CN113308947B - 一种纸浆吸滤脱水热成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，包括如下步骤：步骤1，制备桨液；步骤2，向浆箱内注入浆液，进行吸滤脱水和挤压成型，形成产品湿坯；步骤3，将湿坯热压干燥定型，制成纸浆模塑制品；步骤4，通过智能收料系统对纸浆模塑制品料送至后工序进行检验、切边。采用注浆管精确注浆，通过真空抽吸进行脱水，再通过挤压模具制成产品湿坯，通过热压对产品进行定型，成型设备结构简单，提高了产品生产效率。

Description

一种纸浆吸滤脱水热成型工艺

技术领域

本发明涉及纸浆模塑制品生产技术领域，特别涉及一种纸浆吸滤脱水热成型工艺。

背景技术

纸浆模塑以废纸、竹浆、甘蔗浆、木浆等植物纤维为原料，经碎浆、磨浆、添加助剂、调浓等工序制备成植物纤维浓度1％以下的纸浆悬浮液(称：浆液)，泵送到成型机的成型浆槽内；利用吸滤模具在成型浆槽内抽吸浆液中的植物纤维，吸滤成型制成湿坯，再经热压定型制得成品；该技术不需要任何胶粘剂，可以制成型状复杂、尺寸精度要求较高的纸制品，是获得理想的包装材料的一种技术，制品经使用废弃后能够完全降解，具有绿色环保、可降解、可循环再生利用等诸多优点，已成为一种新兴的环保包装材料。

纸浆模塑制品替代塑料类传统包装材料时，在绿色环保方面是巨大进步，在各行各业得到广泛应用，市场对纸浆模塑制品的质量要求也越来越高，这使得现有纸浆模塑吸浆成型方式的不足和问题越发突出。现有纸浆模塑成型机(包括翻转式、往复式、转鼓式等等)，吸浆方式都是吸滤模具潜入成型浆槽中的浆液里，利用真空自由抽吸浆液，将浆液中的植物纤维和细小组分与水分离，使植物纤维和细小组分包裹在吸滤模具丝网表面，再挤压脱水形成纸浆模塑制品湿坯。为便于说明，暂称为潜入式自由吸浆，存在的主要问题有：

1.成型浆槽内浆液均匀性差：表面上看浆液只是简单的植物纤维悬浮液，而实际上浆液是一种复杂的热力学亚稳定体系，其中包含植物纤维(纤维长度主要分布在0.5～5.0mm的范围内)和细小组分(细小组分指能通过200目、孔径0.071mm筛网的组分，如：细小纤维、杂细胞、填料、助剂等等)，浆液中除纤维长度外的其他各组分的粒度均属于胶体粒子的范畴，各种粒子比表面积大，存在复杂的界面力、表面电荷等作用力；湍动的浆液中，各种组分产生布朗运动，粒子之间相互碰撞，碰撞时纤维彼此之间以及各组分之间都会产生范德华力，使得它们很容易产生絮聚，纤维相互交织纠缠；从宏观上看，浆液没有足够的微湍流时，悬浮的纤维立刻絮聚成“小云朵”状。现有成型浆槽进浆冲击力弱，在浆槽内又没有动力维持浆液微湍流，尽管部分设备利用间歇时间，对浆液吹气、鼓泡等来防止纤维絮聚和沉积，但分散效果并不理想。

2.产品重量个体差异大：吸滤成型过程是复杂的纤维堆积过程，吸浆初始阶段是浆液中纤维滤水后直接堆积到吸滤模具的吸浆网面形成纤维层，随后的纤维再逐层堆积到已有的纤维层上，已堆积的纤维层密集的纤维会产生吸阻，降低真空，减弱进一步抽吸浆液的能力，称之为“滤饼阻力”，随着纤维层增厚，滤饼阻力动态增加，直至无法再吸附更多的纤维。潜入式吸浆自由度大，存在错综复杂的不可控因素，如真空度波动、滤饼阻力变化、浆液均一性、浆槽内流速流向等等，都会影响纤维在吸滤模具上堆积量，吸浆状态重现性差，导致产品重量个体差异大。

