CN113292952A - 一种用于电器包装的可剥离热熔胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于电器包装的可剥离热熔胶及其制备方法，可剥离热熔胶包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2‑10％、橡胶油30‑50％、橡胶聚合物25‑40％、丙烯酸类聚合物3.5‑11％、增粘树脂10‑20％、抗氧化剂0.1‑1％；上述组分的质量百分比之和为100％；本发明制备的热熔胶通过配方的设计，取代电器中起固定隔板作用的胶带，给消费者更好的外观感受；同时本发明的可剥离热熔胶的粘结强度适中、柔软度高、强度高且凝固后表面无粘性的，可以使消费者在去除可剥离热熔胶时更简单，具有剥胶过程隔板上无残留物、胶条不粘手等优点,保证了电器产品运输及仓储过程的安全，同时在电器拆装时热熔胶易剥离、无残留，不会粘染皮肤且环保无害。
Description
技术领域
本发明涉及热熔胶应用领域，尤其涉及一种用于电器包装的可剥离热熔胶及其制备方法。
背景技术
热熔胶是一种可塑性的粘合剂，属环保型化学产品。在冰箱、消毒柜、烘箱等带隔层的电器中，为保证不锈钢网格、玻璃等隔板在仓储和运输过程中不会因碰撞、跌落等情况出现变形或破碎的情况，在电器生产时，都会使用胶带将隔板固定，消费者购买电器后再去除胶带，以便后期的拆卸清洗等。在电器的生产过程中需要大量的人员进行胶带贴合工序，而消费者在后期去除胶带时往往会有较多的胶带残留物粘在隔板上需做清理，耗时耗力，还可能破坏隔板的表面，造成不美观等问题，被撕除的胶带也会粘染手部、地板等，不便于清洁。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种用于电器包装的可剥离热熔胶，本发明制备的可剥离热熔胶取代电器中起固定隔板作用的胶带，具有可以使消费者在去除可剥离热熔胶时更简单，剥胶过程隔板上无残留物、胶条不粘手等优点。
本发明的目的之二在于提供一种用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法。
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
一种用于电器包装的可剥离热熔胶，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油35-50％、橡胶聚合物26-40％、丙烯酸类聚合物3.5-11％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-1％；上述组分的质量百分比之和为100％。
作为上述方案的进一步说明，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油35-50％、橡胶聚合物25-40％、丙烯酸类聚合物3.5-10.6％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-0.8％；上述组分的质量百分比之和为100％。
作为上述方案的进一步说明，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油35-47％、橡胶聚合物26-38％、丙烯酸类聚合物3.5-10.6％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-0.8％；上述组分的质量百分比之和为100％。
作为上述方案的进一步说明，所述合成蜡为费托蜡、聚乙烯蜡、石蜡中的一种或两种以上的混合物。
作为上述方案的进一步说明，所述橡胶油为环烷油、白油中的一种。
作为上述方案的进一步说明，所述橡胶聚合物为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)、氢化苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)中的一种或两种以上的混合物。
作为上述方案的进一步说明，所述氢化苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)拉伸强度≥30MPa，断裂伸长率≥500％。
作为上述方案的进一步说明，所述增粘树脂为DCPD树脂、氢化石油树脂中的一种或两种以上的混合物；所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂168中的一种。
作为上述方案的进一步说明，所述丙烯酸类聚合物为乙烯丙烯酸共聚物。
作为上述方案的进一步说明，所述乙烯丙烯酸共聚物的丙烯酸含量≥45％。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
一种用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法，包括如下步骤：
S1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入橡胶油、抗氧剂；
S2：将S1中的反应釜温度升至160-170℃，加入配方量的橡胶聚合物，待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
