CN113304984B - 一种改善rh热弯管粘渣的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种改善RH热弯管粘渣的方法，包括：将粘渣破损的RH热弯管拆卸，去除粘渣破损的所述RH热弯管内壁粘有的钢渣，并对破损处进行修补和烘烤，获得内壁平整光滑的RH热弯管；将内壁平整光滑的所述RH热弯管的内壁进行打磨处理，获得粗糙度为5～7μm的RH热弯管；将防粘渣喷涂料加水混匀，获得浆料；将所述浆料喷涂在所述RH热弯管的内壁，后加热固化，获得防粘渣的RH热弯管。该方法在不影响精炼生产节奏的前提下，通过降低钢渣与热弯管内壁的结合力，以改善RH热弯管粘渣，无需改变现有工艺条件，不会影响目前的生产效率。

Description

一种改善RH热弯管粘渣的方法
技术领域
本发明实施例涉及炉外精炼技术领域，特别涉及一种改善RH热弯管粘渣的方法。
背景技术
RH热弯管是链接真空室与真空抽气系统的纽带，是排气通道中的关键环节。RH精炼工艺在生产IF钢及其他沸腾钢种时，主要利用真空状态下的碳、氧反应达到脱碳目的。精炼前期钢液中自由氧与碳含量高，脱碳反应剧烈，在循环气体的搅拌及抽真空作用下，大量钢渣随废气向上飞溅，附着到热弯管内侧，造成热弯管导气通道不断收窄，严重影响排气效率，进而影响真空脱碳效果，甚至阻碍生产。
迄今为止，针对RH精炼热弯管积渣问题，多从工艺角度进行控制，如在脱碳处理前期改变预抽模式进行压力控制，延长抽真空时间、降低OB升温比例、降低循环气体流量等。此类措施对热弯管粘渣的改善效果不明显，下线热弯管粘渣量大；同时影响脱碳效果，真空冶炼周期延长，造成生产环节的不匹配。
在不影响精炼生产节奏的前提下，如何提供一种简单有效的、改善RH热弯管粘渣的方法，成为亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明实施例目的是提供一种改善RH热弯管粘渣的方法，在不影响精炼生产节奏的前提下，通过降低钢渣与热弯管内壁的结合力，以改善RH热弯管粘渣，无需改变现有工艺条件，不会影响目前的生产效率。
为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种改善RH热弯管粘渣的方法，所述方法包括：
将粘渣破损的RH热弯管拆卸，去除粘渣破损的所述RH热弯管内壁粘有的钢渣，并对破损处进行修补和烘烤，获得内壁平整光滑的RH热弯管；
将内壁平整光滑的所述RH热弯管的内壁进行打磨处理，获得粗糙度为5～7μm的RH热弯管；
将防粘渣喷涂料加水混匀，获得浆料；
将所述浆料喷涂在粗糙度为5～7μm的所述RH热弯管的内壁，后加热固化，获得防粘渣的RH热弯管。
进一步地，所述将粘渣破损的RH热弯管拆卸，包括：
将粘渣破损的RH热弯管从真空系统中拆卸，后吊运至修砌位。
进一步地，所述烘烤的温度为30～60℃，所述烘烤的时间为12～24h。
进一步地，所述打磨处理采用喷砂法或溶剂清洗法。
进一步地，所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为(1.5～2.5)kg：(0.8～1.2)L。
进一步地，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的的组分：55～65％自润滑材料颗粒、10～20％包覆材料和15～25％耐高温粘合剂。
进一步地，所述耐高温粘合剂包括硅微粉、硅酸盐水泥、水玻璃粉和膨润土中的至少一种。
进一步地，所述自润滑材料颗粒包括碳化硅、镍和金刚石中的至少一种。
进一步地，所述包覆材料包括镍和金刚石中的至少一种。
进一步地，所述加热固化的温度为30～60℃，所述加热固化的时间为12～24h。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的一种改善RH热弯管粘渣的方法，将粘渣破损的RH热弯管拆卸，去除粘渣破损的所述RH热弯管内壁粘有的钢渣，并对破损处进行修补和烘烤，获得内壁平整光滑的RH热弯管；将内壁平整光滑的所述RH热弯管的内壁进行打磨处理，获得粗糙度为5～7μm的RH热弯管；将防粘渣喷涂料加水混匀，获得浆料；将所述浆料喷涂在粗糙度为5～7μm的所述RH热弯管的内壁，后加热固化，获得防粘渣的RH热弯管；在热弯管修砌工作的中增加表面粗糙度处理和喷涂高温防粘材料，从而降低钢渣与热弯管内壁的结合