CN113279014A - 提升非标阳极板直接装槽生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及阳极板生产技术领域，且公开了提升非标阳极板直接装槽生产工艺，包括如下步骤：S1.确定技术可行性；S2.机组实现规模化生产；S3.混装法；S4.提高脱镍效率；S5.控制添加剂合理配比；S6.完成90％以上高端产品铜；S7.电铜表面洁净度改进。该提升非标阳极板直接装槽生产工艺，具备能够对非标阳极板进行直接装槽生产的优点，解决了阳极板都有一套严格的控制标准，包括物理规格和化学规格，对于非标阳极板无法直接装槽组织生产，不能很好的满足现有的生产需求的问题。

Description

提升非标阳极板直接装槽生产工艺

技术领域

本发明涉及阳极板生产技术领域，具体为提升非标阳极板直接装槽生产工艺。

背景技术

高砷高镍阳极的生产对电解来说是一项难题，特别是高电流密度电解生产系统，国内外目前阳极板含砷控制在0.3％，含镍基控制在0.3％以下，一旦阳极砷镍含量标准超标，在电解过程中容易出现电铜长粒子，阳极钝化、阳极泥量增多，阳极泥沉降困难、大面积出现电铜单个和局部密集粒子状况，并且导致电解液比重增加，导电性降低等影响质量和经济技术指标的现象。严重时容易出现产品次品、废品，对按照A极铜组织规模化高产能生产企业来说，保持质量的稳定和产量的稳定都选择比较保守的模式，严格控制阳极板砷镍在标准控制范围之内进行电解。

规模化大生产阳极板都有一套严格的控制标准，包括物理规格和化学规格，对于外来的非标阳极板无法与自产的阳极板直接装槽组织生产，不能很好的满足现有的生产需求。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了提升非标阳极板直接装槽生产工艺，具备能够对非标阳极板进行直接装槽生产的优点，解决了阳极板都有一套严格的控制标准，包括物理规格和化学规格，对于非标阳极板无法直接装槽组织生产，不能很好的满足现有的生产需求的问题。

(二)技术方案

为实现能够对非标阳极板进行直接装槽生产的目的，本发明提供如下技术方案：提升非标阳极板直接装槽生产工艺，包括如下步骤：

S1.确定技术可行性

a、生产装入非标阳极板生产

通过人工提起装入槽，使得非标阳极板装入阳极加工机组内；

b、研制新拖表

根据非标阳极板的耳部尺寸让电调班重新制作灵敏度较强的拖表探测非标阳极使用；

c、提高非标阳极板出铜安全

加设一道工序垫木块保证行车直接吊起的安全性能；

d、小结

通过第一批电铜产出找出“非标阳极板”化验数据进行详细对比分析，并且查阅资料做可行性生产研究，结合工艺控制条件，很快得出判断结论：只要技术条件操作控制得当，可以产出高纯阴极铜产品；

S2.机组实现规模化生产

e、测量非标阳极板基本尺寸，按非标阳极板尺寸制作木制模板，将木制模板分别在阳极加工机组、残极洗涤机组上进行通过试验；

f、在模板在通过接受移栽台车时，挂钩底部与板子发生触碰，导致板子不能到达顶杆检测位置，对接受移栽机挂钩底部进行改造，割除挂钩底部约10mm，使接受链条到挂钩底部距离达到100mm以上，让非标阳极板可以顺利通过，且考虑到挂钩是否会受力下弯，在挂钩侧面焊接筋板加强挂钩强度；

g、在非标阳极板在通过压力机时，压力机内托臂将非标阳极板托起，即使校耳油缸处于上升位置，因为非标阳极板耳部过高会与校耳油缸接头发生碰撞，先联系厂家修改校耳油缸活塞杆图纸，活塞杆油缸接头端螺纹长度由115mm改为90mm，油缸行程不变，更换改造后的校耳油缸，油缸上升后，非标阳极板不会与油缸接头发生碰撞，修改程序使压力机只对非标阳极板进行板面压平，不对耳朵进行垂直方向的校耳；

h、在模板进入入侧托举装置时，入侧移栽机夹紧爪与模板发生触碰，并且会将模板刮掉，因此增加入侧托举上限位，缩短托举距离，并在原有检测三块板子的位置增加三对光电开关检测非标阳极板；

i、在入侧移栽机在下降提取模板时，移栽机底部与模板顶部相碰，导致移栽机无法下降到位，因此在下降提取位增加一个接近开关，缩短移栽机下降行程；

j、移栽台车在装有模板时，因非标阳极板顶部中间位置没有凹槽，板子上部与切削机夹紧机架底部发生碰撞，因此先修改移栽台车上12个V型板底部尺寸从30mm改为60mm，加工修改后的V型板，更换原有V型槽，使非标阳极板装入到V型槽底部，从而降低非标板的相对高度，将移栽台车出侧的V型板割到与小车齐平，调整出侧托举装置的高度，使移栽台车后退时不会与非标阳极板发生碰撞，修改控制程序；