S3：待S2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的丙烯酸类聚合物，待增粘树脂与丙烯酸类聚合物完全融化完成后再加入配方量的合成蜡；
S4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160-170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20-40分钟；
S5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
作为上述方案的进一步说明，所述S1中橡胶油的投料量应为橡胶聚合物总投料量的60-80％。
作为上述方案的进一步说明，所述S4中当反应釜内温度低于150℃，则延长20-30分钟抽真空的时间。
作为上述方案的进一步说明，所述S5中的过滤采用不锈钢滤网，所述滤网的过滤目数为200目。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
(1)本发明制备的可剥离热熔胶具有无气味、无色透明的特点，引入电器部分领域，取代电器中起固定隔板作用的胶带，给消费者更好的外观感受；同时本发明的可剥离热熔胶的粘结强度适中、柔软度高、强度高且凝固后表面无粘性的，可以使消费者在去除可剥离热熔胶时更简单，具有剥胶过程隔板上无残留物、胶条不粘手等优点,保证了电器产品运输及仓储过程的安全，同时在电器拆装时热熔胶易剥离、无残留，不会粘染皮肤且环保无害。
(2)本发明制备的可剥离热熔胶兼具高强度的特点，在物理发泡方面有优异表现，发泡充气率可高达50-60％，使得在生产过程中进一步的降低成本成为可能。
(3)本发明的组分配比设计合理，通过控制橡胶油与橡胶聚合物的投料配比，可减少生产过程对生产设备的损伤及更大程度的减少橡胶无法完全融化的情况，同时减少了杂质、气泡的产生，使产品性能更优异。
(4)本发明具有热熔胶可自动喷涂的特性，使用自动化的喷胶设备替代大量的人工胶带贴合工作，大幅度的降低人工成本，同时自动化的打胶使用胶量易控制易统计，减少人为操作的瑕疵，最终电器产品呈现的制式统一点胶、品质易检。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从通过商业途径可以购买到的常用设备和原料。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
具体如下：
一种用于电器包装的可剥离热熔胶，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油35-50％、橡胶聚合物26-40％、丙烯酸类聚合物3.5-11％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-1％；上述组分的质量百分比之和为100％。
作为上述方案的进一步说明，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油35-50％、橡胶聚合物25-40％、丙烯酸类聚合物3.5-10.6％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-0.8％；上述组分的质量百分比之和为100％。
作为上述方案的进一步说明，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油35-47％、橡胶聚合物26-38％、丙烯酸类聚合物3.5-10.6％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-0.8％；上述组分的质量百分比之和为100％。
作为上述方案的进一步说明，所述合成蜡为费托蜡、聚乙烯蜡、石蜡中的一种或两种以上的混合物。
作为上述方案的进一步说明，所述橡胶油为环烷油、白油中的一种。
作为上述方案的进一步说明，所述橡胶聚合物为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)、氢化苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)中的一种或两种以上的混合物。
作为上述方案的进一步说明，所述氢化苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)拉伸强度≥30MPa，断裂伸长率≥500％。
作为上述方案的进一步说明，所述增粘树脂为DCPD树脂、氢化石油树脂中的一种或两种以上的混合物；所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂168中的一种。
作为上述方案的进一步说明，所述丙烯酸类聚合物为乙烯丙烯酸共聚物。
作为上述方案的进一步说明，所述乙烯丙烯酸共聚物的丙烯酸含量≥45％。
配方分析：
本发明选用的合成蜡为费托蜡、聚乙烯蜡、石蜡中的一种，其作用在于调节胶水的凝固时间，使胶水完全凝固后，表面粘性降低，从而达到不粘手的效果。