力，由于钢渣与经过喷涂高温防粘材料的热弯管内壁间的结合能力降低，大量的钢渣无法稳定地粘附热弯管上，会继续回落到钢液中，达到改善RH精炼过程中热弯管粘渣的目的，在不影响精炼生产节奏的前提下，无需改变现有工艺条件，不会影响目前的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例提供的一种改善RH热弯管粘渣的方法的流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明实施例，本发明实施例的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明实施例，而非限制本发明实施例。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明实施例所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明实施例中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
根据本发明实施例一种典型的实施方式，提供一种改善RH热弯管粘渣的方法，如图1所示，包括：
步骤S1、将粘渣破损的RH热弯管拆卸，去除粘渣破损的所述RH热弯管内壁粘有的钢渣，并对破损处进行修补和烘烤，获得内壁平整光滑的RH热弯管；
作为一种可选的实施方式，所述将粘渣破损的RH热弯管拆卸，包括：
将粘渣破损的RH热弯管从真空系统中拆卸，后吊运至修砌位。这样不影响精炼生产节奏。
该实施方式中，去除粘渣破损的所述RH热弯管内壁粘有的钢渣中，将钢渣清理干净直至表面全为耐火材料；对破损处采用耐火材料进行修补；
作为一种可选的实施方式，所述烘烤的温度为30～60℃，所述烘烤的时间为12～24h。
对破损处进行修补后，对修补位置进行烘烤是为了将耐火材料中的自由水烤干，防止后续产生裂纹；所述烘烤温度过低，时间过短，不易附着在热弯管内表面；
步骤S2、将内壁平整光滑的所述RH热弯管的内壁进行打磨处理，获得粗糙度为5～7μm的RH热弯管；
该实施方式中对热弯管进行打磨，要求粗糙度范围为5～7μm再进行后续喷涂是为了更好的粘附在热弯管内表面，若不打磨直接喷涂容易导致粘附不好、表面凹凸不平；所述粗糙度过低容易导致粘附不好；过高容易导致表面凹凸不平；
作为一种可选的实施方式，所述打磨处理采用喷砂法或溶剂清洗法。
步骤S3、将防粘渣喷涂料加水混匀，获得浆料；
所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为(1.5～2.5)kg：(0.8～1.2)L。优选地，所述质量体积比为2kg：1L。
若加水过多，材料过稀不易粘附，若加水过少，较粘稠不易平整；
作为一种可选的实施方式，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的的组分：55～65％自润滑材料颗粒、10～20％包覆材料和15～25％耐高温粘合剂。
该防粘渣喷涂料的配方具有防粘渣、耐高温、操作方便等优点；自润滑材料颗粒过多耐高温性能差，过少表面光滑度不足易粘渣，包覆材料过多或过少无法平衡自润滑料与耐高温粘合剂性能；耐高温粘合剂过多较粘稠不平整，过少粘合不牢、易脱落；
所述自润滑材料颗粒包括碳化硅、镍和金刚石中的至少一种。
所述包覆材料包括镍和金刚石中的至少一种。
所述耐高温粘合剂包括硅微粉、硅酸盐水泥、水玻璃粉和膨润土中的至少一种。
步骤S4、将所述浆料喷涂在粗糙度为5～7μm的所述RH热弯管的内壁，后加热固化，获得防粘渣的RH热弯管。
该实施方式中，所述鸡脚叶标记杂交棉中性状不产生分离，芽状为鸡脚叶，叶部颜色与正常棉花相同。
作为一种可选的实施方式，所述加热固化的温度为30～60℃，所述加热固化的时间为12～24h。加热固化的温度过低，时间过短不易附着在热弯管内表面；
本发明实施例提供的一种改善RH热弯管粘渣的方法，原理如下：
在热弯管修砌工作的中增加表面粗糙度处理和喷涂高温防粘材料，从而降低钢渣与热弯管内壁的结合力，由于钢渣与经过喷涂高温防粘材料的热弯管内壁间的结合能力降低，大量的钢渣无法稳定地粘附热弯管上，会继续回落到钢液中，达到改善RH精炼过程中热弯管粘渣的目的，在不影响精炼生产节奏的前提下，无需改变现有工艺条件，不会影响目前的生产效率。
