CN113293494A - 一种立体点块状无拼缝提花面料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种立体点块状无拼缝提花面料及制备方法，包括织物本体和凸起层、仿拼缝提花区域，凸起层凸起于织物本体两侧的表面，形成花型。凸起层的厚度大于织物本体的厚度，织物本体采用棉包氨纶纱，赋予面料柔软、舒适、亲肤、透气的体感，凸起层采用高支纯棉纱形成。在传统针织物的弹性基础上，使单面的立体点块状提花面料拉伸回复性得到了进一步提升，增加了穿着的舒适性及面料可使用的服装款式。
Description
技术领域
本发明涉及纺织面料领域，具体而言，涉及一种立体点块状无拼缝提花面料及其制备方法。
背景技术
随着人们生活水平和时尚敏感度的提高，人们对穿着的舒适性和有益健康性的要求也越来越高。集舒适感和时尚感为一体的立体提花服饰越来越受到消费者的追捧。常见的立体提花面料可分为梭织提花、经编提花和纬编提花三种。
申请号为CN201921414706.7的专利公开了一种防水提花梭织面料，如图1所示，包括小提花梭织面料层和针织面料层，所述小提花梭织面料层和针织面料层层叠设置，所述针织面料层与小提花梭织面料层相背一侧涂覆有防水层，所述防水层与针织面料层相背一侧涂覆有变色层；所述小提花梭织面料层包括第一面料层、第二层面料和位于两面层之间的小提花结构层，所述第一面料层和第二层面料层叠连接，所述第一面料层由第一经纱和第一纬纱交织形成，所述第二层面料由第二经纱和第二纬纱交织形成。
申请号为CN201610523478.1的专利公开了一种双贾卡提花网布，用作鞋面材料，如图2所示，包含底层，中间层和表层，底层和表层之间通过底层上的纱线进行连接形成中间层；采用用具有7把梳的改进双贾卡提花经编机进行经编，其中第一把梳，第二把梳，第三把梳与纬线进行编织形成表层，第四把梳，第五把梳与纬线进行编织形成中间层，第五把梳，第六把梳和第七把梳与纬线进行编织形成底层；其中花纹设计可以通过把梳的工艺进行调控。该面料以化纤长丝为主，面料亲肤性和舒适性较差。
上述经编和梭织提花面料横向、纵向弹性较差，影响使用者舒适性，因此常用纬编提花面料来制作服装。
如现有技术中申请号为CN201220494094.9的专利文献公开的一种单面提花弹力面料，其用氨纶色纱做基层和凸层，且两层通过纬编提花后连成一体，所述面料弹性好、具有褶皱感，但面料凹凸立体感不强，花纹图案单一。申请号为CN201410807518.6的专利公开了一种凹凸立体压花针织面料，由面丝和底丝交织而成，面丝为聚酯纤维，底丝为聚酯纤维和腈纶纤维。所述面料通过压花工艺使面料产生立体花型。此类压花型针织面料虽然也能产生凹凸立体花型，但是由于花型以热定型方式成形，所以多利用合成纤维为原料，经压花后的面料手感粗糙、弹性不佳，透气性差，且花型保形性差。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种立体点块状无拼缝提花面料及其制备方法，以解决现有技术中纬编提花面料立体感不强、花纹图案单一、面料舒适性差的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种立体点块状无拼缝提花面料，包括织物本体和凸起层，所述凸起层位于织物本体的两侧，凸起层的厚度高于织物本体的厚度，凸起层包括正面凸起层和反面凸起层，正面凸起层形成立体点块状花型，反面凸起层则为横向的凸条。
进一步的，所述织物本体采用棉包氨纶纱线编织平针组织。
进一步的，所述正面凸起层为高支棉纱编织的平针组织，所述反面凸起层为在多枚间隔的织针上编织的提花组织，所述仿拼缝提花区域由两种色纱结合提花组织和变化平针组织编织形成。
进一步的，所述仿拼缝花纹区域的色纱配合方式为：编织提花组织用高支纯棉纱，编织变化平针组织用棉包氨纶纱。
进一步的，所述反面凸起层是由在连续间隔的织针上编织多列的提花组织，提花结束后再编织一组变化平针组织，最后所有织针一起编织平针组织，从而在织物正面形成仿拼缝提花区。
进一步的，所述正面凸起层的立体点状花型的花宽由参与编织花型的织针针数决定。