本发明选用苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)或氢化苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)作为橡胶聚合物，其作用在于使胶体在较柔软的状态下，仍能有较高的内聚强度，内聚强度高才能保证胶体在剥离时可以整个的剥离，不会残留在电器表面。优选的断裂伸长率更高的橡胶，可以增强产品的应力变形能力。
如SEBS为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯线性三嵌段共聚物，是由SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)通过加氢反应制得，因本身不含有不饱和双键，稳定性好，具备高弹性和热塑性，所以有具有良好的耐热、耐老化、耐压缩变形和优异的力学性能。优选拉伸强度≥30MPa，断裂伸长率≥500％时，所制得的胶黏制品具备较佳的耐高温性能，同时，橡胶油与弹性体的相容性更好，具备适合的初粘力和剥离力。
石蜡油亦称白油，是石油系橡胶油中的一种，石油系橡胶油包括石蜡基、环烷基、芳烃基三种。石蜡基油具有烷烃含量高，芳烃含量低，闪点高，挥发性低等特点，高闪点为弹性体的加工提供了良好的耐候性，低芳烃含量提高了弹性体的抗氧化降解性能，低挥发有助于防止老化收缩，这些特性使得橡胶制品在高温下具有更长的使用寿命，同时，石蜡油与不饱和橡胶有很好的相容性，特别适用于三元乙丙橡胶，天然橡胶，SEBS等非极性橡胶。
环烷油是石油系橡胶油中的一种，石油系橡胶油包括石蜡基、环烷基、芳烃基三种。环烷油以环烷烃为主，与大部分橡胶相容好，亲和性好，污染性小或无污染，对于橡胶来说是一种软化剂，因为橡胶本身硬度高，若有其他填料或材料加入会使它变得更硬，而橡胶油的的加入可以分散填充剂使之易于混合，降低黏度，让橡胶变得柔软且富有弹性，同时起到增粘的作用。
本发明选用的丙烯酸类聚合物由于含有丙烯酸基团，材料有较高的极性，其对金属有极好的亲和力，且随着丙烯酸的含量越高，亲和力越高，可以大幅度的提升胶水对电器表面的粘结效果。
此外还应强调的是：
1、热熔胶需要达到易剥离同时又不会轻易的从电器表面脱落，则需要胶水粘结强度适中且柔软度高，所以配方中的增粘树脂的比例不宜过高，比例过高则热熔胶偏硬，热熔胶太硬会导致胶不易变形剥离。同时为弥补增粘树脂比例低而造成的热熔胶对电器表面粘结力不足的问题，大幅度的增加了丙烯酸类聚合物，其特点是材料极性高，拥有对金属材料绝佳的亲和力，可以补强胶水对电器表面的粘结力；
2、通过加入少量的合成蜡，可以降低胶水的表面粘性，这样就可以达到剥胶时，胶水不粘手。但蜡作为一种防粘剂，需要控制用量，防止用量过高时，影响了胶水对金属的粘结效果；
3、配方中加入一定量的橡胶聚合物，可以赋予胶水一种类似于橡筋的Q弹性，其特点是强度高、易拉扯变形，这样就可以达到易剥起又无残留的效果。这就要求在组分配比的设计中达到一种各性能综合平衡的效果，即，热熔胶的粘力不能太好，粘得太紧容易导致热熔胶胶很难从电器上剥离，或者造成电器上有过多的残留物需后期清理；粘力差，热熔胶容易脱落，无法起到固定的作用；此外也需通过组分配方的选取设计使得热熔胶的软硬度达到平衡，热熔胶太硬，也不好剥离；热熔胶太软，一般而言，强度就会低，所以又需要把强度补强。
本发明还提供一种用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法，包括如下步骤：
S1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入橡胶油、抗氧剂；
S2：将S1中的反应釜温度升至160-170℃，加入配方量的橡胶聚合物，待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
S3：待S2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的丙烯酸类聚合物，待增粘树脂与丙烯酸类聚合物完全融化完成后再加入配方量的合成蜡；
S4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160-170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20-40分钟；
S5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
作为进一步优选的实施方式，所述S1中橡胶油的投料量应为橡胶聚合物总投料量的60-80％。
作为进一步优选的实施方式，所述S4中当反应釜内温度低于150℃，则延长20-30分钟抽真空的时间。
作为进一步优选的实施方式，所述S5中的过滤采用不锈钢滤网，所述滤网的过滤目数为200目。
关于制备工艺，因为普通热熔胶的工艺要求是较低的，只是单纯的物理混合，没有反应过程，在本发明的制备工艺中，主要的重点是：
1、控制前期投入橡胶油与橡胶聚合物的比例，橡胶油的投料量应为橡胶聚合物的60％-80％，原因在于橡胶油比例过高时，橡胶聚合物融化过程中剪切力会较低，导致较难融化；本发明使用的橡胶聚合物属于吸油能力较强的橡胶，在橡胶油比例过低时，不便于橡胶聚合物溶胀融化，同时剪切力过高，容易损坏生产设备；
2、严格控制投料顺序，尤其是合成蜡应在增粘树脂投料完成后再投入反应釜中，其原因在于合成蜡在融化过程中会导致反应釜内大幅度降温，在增粘树脂前投料会导致橡胶聚合物结团与还原的情况；