下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的一种改善RH热弯管粘渣的方法进行详细说明。
实施例1
本发明实施例中的热弯管主要由立管部分与横管部分组成。其中立管部分内径为2000mm，横管部分内径为2004mm。
本发明实施例中的一种改善RH热弯管粘渣的方法，包括：
S1：将寿命将至的热弯管从真空系统拆卸，通过天车吊运至修砌位；
S2：在热弯管修砌位将内壁粘有的渣钢清理干净，直至表面全为耐火材料；
S3：对热弯管内壁破损严重位置进行重新修补，使热弯管内壁平整光滑；
S4：利用烘烤装置对热弯管修补部位进行12小时烘烤，将热弯管耐火材料中的自由水烤干；
S5：采用喷砂法或溶剂清洗打磨法对热弯管内壁进行处理，用以提高表面粗糙度；
S6：将高温防粘喷涂材料加水混匀获得的浆料均匀地喷涂在热弯管内壁上1～2mm厚；其中，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的的组分：55％自润滑材料颗粒、20％包覆材料和25％耐高温粘合剂；所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为2kg：1L；
S7：利用烘烤装置对喷有防粘材料的热弯管内壁进行高温烘烤，在热弯管内壁形成一层高温润滑涂层；
S8：处理完成需要上线时，利用天车将热弯管吊至RH真空室上部安装。
实施例2
本发明实施例中的热弯管主要由立管部分与横管部分组成。其中立管部分内径为2000mm，横管部分内径为2004mm。
本发明实施例中的一种改善RH热弯管粘渣的方法，包括：
S1：将寿命将至的热弯管从真空系统拆卸，通过天车吊运至修砌位；
S2：在热弯管修砌位将内壁粘有的渣钢清理干净，直至表面全为耐火材料；
S3：对热弯管内壁破损严重位置进行重新修补，使热弯管内壁平整光滑；
S4：利用烘烤装置对热弯管修补部位进行12小时烘烤，将热弯管耐火材料中的自由水烤干；
S5：采用喷砂法或溶剂清洗打磨法对热弯管内壁进行处理，用以提高表面粗糙度；
S6：将高温防粘喷涂材料加水混匀获得的浆料均匀地喷涂在热弯管内壁上1～2mm厚；其中，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的的组分：60％自润滑材料颗粒、20％包覆材料和20％耐高温粘合剂；所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为1.5kg：1.2L；
S7：利用烘烤装置对喷有防粘材料的热弯管内壁进行高温烘烤，在热弯管内壁形成一层高温润滑涂层；
S8：处理完成需要上线时，利用天车将热弯管吊至RH真空室上部安装。
实施例3
本发明实施例中的热弯管主要由立管部分与横管部分组成。其中立管部分内径为2000mm，横管部分内径为2004mm。
本发明实施例中的一种改善RH热弯管粘渣的方法，包括：
S1：将寿命将至的热弯管从真空系统拆卸，通过天车吊运至修砌位；
S2：在热弯管修砌位将内壁粘有的渣钢清理干净，直至表面全为耐火材料；
S3：对热弯管内壁破损严重位置进行重新修补，使热弯管内壁平整光滑；
S4：利用烘烤装置对热弯管修补部位进行12小时烘烤，将热弯管耐火材料中的自由水烤干；
S5：采用喷砂法或溶剂清洗打磨法对热弯管内壁进行处理，用以提高表面粗糙度；
S6：将高温防粘喷涂材料加水混匀获得的浆料均匀地喷涂在热弯管内壁上1～2mm厚；其中，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的的组分：65％自润滑材料颗粒、10％包覆材料和25％耐高温粘合剂；所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为2.5kg：0.8L；
S7：利用烘烤装置对喷有防粘材料的热弯管内壁进行高温烘烤，在热弯管内壁,形成一层高温润滑涂层；
S8：处理完成需要上线时，利用天车将热弯管吊至RH真空室上部安装。
对比例1
该对比例中所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为2.5kg：0.5L，其余步骤均同实施例1。
对比例2
该对比例中所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为1.5kg：1.5L，其余步骤均同实施例1。
对比例3
