CN113306501A - 一种客车车顶内饰装配结构及其工艺 - Google Patents

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蔡胜胜
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Abstract

本发明公开了一种客车车顶内饰装配结构，包括支撑用的顶盖骨架和车顶外露面上装饰用的软包层，所述顶盖骨架上通过多个自攻螺钉连接有一层五合板，所述软包层通过粘接胶连接在所述五合板的外表面上。装配工艺流程包括五合板的装配、涂刮原子灰、原子灰打磨、底板清洁、喷涂粘接胶、软包层的粘接和修整七个步骤。本发明结构简单合理，有效保证连接强度和外观美观度，且装配工艺实现简单，工艺方法通用性强，投入材料成本低，操作技能要求低，能够满足流水线生产模式，提升整体装配质量，扣钉不外露，更加美观，有效解决了豪华客车软质皮革螺钉外露及下榻问题。

Description

一种客车车顶内饰装配结构及其工艺
技术领域
本发明涉及客车车顶内饰结构领域，尤其涉及一种客车车顶内饰装配结构及其工艺。
背景技术
目前出口海外客车顶棚装饰材料采用的是软包皮革，其装配工艺采用聚氨酯粘接胶将菱形软包皮革总成粘接到顶骨架上，其问题在于顶骨架需设计过多的粘接腹板，且安装工艺复杂，长期会出现皮革不粘、脱落风险。
发明内容
本发明的目的是提供一种客车车顶内饰装配结构，解决现有技术安装工艺复杂，长期使用皮革不粘、脱落的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种客车车顶内饰装配结构，包括支撑用的顶盖骨架和车顶外露面上装饰用的软包层，所述顶盖骨架上通过多个自攻螺钉连接有一层五合板，所述软包层通过粘接胶连接在所述五合板的外表面上。
进一步的，相邻的两块所述五合板之间的缝隙内填充有原子灰，所述原子灰的外露面的高度与所述五合板的外表面平齐。
进一步的，所述自攻螺钉采用十字沉头自攻螺钉，所述自攻螺钉连接到位后通过原子灰将五合板上的沉头孔及自攻螺钉头部填充并抹平。
进一步的，所述粘接胶采用SX-001粘接剂，所述SX-001粘接剂喷涂在所述五合板的外表面和软包层的内侧面上。
进一步的，每块五合板上设置有多个所述自攻螺钉。
进一步的，所述软包层的选用材料为真皮材料、人造革材料、织物材料或超纤材料的一种或多种。
一种如上所述客车车顶内饰装配结构的制作工艺，具体包括以下几步：
步骤一：五合板的装配，先将五合板使用自攻螺钉按照适当间距均匀固定在顶盖骨架上；
步骤二：涂刮原子灰，在相邻的五合板之间缝隙内及自攻螺钉的头部涂刮原子灰，使得涂刮后的表面与五合板的外表面平齐；
步骤三：原子灰打磨，原子灰涂刮结束30min以上，待原子灰干后对五合板表面及涂刮原子灰处进行打磨，使接缝平整；
步骤四：底板清洁，用气枪对打磨区域及五合板的整个粘接面进行清洁，处理后的粘接面上无灰尘、凸起现象；
步骤五：喷涂粘接胶，清洁完成后在五合板的粘接面以及软包层的粘接面均喷涂专用的SX-001粘接剂，需要喷涂均匀、无堆积现象；
步骤六：软包层的粘接，五合板和软包层喷涂后静置，待粘接胶挥发后，从前端开始依次沿着车后方将软包层粘贴在五合板上；
步骤七：修整，对软包层的边沿进行修整平齐，裁剪余料。
进一步的，步骤六中，五合板和软包层喷涂后静置时间设置为8-15min。
进一步的，步骤六中，所述软包层粘贴后通过滚筒顺次进行通刮，消除粘接面之间的气泡及褶皱。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明一种客车车顶内饰装配结构，包括顶盖骨架、五合板和软包层，五合板通过多个自攻螺钉连接在顶盖骨架上，拼接缝及自攻螺钉连接位刮涂原子灰处理并抹平，软包层通过粘接胶连接在五合板的外表面上；装配工艺流程包括五合板的装配、涂刮原子灰、原子灰打磨、底板清洁、喷涂粘接胶、软包层的粘接和修整七个步骤。
本发明结构简单合理，有效保证连接强度和外观美观度，且装配工艺实现简单，工艺方法通用性强，投入材料成本低，操作技能要求低，能够满足流水线生产模式，提升整体装配质量，扣钉不外露，更加美观，有效解决了豪华客车软质皮革螺钉外露及下榻问题。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明客车车顶内饰装配结构示意图；
图2为本发明客车车顶内饰装配工艺流程图；
附图标记说明：1、顶盖骨架；2、自攻螺钉；3、五合板；4、软包层；5、粘接胶；6、原子灰。
具体实施方式
如图1所示，一种客车车顶内饰装配结构，包括支撑用的顶盖骨架1和车顶外露面上装饰用的软包层4，所述顶盖骨架1上通过多个自攻螺钉2连接有一层五合板3，所述软包层4通过粘接胶5连接在所述五合板3的外表面上。