3、延长抽真空时间的作用：热熔胶的粘度(流动性)与温度有直接关系，当温度越高时，粘度越低，流动性越好；反之，温度越低时，粘度越高，流动性越差。本发明中的可剥离热熔胶在温度低于150℃时，胶水比较稠，胶水的阻滞力更大，这会导致胶水中因搅拌而产生的气泡更难被抽取完成抽真空操作，所以需要通过延长时间来确保抽真空的效果。
以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
实施例1-6及对比例1：
分别按下表1中的配比称取原料，按照实施例1-6中的步骤进行制备产品，具体详见表1：
表1 实施例1-6及对比例1原料配比表
其中，表1中如没有特殊说明，为了体现测试效果的可比性，采用的原料一致。
对比例1的热熔胶配方差异在于，不添加合成蜡及丙烯酸类聚合物制备，同时橡胶聚合物选用SIS。
上述实施例1-6的热熔胶制备方法，包括如下步骤：
S1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入橡胶油、抗氧剂；
S2：将S1中的反应釜温度升至160-170℃，加入配方量的橡胶聚合物，待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
S3：待S2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的丙烯酸类聚合物，待增粘树脂与丙烯酸类聚合物完全融化完成后再加入配方量的合成蜡；
S4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160-170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20-40分钟；
S5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
上述对比例1的制备方法参照实施例1-6的制备方法，区别在于S3中无添加丙烯酸类聚合物的步骤。
效果评价及性能检测
1.产品性能
对实施例1-6以及对比例1的热熔胶的性能进行检测，检测项目及结果参见表2。
需要说明的是，本发明的热熔胶是利用热熔胶来替代胶带，所以部分测试并没有相关的国家标准和行业标准，以下设计的测试方法是以应用为基准设定的方法，目的在于保证达到预期的产品特点。
1、掉落测试：用热熔胶机设置160℃在不锈钢测试板上打一条宽度×厚度为0.5cm×0.3cm的胶条，再迅速用另一块不锈钢测试板进行贴合(贴合过程在1秒内完成)，将贴合好的样品放置在23±2℃条件下2小时后，将贴合好的样品从1米高处掉落，记录不锈钢测试板与胶条的状态。
2、剥离测试：用热熔胶机设置160℃在不锈钢测试板上打满2cm×2cm的面积，做多组样品，将样品在常温、低温0℃、40℃各放两组测试样品，存放5小时后，对胶片进行剥离，记录下剥离的难易程度及不锈钢板上的残留情况。
3、拉伸强度及断裂伸长率测试：根据国家标准GB/T 528-2009(硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定)的具体规定进行测试。
4、软硬度测试：GB/T 531.1(硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分邵氏硬度计法(邵氏硬度))的具体规定进行测试。
上述测试项目测试结果如表2所示：
表2 试验数据汇总表
注：经过实验过程的感官记录，当胶条剥离力高于40-50N时，胶条开始呈现难剥离的状态。
此外，本发明中的产品并不是一味的追求高剥离力、高强度、高柔软度等的结果，各项性能主要针对应用设计，是综合平衡的结果。如热熔胶对金属板表面剥离力太强，则胶条难剥，甚至剥不下来；而剥离力太弱，则胶条在出现碰撞有一定震动时，又非常容易脱落。再如热熔胶太硬时，剥离时手的感官会差，但是胶太软时，又会出现胶的内聚强度太低，一拉就断，导致剥离时无法将胶条很完整的剥下来，从而出现残留的情况。
如上表所示，由测试结果可见，本发明的可剥离胶在不锈钢测试的粘结中有一定的粘结强度，在掉落实验中贴合状态不易被破坏，可保证电器产品在运输仓储过程发生碰撞和抖动时，既能对隔板起到固定作用，又能不出现热熔胶脱落的情况；较好的柔软度及较强的内聚力，使胶条更易剥离且无残留，产品表面无压敏性，让胶条剥离时不易沾染手部和衣物，可很好的解决电器胶带在去除过程中产生的问题。
由上表的测试数据可知，本发明的最优实施例为实施例5；通过实施例1-6与对比例1的测试数据可知，本发明制备的热熔胶在0℃低温、室温、40℃高温的环境中均表现出优异的性能，说明本发明在制备热熔胶的组分配比控制上的合理性。如配方中的增粘树脂的比例不宜过高，经反复试验可知，当增粘树脂的比例在10-20％时，同时加入丙烯酸类聚合物，可以补强胶水对电器表面的粘结力；使得热熔胶的剥离性能及粘结力达到很好的平衡；此外，加入适量的成蜡，可以降低胶水的表面粘性，这样就可以达到剥胶时，胶水不粘手，但但蜡作为一种防粘剂，需要控制用量，防止用量过高时，影响了胶水对金属的粘结效果，经过多次试验可知，当合成蜡的比例为2-10％时其不粘手的效果最优，而又不影响对金属的粘结效果。
而对比例1中，由于没有添加合成蜡，其较难剥离，且在常温环境中剥离难及出现有少量残留，而高温情况下则由于热熔胶太软，造成无法剥离及大量残留的情况。