进一步的，所述立体点状花型的花高由反面凸起层决定，反面凸起层的线圈指数越高，正面凸起层的花高就越高，提花组织的线圈指数为2～24。
相对于现有技术，本发明所述的立体点块状无拼缝提花面料具有以下优势：织物本体采用棉包氨纶纱，赋予面料柔软、舒适、亲肤、透气的体感，凸起层采用高支纯棉纱形成。在传统针织物的弹性基础上，使单面的立体点块状提花面料拉伸回复性得到了进一步提升，增加了穿着的舒适性及面料可使用的服装款式。且仅在提花区域使用高支棉纱避免提花区域僵硬，提高整体柔软度，且在保证柔软亲肤的同时避免织物严重变形。
本发明还提供了一种立体点块状无拼缝提花面料的制备方法，包括纱线准备、穿纱配置、花型数据、上机织造以及下机后的后整理工序，所述后整理工序包括：水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型。
进一步的，后整理工序包括：水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型，所述纱线准备的过程为：用含烧碱10g/L的水溶液煮练；含氯1.2～1.4g/L的漂液漂白；含盐酸1.6～2g/L酸液酸洗，含纯碱0.8～1g/L碱液中和。
进一步的，水洗去油过程：采用高效去油剂进行去油整理，整理条件为：用量为10.0—15.0g/L，温度为70-90℃，车速为20—30m/min；去油剂的原料包括：1-20％的碱性蛋白酶、1-15％的烷基磺酸钠、1-10％的仲醇AEO-9、乙氧基月桂醇醚3～5％、3～6％的三聚磷酸钠，余量为水。
本发明的立体点块状无拼缝提花面料的制备方法，通过去油剂的设置能够有效提高去油剂的清洗能力，降低织物表面的油污含量，提高其吸水吸汗能力。
附图说明
图1为现有技术中采用梭织提花方式制作的面料示意图；
图2为现有技术中采用经编提花方式制作的面料示意图；
图3为本发明所述的立体点块状无拼缝提花面料结构示意图。
附图标记说明：
1-织物本体，2-凸起层，21-正面凸起层，22-反面凸起层，3-仿拼缝提花区域
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
本发明提供了一种立体点块状无拼缝提花面料，包括织物本体1和凸起层2、仿拼缝提花区域3，凸起层2的厚度高于本体1的厚度，凸起层2位于织物本体的两侧，凸起层2包括正面凸起层21和反面凸起层22，正面凸起层21形成立体点块状花型，反面凸起层22则为横向的凸条，反面凸起层22对应的织物正面为仿拼缝提花区域3。织物本体1采用棉包氨纶纱线，凸起层2和仿拼缝效果提花区域3处采用棉包氨纶纱线和高支棉纱交织形成。
其中正面凸起层21在反面呈现与织物本体1相比略凹陷的结构，反面凸起层22对应的在织物正面呈现为仿拼缝提花区域3，仿拼缝提花区域3在织物正面的织物本体平齐或略高于织物本体。
本体1采用棉包氨纶纱线编织平针组织，保证织物具有良好的弹性和舒适性。本体区域的平针组织横列数不做特定限制，在机型允许的范围内优选5～50路。
其正面凸起层21为高支棉纱编织的平针组织，所述反面凸起层22为在多枚间隔的织针上编织的提花组织，由两种色纱结合提花组织和变化平针组织编织形成仿拼缝提花区域3，形成仿拼缝的视觉效果。其中高支棉纱为支数在40支以上的棉纱。
所述正面凸起层21的立体点状花型的花宽由参与编织的织针针数决定，其大小不受限制，可由设计者自行决定，但考虑到服装面料的舒适性和服用性，立体点状花型的花宽为仿拼缝提花区域3花宽的0.1～5倍为宜。所述立体点状花型的花高由反面凸起层22的线圈指数决定，指数越高，正面凸起层21的花高就越高。但是随着线圈指数增高，提花织针上纱线受力就越大，极易产生断纱。所以提花组织的线圈指数不易过大，优选2～24。
所述仿拼缝提花区域3的色纱配合方式为：编织提花组织用高支纯棉纱，编织变化平针组织用棉包氨纶纱，考虑到编织变化平针组织的织针上纱线受力较大，所以纱线细度优选20S-50S棉纱包20D-40D氨纶丝。
通过纹样、提花组织或纬纱线色彩的变化，形成许许多多变化的布面拼块效果,以不同形式组合拼接，可形成家纺制成品中类似绗缝、拼块等工艺制作的效果。