k、在移载台车车到达出侧移载机位置时，出侧移载机与板子碰触，因此增加出侧侧托举上限位，缩短托举距离，在原有检测三块板子的位置增加三对光电开关检测非标阳极板，用于非标阳极板与自产阳极板的切换；

l、排列移载机刮板架与板子碰撞，会把板子从过渡板撞落，因此切割排列移载机刮板架底部约10cm，使得刮板移栽机在前进时不会撞到非标阳极板；

m、根据生产装槽要求，非标阳极板排距为210mm，在储备链条和排列链条节距检测圆盘处焊接210mm节距的检测块,安装一个检测开关用于非标阳极板与自产阳极板的切换；

n、非标阳极板到达聚集推出装置时，聚集上下装置会与非标阳极板顶部发生碰撞，因此拆出聚集上下装置，在油缸接头处焊接圆环代替原有检测位置，翻转机架耳部间隙从90mm，加宽到120mm，使非标板可以通过；

o、修改机组的控制程序，在主程序OB1，程序段62加入非标阳极板和自产阳极板的切换程序，利用移送小车停止按钮和输入端托举停止作为非标阳极板程序的启动条件，利用移送小车停止和切削机停止按钮作为复位条件，同时按下即可将程序切换到自产阳极的程序，在压力机控制程序段7中插入M160.0，从而使非标阳极板进入压力机后不进行压板，使阳极板直接通过压力机，因非标阳极板物理规格问题，在出侧托举装置上会造成阳极板缺失的故障报警，在出侧移载机程序段61插入M160.0，将此故障报警禁止，保证机组的运行，因非标阳极板物理规格影响，出侧托举装置在托起后仍不能满足移送小车后退时所需的高度，在出侧移载机控制程序上插入M160.0，禁止移送小车在托起非标阳极板时后退，防止掉板，在加工非标阳极板，移载小车反转时出侧托举装置不得下降，为避免故障的发生，在程序段2插入M160.0；

S3.混装法

通过自产标准阳极与非标阳极板在槽内1:1间隔配装生产，电流效率从原来全非标阳极板的95％升迅速上升到到97％以上，残极率由原来的16.5％，降到15％以内，由于非标阳极板板面上部没有预留电铜的起吊位置，造成行车阴极钩无法下降至起吊电铜的高度，为了使阴极钩能够插进非标阳极中起吊电铜，对1#车阴极钩进行了改造，为了提高阳极混合作业效率，改进了设计了双层式阳极储备架，采用整槽在储备架上面进行混合方式提高行车作业效率，改进后可用最短的时间完成配对；

S4.提高脱镍效率

p、制定标准化操作流程，点检细节化、加热器出口温度，浓缩器结晶情况等等都要求专人值班负责，2个小时点检一次并做好相关记录，发现异常及时汇报处理，从而减少了因结晶引起的停机问题，做到故障提前判断，提前处理；

q、严格控制终液的铜离子和硫酸浓度，铜离子不超过0.1g/L，同时定期清理碳棒结晶，紧固铜板螺杆，降低铅电极消耗；

r、针对板式压滤机跑镍问题，改造工艺管道，把转运槽各回收酸槽连通，采用400目密度的滤布与300目的相隔安装，定量循环压滤，压滤完增加热水反对冲洗滤布杜绝下次压滤喷液，有效解决电解液因含镍超高造成的阳板钝化问题；

S5.控制添加剂合理配比

通过在前期试验过程和经过对比分析，控制低铜低酸电解生产(铜38-39g/L,酸168-170g/L)，加上合理配比添加剂中的含量，在保证电解铜基底结晶细腻的基础上，尽量减少胶质含量来改善高镍条件下阳极泥沉降环境(胶量控制在60-70g/t)，在逐步摸索出盐酸对高镍阳极板有较好的去钝化作用，新增加干酪素添加剂加入电解液中，电解时趋向阴极金属表面，在尖角、疙瘩处最先吸附，覆盖于阴极表面，降低了电导率而达到抑制疙瘩、细化结晶的目的，胶与干酪素的混合添加济，不仅对电解液中漂浮阳极泥有凝聚作用，还有强烈的抑制表面粒子的作用；

S6.完成90％以上高端产品铜

通过净液系统改造强化脱砷、脱镍能力，电解液含砷由最高的18g/L下降到12g/L以内，电解液系统化学成份逐步恢复目标值；采取分时段控制通电电流操作；车间通过加强工艺控制、优化电解液过滤、提高两极垂直度、要求槽面装单极时使用玻璃自主研发的导向器，通过导向器装槽和改变分包方式可减少单极短路率30％；根据阳极板原料情况调整生产周期，制定生产12天铜和8天铜的工艺作业规程，电解基本生产条件得到一定程度的保障，高端产品电铜平均达到92％以上，粒子铜控制在5％左右；