3.产品正反面差异大：潜入式自由吸浆，成型浆槽需要不断进浆和回浆，浆液流动状态复杂，存在紊流、漩涡等现象；同时为克服滤饼阻力的影响，一开始就会采用大真空度吸浆，真空度可达40-70kPa，真空度小可能会产生吸浆不足的问题，大真空抽吸使得成型浆槽内浆液流动状态更为多变难控，干扰纤维正常分布，加之纤维絮聚等影响，使得吸附在吸滤模具的纤维厚薄不均，制成的湿坯表面凹凸不平，挤压及热压整形后，也不如贴近吸滤模具网面的细腻、平整，导致产品两面差异明显，难以生产理想的双面光产品；湿坯不平整也是产生水印、挂浆、R角弧面粗糙、跑道等外观质量缺陷的重要因素。

4.制约产品强度等性能提升：潜入式自由吸浆大真空吸滤会加剧细小组分流失，不利于产品强度性能。从制浆角度，适度提升磨浆效果、降低游离度，使得纤维更好的分丝帚化、吸水润胀，将有利于提高产品强度，但提升磨浆效果会使得浆料滤水性下降、滤饼阻力增大，增加吸浆难度，导致吸浆不足等问题，所以潜入式吸浆对磨浆游离度有一定限制，也就限制了浆料性能的发挥。

5.设备维护及油渍：潜入式吸浆吸滤模具要在成型浆槽内提升(如：往复式成型机)，或在浆槽上方翻转(如：翻转式成型机)，设备机构复杂，存在维护难度、油渍污染产品等问题。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，有效解决上述各项问题。

为此，采用的技术方案是，本发明的一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，包括如下步骤：

步骤1，制备桨液；

步骤2，向浆箱内注入浆液，进行吸滤脱水和挤压成型，形成产品湿坯；

步骤3，将湿坯热压干燥定型，制成纸浆模塑制品；

步骤4，通过智能收料系统对纸浆模塑制品料送至后工序进行检验、切边。

优选的，所述步骤1中，

对浆料进行碎解、配浆、磨浆、筛选、调浓，制成浆液，按照公式(1)计算倒入浆箱中每模所需浆液体积：

V＝m_绝干/(C*ρ_浆液)＝K*m/(C*ρ_浆液) (1)

V：每模所需浆液体积(cm³)；

m_绝干：一模产品所需绝干纤维质量(g)；

C：成型浆液浓度(％)；

ρ_浆液：成型浆液密度(g/cm³)；

m：产品带废边总的毛重(g)；

K：为修正常数，取值为0.8-1.2。

获得浆液体积V后，按照公式(2)计算浆箱内待吸浆液高度h，

h＝1000*V/S (2)

h：待吸浆液高度(mm)；

S：浆箱横截面积(mm²)。

优选的，所述步骤2中，

浆箱在注浆工位升降，待吸滤模具移动到注浆工位后，浆箱下降，插入吸滤模具四周卡槽内，注浆管通过流量计和控制阀，将体积V的浆液注入浆箱内；

注入浆液后，在10s内开始用5～30kPa的小真空抽滤脱水，直到表面镜面消失，如果注入浆液后不能及时吸浆，则在吸浆前，通过吸滤模具(3)向浆箱(2)中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后再吸浆直到表面镜面消失，浆箱再上升回位待命；

然后，吸滤模具开始回成型工位，同时切换成40-70kPa的大真空继续脱水，到达成型工位后，继续大真空抽滤及挤压成型，制成产品湿坯；

优选的，所述步骤2中，

浆箱固定安装在吸滤模具上，由吸滤模具带着上面的浆箱移动到注浆工位，再将浆液按所需体积V注入浆箱；

注入浆液后，在10s内开始用5～30kPa的小真空抽滤脱水，直到表面镜面消失，如果注入浆液后不能及时吸浆，则在吸浆前，通过吸滤模具向浆箱中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后再吸浆直到表面镜面消失；

然后，吸滤模具带着上面的浆箱开始回成型工位，同时切换成40-70kPa的大真空继续脱水，到达成型工位后，继续大真空抽滤及挤压成型，制成产品湿坯；

优选的，所述步骤2中，

浆箱固定安装在吸滤模具上，由吸滤模具带着上面的浆箱移动到注浆工位，再将浆液按所需体积V注入浆箱；

吸滤模具带着浆箱中浆液一起回到成型工位，先通过吸滤模具向浆箱中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后在挤压模具挤压浆液同时配合5～30kPa小真空一起吸滤脱水，再配合40-70kPa大真空吸滤脱水并挤压成型，制成产品湿坯；