该对比例中，不对RH热弯管的内壁进行打磨处理，即直接将浆料喷涂在内壁平整光滑的RH热弯管的内壁后加热固化；其余步骤均同实施例1。
对比例4
该对比例中，所述粗糙度范围为2μm，其余步骤均同实施例1。
对比例5
该对比例中，所述粗糙度范围为9μm，其余步骤均同实施例1。
对比例6
该对比例中，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的的组分：45％自润滑材料颗粒、35％包覆材料和20％耐高温粘合剂；其余步骤均同实施例1。
实验例1
统计实施例1-实施例3和对比例1-对比例2中的相同时间一个月内的粘渣量，统计如表1所示。
表1
组别 粘渣量/月
实施例1 2吨
实施例2 2吨
实施例3 3吨
对比例1 3吨
对比例2 5吨
对比例3 4吨
对比例4 4吨
对比例5 4吨
寿命将至的热弯管 12吨
对比例6 5吨
由表1的数据可知：
对比例1中，防粘渣喷涂料的质量与水的体积的比值为2.5kg：0.5L，大于本发明实施例(1.5～2.5)kg：(0.8～1.2)L的范围，粘渣量过多；
对比例2中，防粘渣喷涂料的质量与水的体积的比值为1.5kg：1.5L，小于本发明实施例(1.5～2.5)kg：(0.8～1.2)L的范围，粘渣量过多；
对比例3中，不对RH热弯管的内壁进行打磨处理，表面凹凸不平更易粘渣；
对比例4中，粗糙度范围过小，粘附不好、防粘渣作用缺失；
对比例5中，粗糙度范围过大，表面凹凸不平更易粘渣；
对比例6中，防粘渣喷涂料的配方不在本发明实施例的范围内，易粘渣；
采用实施例1-实施例3的一种改善RH热弯管粘渣的方法前，寿命将至的热弯管的粘渣量为12吨；
实施例1-实施例3的粘渣量为2～3吨；综上可知，实施例1-实施例3提供的一种改善RH热弯管粘渣的方法处理后的热弯管上线使用，与未经喷涂处理的热弯管相比，粘渣量明显减少，下线后修砌难度明显降低，热弯管周转更为顺畅。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明实施例权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明实施例也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述方法包括：
将粘渣破损的RH热弯管拆卸后吊运至修砌位，去除粘渣破损的所述RH热弯管内壁粘有的钢渣，并对破损处进行修补和烘烤，获得内壁平整光滑的RH热弯管；
将内壁平整光滑的所述RH热弯管的内壁进行打磨处理，获得粗糙度为5～7μm的RH热弯管；
将防粘渣喷涂料加水混匀，获得浆料，所述防粘渣喷涂料的质量与所述水的体积的比值为（1.5～2.5）kg：（0.8～1.2）L，所述防粘渣喷涂料包括如下重量分数的组分：55～65％自润滑材料颗粒、10～20％包覆材料和15～25％耐高温粘合剂；
将所述浆料喷涂在粗糙度为5～7μm的所述RH热弯管的内壁上1～2mm厚，后加热固化，获得防粘渣的RH热弯管。
2.根据权利要求1所述的一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述烘烤的温度为30～60℃，所述烘烤的时间为12～24h。
3.根据权利要求1所述的一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述打磨处理采用喷砂法或溶剂清洗法。
4.根据权利要求1所述的一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述耐高温粘合剂包括硅微粉、硅酸盐水泥、水玻璃粉和膨润土中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述自润滑材料颗粒包括碳化硅。
6.根据权利要求1所述的一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述包覆材料包括镍和金刚石中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的一种改善RH热弯管粘渣的方法，其特征在于，所述加热固化的温度为30～60℃，所述加热固化的时间为12～24h。
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