的第一料孔和第二料孔，所述第一驱动件驱动所述第一推板贴合所述料台沿X轴方向平移，使所述第二料孔和第一料孔交替地对齐所述料台上的落料孔；

所述第二推料件包括驱动式连接的第二驱动件和第二推板，所述第二推板上沿X轴方向间隔地排列有与工件适配的第三料孔和第四料孔，所述第三料孔和所述第四料孔均位于料仓的上料侧；所述第二驱动件驱动所述第二推板紧贴所述第一推板平移，使所述第四料孔交替地对齐所述第一料孔和第二料孔、以及使所述第三料孔间歇性地对齐所述第一料孔；

工件可从料仓滑落至第三料孔或者第四料孔中，然后分别由第一料孔和第四料孔滚入落料孔中；

所述料仓设有供所述第一推板和第二推板平移的避让槽。

2.根据权利要求1所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述第一推板远离所述第一驱动件的一端设置向上凸起的限位块，当所述第二驱动件驱动所述第二推板的第四料孔与第二料孔对齐时，所述限位块对所述第二推板限位。

3.根据权利要求2所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述导料板的下端位于所述第三料孔的上游且靠近所述第三料孔。

4.根据权利要求1所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述料仓的顶壁上安装光电传感器，两个所述光电传感器分别位于所述第三料孔和所述第四料孔的正上方，以检测第三料孔和第四料孔中是否有工件。

5.根据权利要求1所述的工件自动上料装置，其特征在于，还包括：

导正组件，用于将从落料孔中呈水平状态落下的工件导正为竖直状态，所述导正组件包括：

滑板，所述滑板在YZ平面内倾斜地固定于所述落料孔的正下方；

随动轮，转动式地安装于所述滑板的底端，所述随动轮的轴向沿X轴方向延伸，所述随动轮偏心地连接转轴；初始状态下，所述随动轮的近轴侧靠近所述滑板且凸出于所述滑板，滑板上的工件在下滑过程中，与随动轮滚动摩擦而旋转随动轮，使随动轮的远轴侧逐渐凸出于滑板而改变对工件的支撑角度，将工件导正为竖直状态；

输送带，位于所述随动轮的下游，用于接收且输送来自随动轮导正后的工件。

6.根据权利要求5所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述随动轮的轮周上设有一圈与工件适配的弧形的限位槽，所述限位槽于所述随动轮的轴向中心处内凹；所述滑板上也设有与工件适配的导向槽，工件沿所述导向槽向下滑移。

7.根据权利要求5所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述转轴安装于支架上，所述支架上安装接近开关，用于使所述随动轮刹车而复位至初始状态，所述随动轮的近轴侧安装感应片；所述支架上还安装电磁铁，所述接近开关连接控制器，所述控制器连接所述电磁铁；所述随动轮上安装铁片和拉伸弹簧，所述拉伸弹簧固定于所述随动轮上，所述拉伸弹簧的另一端焊接所述铁片；当所述接近开关感应到所述感应片时，所述铁片正对所述电磁铁，所述控制器使所述电磁铁通电而吸附所述铁片，控制所述随动轮停止旋转；所述滑板上安装与控制器连接的光电开关，所述光电开关用于检测下一个工件是否到达滑板，以使所述电磁铁断电。

8.根据权利要求5所述的工件自动上料装置，其特征在于，所述输送带为链板式输送带，所述输送带上沿输送带的运转方向间隔地设有多个用于定位工件的环形的挡边，所述输送带依次将挡边移动至正对所述滑板。

9.一种工件自动上料方法，其特征在于，包括以下步骤：

初始状态下，第一推板的第二料孔对齐料台的落料孔，第二推板的第四料孔对齐第一推板的第一料孔；

将多根圆柱形的工件水平地平放入料仓中，工件随着导料板向下滚至上料侧，其中三个工件分别滚入第三料孔、第四料孔和第一料孔中；

第一驱动件驱动第一推板伸出，使第一料孔对齐落料孔，工件进入落料孔中；

在第一驱动件缩回第一推板的过程中，第二驱动件伸出第二推板，直至第一推板复位时，第四料孔正好对齐第二料孔，第四料孔中的工件经过第二料孔后落入落料孔中；此时第一料孔与第三料孔对齐，料仓内的工件进入第三料孔和第一料孔中暂存；

第一驱动件再次伸出第一推板，使第一料孔中的工件掉落至落料孔中；同时第二驱动件复位第二推板，料仓中的工件滚入第四料孔中；

第一驱动件再次缩回第一推板，此时第一推板和第二推板均回到初始状态，重复上述步骤对工件连续上料。

10.根据权利要求9所述的工件自动上料方法，其特征在于，工件从落料孔落下后，还包括对工件导正的步骤，该步骤包括：

工件从落料孔落至滑板上，沿滑板滑动至滑板的底端；

初始状态下，随动轮的近轴侧略凸出于滑板，工件与随动轮之间滚动摩擦而继续向下滑动，随着随动轮的远轴侧逐渐凸出于滑板之上，工件由随动轮的支撑角度变大而趋向于直立状态；

工件由输送带的机架外侧的挡壁阻挡后完全降落至输送带上，输送带间歇性地向前运载工件；

随动轮在惯性作用下继续旋转，直至接近开关检测到感应片后，控制器使电磁铁通电而吸附随动轮上的铁片，使随动轮停止旋转，此时随动轮复位至初始状态，其近轴侧略凸出于滑板；

当光电开关检测到下一个工件滑落至滑板上时，控制器使电磁铁断电，拉伸弹簧拉回铁片，随动轮解除制动；

工件滑动至滑板的底端，重复以上步骤对工件导正。

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