优选的，所述步骤3中，

吸滤模具移到注浆工位后，热压下模到达成型工位，挤压模具下行并将产品湿坯交接给热压下模，由热压下模带回热压工位；

带着湿坯的热压下模到达热压工位后，热压上模与热压下模合模，对湿坯进行热压干燥及定型，制成纸浆模塑制品

优选的，所述步骤4中，

纸浆模塑制品跟随热压上模上行，再由智能收料系统收料送至后工序进行检验、切边。

优选的，所述浆箱上方设置有竖直方向的冲洗管，所述冲洗管位于所述注浆管与所述挤压模具之间，所述冲洗管上设置有自动阀，所述冲洗管底端设置有喷头。

本发明技术方案具有以下优点：

1.纤维分布均匀：浆箱代替成型浆槽，浆液滞留时间短，减少纤维沉积及絮聚，也避免紊流、漩涡等复杂的流态；

2.产品重量稳定：精确计量注浆，纤维量已定，吸滤过程从吸附足量纤维和脱水两个目的，简化为单纯的脱水，只需适度控制纤维分布即可，不再依赖复杂难控的吸滤过程来决定吸附纤维量；

3.产品正反面差异小：浆料一次性注入完成，无需进回浆，简化浆液流动状态，减少纤维絮聚，使得吸浆更加均匀，湿坯均匀、平整有力地保证产品成型后双面光洁，减少正反面差异；

4.有助于提升产品强度等性能：本发明注浆后，纤维量已定，不再依赖大真空抽滤来吸附纤维，吸滤模具的功能从吸附纤维和脱水，简化为单纯的脱水，因此在浆液浓度较低时，先小真空脱水，等浆液镜面消失后再大真空进一步抽吸，这样有效降低流失率，提升产品机械强度和表面强度等性能，同时，也有效克服浆料滤水性对成型的影响，制浆工序可以加大磨浆效果，使纤维充分分丝帚化、吸水润胀，进一步发挥纤维原料的强度性能，提升产品各方面强度；

5.设备简化、减少油渍污染：本发明去掉成型浆槽及配套设备，简化吸滤模具运动机构，吸滤模具只需水平移动，无需翻转、提升等，浆箱托于吸滤模具之上，避免吸滤模具液压或传动机构润滑油等污染浆液，从而减少产品上油渍等不良外观问题；

6.适应更多的工艺开发：现有潜入式吸浆受到吸浆能力、留着率等限制，造成功能助剂、过程控制助剂、填料等应用方面受到约束，本发明将吸滤过程从吸附纤维和脱水两个作用，简化为单纯的脱水，且配合小真空脱水，解决吸浆能力问题，提高留着率(减少纤维及细小组分流失率)，使得更多的助剂、材料有了应用的可能，或者提升原有应用效果，为纸浆模塑制品研发、生产、使用提供更多的支持；

7.智能收料系统：本发明采用智能收料系统收集已制成的纸浆模塑产品，用机械臂和吸盘结构将产品从热压上模中转移出来，并送至后道工序，去掉转移模具，热压下模也无需移动到收料工位。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的立面示意图；

图2为本发明的俯视示意图；

其中，1-注浆管，2-浆箱，3-吸滤模具，4-挤压模具，5-产品湿坯，6-热压下模，7-热压上模，8-智能收料系统，9-控制阀，10-冲洗管，11-自动阀，12-喷头，13-注浆工位，14-成型工位，15-热压工位，16-流量计。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明提供了一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，如图1-2所示，包括如下步骤：

1.制备浆液：按照目标浓度、游离度及生产工艺，对浆料进行碎解、配浆、磨浆、筛选、调浓等，以备成型使用；

2.成型参数计算和设定：由于成型浆液浓度通常低于1％，近似水的密度，故以1g/cm³计，按照公式(1)计算倒入浆箱2中每模所需浆液体积：

V＝m_绝干/(C*ρ_浆液)＝K*m/(C*ρ_浆液) (1)