2.产品发泡性能
此外，本发明制备的热熔胶兼具高强度的特点，在物理发泡方面有优异表现，发泡充气率可高达50-60％，生产过程中进一步降低成本；具体测试方式如下：
步骤1：取10只同体积容量的烧杯，分别称取烧杯重量，并作记录为m1、m2...m10；
步骤2：将5只烧杯注满未发泡的热熔胶并称取重量，记录为M1、M2...M5。所以每只烧杯中未发泡的热熔胶重量分别为M1-m1、M2-m2、...、M5-m5，取5组重量的平均值为M未发泡；
步骤3：再将发泡后的热熔胶注满5只烧杯，分别称取重量，记录为M6、M7、...、M10。同理，每只烧杯中发泡后的热熔胶的重量分别为M6-m6、M7-m7、...、M10-m10，取5组重量的平均值为M发泡；
步骤4：发泡前后对比可知，通过发泡操作，同体积胶水的发泡充气率＝(M未发泡-M发泡)/M未发泡×100％。
测试结果如表3所示：
表3 发泡试验数据汇总表
| 测试项 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | 对比例1 |
| 发泡率/％ | 43％ | 51％ | 60％ | 42％ | 56％ | 55％ | 26％ |
由上表可知，本发明制备的可剥离热熔胶有更高的发泡倍率，在高低温下均能保持更优异的产品稳定性，从而达到了大幅度降低耗量，减小成本，又能保证使用性能的效果。
上述实施例和对比例中所用组分的生产厂家信息见表4：
表4：各组分生产厂家表
| 组分 | 生产厂家 |
| 聚乙烯蜡 | 青岛中塑 |
| 费托蜡 | 壳牌 |
| 石蜡 | 中石化 |
| 环烷油 | 克润力 |
| 100#白油 | 克润力 |
| 90#白油 | 克润力 |
| SBS | 科腾 |
| SEBS | 科腾 |
| SIS | 科腾 |
| 乙烯丙烯酸乙酯 | 韩国SK |
| DCPD树脂 | 瑞森 |
| C5氢化石油树脂 | 伊斯曼 |
| C9氢化石油树脂 | 伊斯曼 |
| 抗氧剂 | 湘胶 |
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种用于电器包装的可剥离热熔胶，其特征在于，包括以下质量百分数计的组分：合成蜡2-10％、橡胶油30-50％、橡胶聚合物25-40％、丙烯酸类聚合物3.5-11％、增粘树脂10-20％、抗氧化剂0.1-1％；上述组分的质量百分比之和为100％。
2.如权利要求1所述的用于电器包装的可剥离热熔胶，其特征在于，所述合成蜡为费托蜡、聚乙烯蜡、石蜡中的一种或两种以上的混合物。
3.如权利要求1所述的用于电器包装的可剥离热熔胶，其特征在于，所述橡胶油为环烷油、白油中的一种。
4.如权利要求1所述的用于电器包装的可剥离热熔胶，其特征在于，所述橡胶聚合物为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯、氢化苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯中的一种或两种以上的混合物。
5.如权利要求1所述的用于电器包装的可剥离热熔胶，其特征在于，所述增粘树脂为DCPD树脂、氢化石油树脂中的一种或两种以上的混合物；所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂168中的一种。
6.如权利要求1所述的用于电器包装的可剥离热熔胶，其特征在于，所述丙烯酸类聚合物为乙烯丙烯酸共聚物。
7.一种用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：确认反应釜底阀关闭，打开蒸汽加热，开启搅拌桨，缓慢加入橡胶油、抗氧剂；
S2：将S1中的反应釜温度升至160-170℃，加入配方量的橡胶聚合物，待橡胶聚合物完全加入，用刮板将反应釜的罐壁及搅拌浆上橡胶聚合物刮下，搅拌约40分钟后取样是否完全熔化，若橡胶聚合物未完全熔化，仍有颗粒存在，则继续搅拌，记录延长搅拌时间，直到橡胶聚合物颗粒完全熔化；
S3：待S2中的聚合物完全熔化后，均匀投入增粘树脂并搅拌，增粘树脂全部加入后，逐步加入配方量的丙烯酸类聚合物，待增粘树脂与丙烯酸类聚合物完全融化完成后再加入配方量的合成蜡；
S4：待原料全部加入后，开启真空泵抽真空，保持反应釜内温度在160-170℃，当真空度在0.07以上，物料不再涨料时，抽真空20-40分钟；
S5：将抽完真空后反应釜内的熔融料进行过滤，得到的产品即为最终成品。
8.如权利要求7所述的用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法，其特征在于，所述S1中橡胶油的投料量应为橡胶聚合物总投料量的60-80％。
9.如权利要求7所述的用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法，其特征在于，所述S4中当反应釜内温度低于150℃，则延长20-30分钟抽真空的时间。
10.如权利要求7所述的用于电器包装的可剥离热熔胶的制备方法，其特征在于，所述S5中的过滤采用不锈钢滤网，所述滤网的过滤目数为200目。
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