作为本发明实施例的一部分，还提供了一种立体点块状无拼缝提花面料的制备方法，
(1)纱线准备：用含烧碱10g/L的水溶液煮练；含氯1.2～1.4g/L的漂液漂白；含盐酸1.6～2g/L酸液酸洗，含纯碱0.8～1g/L碱液中和。将棉纱漂洗后，去除棉纱纤维中的果胶和杂质，提高织物整体品质。
处理后的纬纱布置在纬纱筒子上，纬纱筒子卷装尽可能大，络筒时留出纱尾，使织造时备用纬纱筒子的纱头能与用纬纱筒子的纱尾相接，以减少织造时的换纬停车，从而提高织机效率。
(2)穿纱配置：棉包氨纶纱线和高支棉纱分别喂入不同的成圈系统；编织织物本体时，编织机器控制棉包氨纶纱线和/或高支棉纱垫纱，编织凸起层和仿拼缝效果提花区域时，编织机器控制棉包氨纶纱线和高支棉纱垫纱。
(3)花型数据：根据需要设计花型数据信息，利用不同标记区分织物本体和凸起层，将花型数据信息转化为可控制导纱手指工作的上机文件；
(4)上机织造：将上机文件导入到机器的控制系统，织机根据上机文件信息控制导纱手指在针筒上的移动，同时控制车间内相对湿度在65％～68％。
(5)下机后织物经水洗定型等简单的后整理工序获得立体点块状仿拼缝提花面料。
进一步的，后整理工序包括：水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型。
水洗去油过程：采用高效去油剂进行去油整理，整理条件为：用量为10.0—15.0g/L，温度为70-90℃，车速为20—30m/min；去油剂的原料包括：1-20％的碱性蛋白酶、1-15％的烷基磺酸钠、1-10％的仲醇AEO-9、乙氧基月桂醇醚3～5％、3～6％的三聚磷酸钠，余量为水。
预定型工艺：采用至少6节烘箱的定型机进行定型，预定型温度为150—170℃，定型车速为24—30m/min，轧余率为65％—80％；以消除该立体点块状无拼缝提花面料坯布的内应力；
酸整理工艺：采用占面料重量比0.2-0.6％的醋酸为酸洗剂、温度50～70℃进行酸洗，调节酸洗溶液的pH值为5.0～5.3；
织物整理：用呈弱酸性的胶原蛋白溶液处理织物，其中胶原蛋白和织物重量比为1：800到1：1500，织物在胶原蛋白柔软液中的浸泡时间：15分钟左右。让织物有充分的时间来吸收水溶性低分子胶原蛋白，由于胶原分子链上含有大量的亲水基团，所以与水结合的能力很强，透气性好，吸水和浸润能力强。
成品定型工艺：通过定型机进行定型，添加渗透剂和吸湿排汗整理助剂，控制每克面料含渗透剂0.001-0.003克、含吸湿排汗整理助剂0.010-0.018克，控制定型机的定型温度为150-170℃，定型车速为24-30m/min；
实施例1
(1)纱线准备：用含烧碱10g/L的水溶液煮练；含氯1.2～1.4g/L的漂液漂白；含盐酸1.6～2g/L酸液酸洗，含纯碱0.8～1g/L碱液中和。
(2)穿纱配置：棉包氨纶纱线和高支棉纱分别喂入不同的成圈系统；编织织物本体时，编织机器控制棉包氨纶纱线垫纱，编织凸起层和仿拼缝效果提花区域时，编织机器控制棉包氨纶纱线和高支棉纱垫纱。
(3)花型数据：根据需要设计花型数据信息，利用不同标记区分织物本体和凸起层，将花型数据信息转化为可控制导纱手指工作的上机文件；
(4)上机织造：将上机文件导入到机器的控制系统，织机根据上机文件信息控制导纱手指在针筒上的移动，同时控制车间内相对湿度在65％～68％。织物本体部分采用棉包氨纶纱线，凸起层和仿拼缝效果提花区域采用棉包氨纶纱线和高支棉纱。
(5)下机后织物经水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型获得立体点块状仿拼缝提花面料。
进一步的，后处理工序包括：水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型。
水洗去油过程：采用高效去油剂进行去油整理，整理条件为：用量为10.0—15.0g/L，温度为70-90℃，车速为20—30m/min；去油剂的原料包括：1-20％的碱性蛋白酶、1-15％的烷基磺酸钠、1-10％的仲醇AEO-9，余量为水。