V：每模所需浆液体积(cm³)；

m_绝干：一模产品所需绝干纤维质量(g)；

C：成型浆液浓度(％),根据在线或离线浓度检测值输入；

ρ_浆液：成型浆液密度(g/cm³),成型浆液浓度通常低于1％，按水的密度取近似值为1；

m：全版产品带废边总的毛重(g)，可根据设计和试样数据获得；也可根据全版产品带废边的总面积A(mm²,包含平面、侧壁、废边等)、产品设计厚度b(mm)及密度ρ(g/cm3)，按m＝ρ*A*b/1000计算；

K：为1左右的修正常数；考虑称取产品毛重有一定含水率i，而成型浆料纤维及细小组分又有一定流失率j，一模产品所需绝干纤维重量m绝干＝m*(1-i)/(1-j),为简化操作，设定一个修正常数K进行微调，达到预期产品毛重和质量即可。

获得浆液体积V后，可以按公式(2)计算浆箱2内待吸浆液高度h(mm)，

h＝1000*V/S (2)

S：浆箱横截面积(mm²)。

考虑纸浆模塑产品具有高低不平的型腔，为保证型腔侧壁能有充足的吸浆时间，可通过调节成型浓度控制浆待吸浆液高度h，一般控制待吸浆液高度h在100-500mm，优选200-400mm，特别是深型腔的产品，待吸液高度h最好不低于200mm.，在保证成型效果的前提下，尽量提高浓度，以降低水耗。

3.浆箱工作：浆箱2在注浆工位13升降，待吸滤模具3移动到注浆工位13后，浆箱2下降，插入吸滤模具3四周卡槽内，然后基于步骤2计算所需浆液体积V，并通过流量计16和控制阀9，将浆液定量注入浆箱2内；等第4步吸滤脱水完成后，浆箱2再上升回位待命。这种方案可根据产品尺寸大小，与吸滤模3具匹配横截面合适的浆箱2，这样可以解决单穴、四分之一版等不同尺寸的生产需求，只需更换浆箱即可。方案2：浆箱2固定安装在吸滤模具3上，由吸滤模具3带着上面的浆箱2移动到注浆工位13，再将浆液按所需体积V注入浆箱2。

4.吸滤脱水：为防止纤维絮聚，注入浆液后，在10s内开始用5～30kPa的小真空抽滤脱水，直到表面镜面消失，抽吸时间可配合真空度调整；小真空度优选20kPa左右。如果注入浆液后不能及时吸浆，可通过吸滤模具3向浆箱2中浆液吹压缩气鼓泡，减少纤维沉积和絮聚。

5.侧壁吸浆量控制：特别说明一下，吸滤脱水过程中，对于型腔较深的产品，由于重量作用，吸滤模具3平面比立面更容易吸附纤维，型腔底部比上沿更容易吸附纤维，这可能会导致产品侧壁、型腔高处吸浆不足；所以吸滤模具3设计时，应根据浆料滤水性、产品型腔深度、正常吸滤小真空度，按一定系数适当增加产品侧壁、型腔高处对应吸滤模具3位置真空孔的孔径或者分布密度，一般系数可以是1.1～2.0倍(也可其它比例)。生产时还可调控成型浓度来控制浆箱中浆液高度h，适度增大h有利于生产型腔较深的产品。

6.挤压成型：小真空抽滤脱水至镜面消失后，吸滤模具3开始回成型工位14，同时切换成40-70kPa大真空继续脱水，优选60kPa左右。到达成型工位14后，挤压模具4下行与吸滤模具3合模，继续大真空抽滤及挤压成型，制成产品湿坯5。可选方案3：为了追求更好的双面光产品，也可在第3步注浆完成后，跳过第4步，吸滤模具3直接带着浆箱2中浆液一起回到成型工位14，先通过吸滤模具向浆箱中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后在挤压模具4挤压浆液同时配合小真空一起吸滤脱水，再大真空挤压成型，制成产品湿坯5；这种方式可以获得更好的双面光效果，对设备及控制要求更高一些，如：载满浆液的浆箱2移动要轻缓，防止浆液严重晃动；挤压模具4在浆箱2中下行时四周平滑且密封性好；小真空吸滤速度要配合挤压模具4下行速度，可以现场调试完成。