相邻的两块所述五合板3之间的缝隙内填充有原子灰6，所述原子灰6的外露面的高度与所述五合板3的外表面平齐。所述自攻螺钉2采用十字沉头自攻螺钉，所述自攻螺钉2连接到位后通过原子灰6将五合板3上的沉头孔及自攻螺钉2头部填充并抹平，保证粘接面的平整度。
所述粘接胶5采用SX-001粘接剂，所述SX-001粘接剂喷涂在所述五合板3的外表面和软包层4的内侧面上。具体的，粘接胶5的选择不局限于这一种，满足粘结强度和牢固度的均可。
每块五合板3上设置有多个所述自攻螺钉2，自攻螺钉2的具体数量根据五合板3的规格和安装位置进行调整，保证连接的牢固性和稳定性。
所述软包层4的选用材料为真皮材料、人造革材料、织物材料或超纤材料的一种或多种。
如图2所示，一种如上所述客车车顶内饰装配结构的制作工艺，具体包括以下几步：
步骤一：五合板的装配，先将五合板3使用自攻螺钉2按照适当间距均匀固定在顶盖骨架1上；
步骤二：涂刮原子灰，在相邻的五合板3之间缝隙内及自攻螺钉2的头部涂刮原子灰，使得涂刮后的表面与五合板3的外表面平齐；
步骤三：原子灰打磨，原子灰涂刮结束30min以上，待原子灰6干后对五合板表面及涂刮原子灰处进行打磨，使接缝平整；
步骤四：底板清洁，用气枪对打磨区域及五合板3的整个粘接面进行清洁，处理后的粘接面上无灰尘、凸起现象；
步骤五：喷涂粘接胶，清洁完成后在五合板3的粘接面以及软包层4的粘接面均喷涂专用的SX-001粘接剂，需要喷涂均匀、无堆积现象；
步骤六：软包层的粘接，五合板和软包层喷涂后静置，待粘接胶挥发后，从前端开始依次沿着车后方将软包层4粘贴在五合板上；
步骤七：修整，对软包层的边沿进行修整平齐，裁剪余料。
具体的，步骤六中，五合板和软包层喷涂后静置时间设置为8-15min。此外，步骤六中，所述软包层4粘贴后通过滚筒顺次进行通刮，消除粘接面之间的气泡及褶皱，保证粘贴效果，确保外露面的平整性。
该装配工艺实现简单，工艺方法通用性强，投入材料成本低，操作技能要求低，能够满足流水线生产模式，提升整体装配质量，扣钉不外露，更加美观。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种客车车顶内饰装配结构，其特征在于：包括支撑用的顶盖骨架(1)和车顶外露面上装饰用的软包层(4)，所述顶盖骨架(1)上通过多个自攻螺钉(2)连接有一层五合板(3)，所述软包层(4)通过粘接胶(5)连接在所述五合板(3)的外表面上。
2.根据权利要求1所述的客车车顶内饰装配结构，其特征在于：相邻的两块所述五合板(3)之间的缝隙内填充有原子灰(6)，所述原子灰(6)的外露面的高度与所述五合板(3)的外表面平齐。
3.根据权利要求1所述的客车车顶内饰装配结构，其特征在于：所述自攻螺钉(2)采用十字沉头自攻螺钉，所述自攻螺钉(2)连接到位后通过原子灰(6)将五合板(3)上的沉头孔及自攻螺钉(2)头部填充并抹平。
4.根据权利要求1所述的客车车顶内饰装配结构，其特征在于：所述粘接胶(5)采用SX-001粘接剂，所述SX-001粘接剂喷涂在所述五合板(3)的外表面和软包层(4)的内侧面上。
5.根据权利要求1所述的客车车顶内饰装配结构，其特征在于：每块五合板(3)上设置有多个所述自攻螺钉(2)。
6.根据权利要求1所述的客车车顶内饰装配结构，其特征在于：所述软包层(4)的选用材料为真皮材料、人造革材料、织物材料或超纤材料的一种或多种。
7.一种如权利要求1-6任一项所述的客车车顶内饰装配结构的制作工艺，其特征在于：具体包括以下几步，
步骤一：五合板的装配，先将五合板(3)使用自攻螺钉(2)按照适当间距均匀固定在顶盖骨架(1)上；
步骤二：涂刮原子灰，在相邻的五合板(3)之间缝隙内及自攻螺钉(2)的头部涂刮原子灰，使得涂刮后的表面与五合板(3)的外表面平齐；
步骤三：原子灰打磨，原子灰涂刮结束30min以上，待原子灰(6)干后对五合板表面及涂刮原子灰处进行打磨，使接缝平整；
步骤四：底板清洁，用气枪对打磨区域及五合板(3)的整个粘接面进行清洁，处理后的粘接面上无灰尘、凸起现象；
步骤五：喷涂粘接胶，清洁完成后在五合板(3)的粘接面以及软包层(4)的粘接面均喷涂专用的SX-001粘接剂，需要喷涂均匀、无堆积现象；
步骤六：软包层的粘接，五合板和软包层喷涂后静置，待粘接胶挥发后，从前端开始依次沿着车后方将软包层(4)粘贴在五合板上；
步骤七：修整，对软包层的边沿进行修整平齐，裁剪余料。
8.根据权利要求7所述的客车车顶内饰装配结构的制作工艺，其特征在于：步骤六中，五合板和软包层喷涂后静置时间设置为8-15min。
9.根据权利要求7所述的客车车顶内饰装配结构的制作工艺，其特征在于：步骤六中，所述软包层(4)粘贴后通过滚筒顺次进行通刮，消除粘接面之间的气泡及褶皱。
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