预定型工艺：采用至少6节烘箱的定型机进行定型，预定型温度为150—170℃，定型车速为24—30m/min，轧余率为65％—80％；以消除该立体点块状无拼缝提花面料坯布的内应力；
酸整理工艺：采用占面料重量比0.2-0.6％的醋酸为酸洗剂、温度50～70℃进行酸洗，调节酸洗溶液的pH值为5.0～5.3；
成品定型工艺：通过定型机进行定型，添加渗透剂和吸湿排汗整理助剂，控制每克面料含渗透剂0.001-0.003克、含吸湿排汗整理助剂0.010-0.018克，控制定型机的定型温度为150℃，定型车速为24-30m/min。
实施例2
(1)纱线准备：用含烧碱10g/L的水溶液煮练；含氯1.2～1.4g/L的漂液漂白；含盐酸1.6～2g/L酸液酸洗，含纯碱0.8～1g/L碱液中和。
(2)穿纱配置：棉包氨纶纱线和高支棉纱分别喂入不同的成圈系统；编织织物本体时，编织机器控制棉包氨纶纱线和高支棉纱垫纱，编织凸起层和仿拼缝效果提花区域时，编织机器控制棉包氨纶纱线和高支棉纱垫纱。
(3)花型数据：根据需要设计花型数据信息，利用不同标记区分织物本体和凸起层，将花型数据信息转化为可控制导纱手指工作的上机文件；
(4)上机织造：将上机文件导入到机器的控制系统，织机根据上机文件信息控制导纱手指在针筒上的移动，同时控制车间内相对湿度在65％～68％。织物本体部分采用棉包氨纶纱线和高支棉纱，凸起层和仿拼缝效果提花区域采用棉包氨纶纱线和高支棉纱。
其他编织和处理过程同实施例1相同。
实施例3
(1)纱线准备：用含烧碱10g/L的水溶液煮练；含氯1.2～1.4g/L的漂液漂白；含盐酸1.6～2g/L酸液酸洗，含纯碱0.8～1g/L碱液中和。
(2)穿纱配置：棉包氨纶纱线和高支棉纱分别喂入不同的成圈系统；编织织物本体时，编织机器控制棉包氨纶纱线垫纱，编织凸起层和仿拼缝效果提花区域时，编织机器控制棉包氨纶纱线和高支棉纱垫纱。
(3)花型数据：根据需要设计花型数据信息，利用不同标记区分织物本体和凸起层，将花型数据信息转化为可控制导纱手指工作的上机文件；
(4)上机织造：将上机文件导入到机器的控制系统，织机根据上机文件信息控制导纱手指在针筒上的移动，同时控制车间内相对湿度在65％～68％。织物本体部分采用棉包氨纶纱线，凸起层和仿拼缝效果提花区域采用棉包氨纶纱线和高支棉纱。
(5)下机后织物经水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型获得立体点块状仿拼缝提花面料。
进一步的，后处理工序包括：水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型。
水洗去油过程：采用高效去油剂进行去油整理，整理条件为：用量为10.0—15.0g/L，温度为70-90℃，车速为20—30m/min；去油剂的原料包括：1-20％的碱性蛋白酶、1-15％的烷基磺酸钠、1-10％的仲醇AEO-9、乙氧基月桂醇醚3～5％、3～6％的三聚磷酸钠，余量为水。
其他编织和处理过程同实施例1相同。
实施例4
在实施例1的基础上，本实施例提供的立体点块状无拼缝提花面料制备方法在酸整理工艺之后、成品定型工艺之前加入织物整理工艺：
织物整理：用呈弱酸性的胶原蛋白溶液处理织物，其中胶原蛋白和织物重量比为1：800到1：1500，织物在胶原蛋白柔软液中的浸泡时间：15分钟左右。让织物有充分的时间来吸收水溶性低分子胶原蛋白，由于胶原分子链上含有大量的亲水基团，所以与水结合的能力很强，透气性好，吸水和浸润能力强。
对本实施例1-4的立体点块状无拼缝提花面料的制备进行常规物理化学指标测试，检测结果如下表：
其中吸湿性参照GB/T21655.1-2008进行测试，
尺寸稳定性参考GB/T8629-2001进行测试，
顶破强力参考标准GB/T 19976-2005进行测试，
通过实施例1和实施例2的对比可知，织物本体采用棉包氨纶纱线，提花区域采用棉包氨纶纱线和高支棉纱得到的面料，与全部采用棉包氨纶纱线和高支棉纱得到的面料相比，顶破强力变化不大，但由于实施例1仅在提花区域使用高支棉纱避免提花区域僵硬，提高整体柔软度，且在保证柔软亲肤的同时避免织物严重变形。