7.为获得最佳成型效果，本发明推荐采用先小真空抽滤脱水，再大真空配合挤压进一步脱水成型，但改变真空度大小、工作顺序不会改变本发明的本质，因此不同的真空方式都从属于本发明。

8.转移至热压工位：在吸滤模具3移到注浆工位13后，热压下模6到达成型工位14，挤压模具4下行并将产品湿坯5交接给热压下模6，由热压下模6带回热压工位15。

9.热压干燥定型：带着湿坯的热压下模6到达热压工位15后，热压上模7与之合模，对湿坯进行热压干燥及定型，制成纸浆模塑制品。

10.智能收料：纸浆模塑制品跟随热压上模7上行，再由智能收料系统8收料送至后工序进行检验、切边等。

11.模具移动优先级：吸滤模具3、挤压模4、热压模具等交叉移动时，利用程序设定延时及限位防撞；对于整个循环周期中用时最多的环节(通常是热压上下模具合模热压过程)，在移动步骤中，给予最高优先级，以压缩整个循环周期。

本发明中纸浆模塑成型设备设计及工艺优点如下：

1.纤维分布均匀：浆箱代替成型浆槽，浆液滞留时间短，减少纤维沉积及絮聚，也避免紊流、漩涡等复杂的流态；

2.产品重量稳定：精确计量注浆，纤维量已定，吸滤过程从吸附足量纤维和脱水两个目的，简化为单纯的脱水，只需适度控制纤维分布即可，不再依赖复杂难控的吸滤过程来决定吸附纤维量；

3.产品正反面差异小：浆料一次性注入完成，无需进回浆，简化浆液流动状态，减少纤维絮聚，使得吸浆更加均匀，湿坯均匀、平整有力地保证产品成型后双面光洁，减少正反面差异；

4.有助于提升产品强度等性能：本发明注浆后，纤维量已定，不再依赖大真空抽滤来吸附纤维，吸滤模具的功能从吸附纤维和脱水，简化为单纯的脱水，因此在浆液浓度较低时，先小真空脱水，等浆液镜面消失后再大真空进一步抽吸，这样有效降低流失率，提升产品机械强度和表面强度等性能，同时，也有效克服浆料滤水性对成型的影响，制浆工序可以加大磨浆效果，使纤维充分分丝帚化、吸水润胀，进一步发挥纤维原料的强度性能，提升产品各方面强度；

5.设备简化、减少油渍污染：本发明去掉成型浆槽及配套设备，简化吸滤模具运动机构，吸滤模具只需水平移动，无需翻转、提升等，浆箱托于吸滤模具之上，避免吸滤模具液压或传动机构润滑油等污染浆液，从而减少产品上油渍等不良外观问题；

6.适应更多的工艺开发：现有潜入式吸浆受到吸浆能力、留着率等限制，造成功能助剂、过程控制助剂、填料等应用方面受到约束，本发明将吸滤过程从吸附纤维和脱水两个作用，简化为单纯的脱水，且配合小真空脱水，解决吸浆能力问题，提高留着率(减少纤维及细小组分流失率)，使得更多的助剂、材料有了应用的可能，或者提升原有应用效果，为纸浆模塑制品研发、生产、使用提供更多的支持；

7.智能收料系统：本发明采用智能收料系统收集已制成的纸浆模塑产品，用机械臂和吸盘结构将产品从热压上模中转移出来，并送至后道工序，去掉转移模具，热压下模也无需移动到收料工位。

在一个实施例中，所述浆箱2上方设置有竖直方向的冲洗管10，所述冲洗管10位于所述注浆管1与所述挤压模具4之间，所述冲洗管10上设置有自动阀11，所述冲洗管10底端设置有喷头12。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：设定连续生产一段时间(如1小时)和生产完成后，打开自动阀11，冲洗管10内的冲洗水通过喷头12进入浆箱2内对浆箱2清洗，清洗方便，效率高。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (3)