通过实施例1和实施例3的数据对比可知，在去油剂中加入3～5％的乙氧基月桂醇醚和3～6％的三聚磷酸钠，能够有效提高去油剂的清洗能力，降低织物表面的油污含量，提高其吸水吸汗能力。
通过实施例1和实施例4的数据对比可知，在成品定型工艺前通过胶原蛋白溶液对织物进行整理处理，由于胶原蛋白具有组织与架构、支撑与保护作用，所以使面料具有很好的弹性，且胶原分子链上含有大量的亲水基团，水结合的能力很强，使得面料透气性好，吸水和浸润能力强。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (10)
1.一种立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，包括织物本体(1)、凸起层(2)和仿拼缝提花区域(3)，所述凸起层(2)位于织物本体(1)的两侧，凸起层(2)的厚度高于织物本体(1)的厚度，凸起层(2)包括正面凸起层(21)和反面凸起层(22)，正面凸起层(21)形成立体点块状花型，反面凸起层(22)则为横向的凸条，反面凸起层(22)对应的织物正面为仿拼缝提花区域(3)。
2.根据权利要求1所述的立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，所述织物本体(1)采用棉包氨纶纱线编织平针组织。
3.根据权利要求1所述的立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，所述正面凸起层(21)为高支棉纱编织的平针组织，所述反面凸起层(22)为在多枚间隔的织针上编织的提花组织，所述仿拼缝提花区域(3)是由两种色纱结合提花组织和变化平针组织编织形成。
4.根据权利要求3所述的立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，所述反面凸起层(22)和仿拼缝提花区域(3)的色纱配合方式为：编织提花组织用高支纯棉纱，编织变化平针组织用棉包氨纶纱。
5.根据权利要求1所述的立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，编织反面凸起层(22)的纱线为40S～60S的单纱或80S/2～120S/2的并线，正面仿拼缝提花区域(3)的棉包氨纶纱为20S～50S棉纱包20D-40D氨纶丝，花宽为5～200针，花高为2～24路。
6.根据权利要求1所述的立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，所述正面凸起层(21)的立体点状花型的花宽为仿拼缝提花区域(3)花宽的0.1～5倍。
7.根据权利要求1所述的立体点块状无拼缝提花面料，其特征在于，所述立体点状花型的花高由反面凸起层(22)决定，反面凸起层(22)的线圈指数越高，正面凸起层(21)的花高就越高，提花组织的线圈指数为2～24。
8.一种立体点块状无拼缝提花面料的制备方法，其特征在于，包括：纱线准备、穿纱配置、花型数据、上机织造以及下机后的后整理工序，所述后整理工序包括：水洗去油、预定型、酸整理、织物整理和成品定型。
9.根据权利要求8所述的立体点块状无拼缝提花面料的制备方法，其特征在于，所述纱线准备的过程为：用含烧碱10g/L的水溶液煮练；含氯1.2～1.4g/L的漂液漂白；含盐酸1.6～2g/L酸液酸洗，含纯碱0.8～1g/L碱液中和。
10.根据权利要求9所述的立体点块状无拼缝提花面料的制备方法，其特征在于，
水洗去油过程：采用高效去油剂进行去油整理，整理条件为：用量为10.0—15.0g/L，温度为70-90℃，车速为20—30m/min；去油剂的原料包括：1-20％的碱性蛋白酶、1-15％的烷基磺酸钠、1-10％的仲醇AEO-9、乙氧基月桂醇醚3～5％、3～6％的三聚磷酸钠，余量为水。
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