1.一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，制备桨液；

步骤2，向浆箱(2)内注入浆液，进行吸滤脱水和挤压成型，形成产品湿坯(5)；

步骤3，将湿坯热压干燥定型，制成纸浆模塑制品；

步骤4，通过智能收料系统(8)对纸浆模塑制品料送至后工序进行检验、切边；

所述步骤1中，

对浆料进行碎解、配浆、磨浆、筛选、调浓，制成浆液，按照公式(1)计算倒入浆箱(2)中每模所需浆液体积：

V＝m_绝干/(C*ρ_浆液) ＝K*m/(C*ρ_浆液) (1)

V：每模所需浆液体积(cm³)；

m_绝干：一模产品所需绝干纤维质量(g)；

C：成型浆液浓度(％)；

ρ_浆液：成型浆液密度(g/cm³)；

m：产品带废边总的毛重(g)；

K：为修正常数，取值为0.8-1.2；

获得浆液体积V后，按照公式(2)计算浆箱(2)内待吸浆液高度h，

h＝1000*V/S (2)

h：待吸浆液高度(mm)；

S：浆箱横截面积(mm²)；

所述步骤2中，

浆箱(2)在注浆工位(13)升降，待吸滤模具(3)移动到注浆工位(13)后，浆箱(2)下降，插入吸滤模具(3)四周卡槽内，注浆管(1)通过流量计(16)和控制阀(9)，将体积V的浆液注入浆箱(2)内；

注入浆液后，在10s内开始用5～30kPa的小真空抽滤脱水，直到表面镜面消失，如果注入浆液后不能及时吸浆，则在吸浆前，通过吸滤模具(3)向浆箱(2)中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后再吸浆直到表面镜面消失，浆箱(2)再上升回位待命；

然后，吸滤模具(3)开始回成型工位(14)，同时切换成40-70kPa的大真空继续脱水，到达成型工位(14)后，挤压模具(4)下行与吸滤模具(3)合模，继续大真空抽滤及挤压成型，制成产品湿坯(5)；

所述步骤2中，

浆箱(2)固定安装在吸滤模具(3)上，由吸滤模具(3)带着上面的浆箱(2)移动到注浆工位(13)，再将浆液按所需体积V注入浆箱(2)；

注入浆液后，在10s内开始用5～30kPa的小真空抽滤脱水，直到表面镜面消失，如果注入浆液后不能及时吸浆，则在吸浆前，通过吸滤模具(3)向浆箱(2)中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后再吸浆直到表面镜面消失；

然后，吸滤模具(3)带着上面的浆箱(2)开始回成型工位(14)，同时切换成40-70kPa的大真空继续脱水，到达成型工位(14)后，挤压模具(4)下行与吸滤模具(3)合模，继续大真空抽滤及挤压成型，制成产品湿坯(5)；

所述步骤2中，

浆箱(2)固定安装在吸滤模具(3)上，由吸滤模具(3)带着上面的浆箱(2)移动到注浆工位(13)，再将浆液按所需体积V注入浆箱(2)；

吸滤模具(3)带着浆箱(2)中浆液一起回到成型工位(14)，先通过吸滤模具(3)向浆箱(2)中浆液吹压缩气鼓泡，以分散纤维，然后在挤压模具(4)挤压浆液同时配合5～30kPa小真空一起吸滤脱水，再配合40-70kPa大真空吸滤脱水并挤压成型，制成产品湿坯(5)；

所述步骤3中，

吸滤模具(3)移到注浆工位(13)后，热压下模(6)到达成型工位(14)，挤压模具(4)下行并将产品湿坯(5)交接给热压下模(6)，由热压下模(6)带回热压工位(15)；

带着湿坯的热压下模(6)到达热压工位(15)后，热压上模(7)与热压下模(6)合模，对湿坯进行热压干燥及定型，制成纸浆模塑制品。

2.如权利要求1所述的一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，其特征在于，所述步骤4中，

纸浆模塑制品跟随热压上模(7)上行，再由智能收料系统(8)收料送至后工序进行检验、切边。

3.如权利要求1所述的一种纸浆吸滤脱水热成型工艺，其特征在于，所述浆箱(2)上方设置有竖直方向的冲洗管(10)，所述冲洗管(10)位于所述注浆管(1)与所述挤压模具(4)之间，所述冲洗管(10)上设置有自动阀(11)，所述冲洗管(10)底端设置有喷头(12)。

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