S7.电铜表面洁净度改进

对喷嘴改进，将原先5CM长度的小口径喷嘴改成15厘米长度的大口径喷嘴，将原先的采用螺杆连接管道与喷嘴，改成管道与喷嘴焊接在一起，管道与喷嘴一体化，避免连接处漏液，再改用大功率输送泵，将原先低压泵改为高压泵，通过改用高压泵，增加喷嘴的压力，扩大喷嘴的洗涤面积，面积增加了一倍，两侧的喷嘴完全能覆盖整个电解板面，再调整喷嘴角度，通过喷嘴长度增加，更加接近吊耳部分，通过调整好角度，对准吊耳的夹缝，再设计一种能聚焦的在电铜板面的喷嘴，当电铜在经过时候，大量的洗涤液聚集在电铜板面，将条纹内的结晶冲洗干净。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了提升非标阳极板直接装槽生产工艺，具备以下有益效果：

1、该提升非标阳极板直接装槽生产工艺，通过采用木模拟非标阳极板装槽实验法，将木模完全按照非标阳极板的尺寸，不断探索新的操作规程和工艺参数控制标准，让现有设备适用非标阳极板生产。

2、该提升非标阳极板直接装槽生产工艺，通过控制添加剂的合理配比，使得生产结晶致密，无板面粒子的电铜。

3、该提升非标阳极板直接装槽生产工艺，通过净液改造，能够解决砷脱出率和低铜净液技术方案，把连续脱砷改为效率较高的单循环模式。

4、该提升非标阳极板直接装槽生产工艺，通过种板泡洗槽重溶铜片来稳定脱杂过程中铜离子浓度的下降问题，缓解了高效脱砷过程中电解液低铜的问题。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

提升非标阳极板直接装槽生产工艺，包括如下步骤：

S1.确定技术可行性

a、生产装入非标阳极板生产

通过人工提起装入槽，使得非标阳极板装入阳极加工机组内；

b、研制新拖表

根据非标阳极板的耳部尺寸让电调班重新制作灵敏度较强的拖表探测非标阳极使用；

c、提高非标阳极板出铜安全

加设一道工序垫木块保证行车直接吊起的安全性能；

d、小结

通过第一批电铜产出找出“非标阳极板”化验数据进行详细对比分析，并且查阅资料做可行性生产研究，结合工艺控制条件，很快得出判断结论：只要技术条件操作控制得当，可以产出高纯阴极铜产品；

S2.机组实现规模化生产

e、测量非标阳极板基本尺寸，按非标阳极板尺寸制作木制模板，将木制模板分别在阳极加工机组、残极洗涤机组上进行通过试验；

f、在模板在通过接受移栽台车时，挂钩底部与板子发生触碰，导致板子不能到达顶杆检测位置，对接受移栽机挂钩底部进行改造，割除挂钩底部约10mm，使接受链条到挂钩底部距离达到100mm以上，让非标阳极板可以顺利通过，且考虑到挂钩是否会受力下弯，在挂钩侧面焊接筋板加强挂钩强度；

g、在非标阳极板在通过压力机时，压力机内托臂将非标阳极板托起，即使校耳油缸处于上升位置，因为非标阳极板耳部过高会与校耳油缸接头发生碰撞，先联系厂家修改校耳油缸活塞杆图纸，活塞杆油缸接头端螺纹长度由115mm改为90mm，油缸行程不变，更换改造后的校耳油缸，油缸上升后，非标阳极板不会与油缸接头发生碰撞，修改程序使压力机只对非标阳极板进行板面压平，不对耳朵进行垂直方向的校耳；

h、在模板进入入侧托举装置时，入侧移栽机夹紧爪与模板发生触碰，并且会将模板刮掉，因此增加入侧托举上限位，缩短托举距离，并在原有检测三块板子的位置增加三对光电开关检测非标阳极板；

i、在入侧移栽机在下降提取模板时，移栽机底部与模板顶部相碰，导致移栽机无法下降到位，因此在下降提取位增加一个接近开关，缩短移栽机下降行程；

j、移栽台车在装有模板时，因非标阳极板顶部中间位置没有凹槽，板子上部与切削机夹紧机架底部发生碰撞，因此先修改移栽台车上12个V型板底部尺寸从30mm改为60mm，加工修改后的V型板，更换原有V型槽，使非标阳极板装入到V型槽底部，从而降低非标板的相对高度，将移栽台车出侧的V型板割到与小车齐平，调整出侧托举装置的高度，使移栽台车后退时不会与非标阳极板发生碰撞，修改控制程序；

k、在移载台车车到达出侧移载机位置时，出侧移载机与板子碰触，因此增加出侧侧托举上限位，缩短托举距离，在原有检测三块板子的位置增加三对光电开关检测非标阳极板，用于非标阳极板与自产阳极板的切换；

l、排列移载机刮板架与板子碰撞，会把板子从过渡板撞落，因此切割排列移载机刮板架底部约10cm，使得刮板移栽机在前进时不会撞到非标阳极板；

m、根据生产装槽要求，非标阳极板排距为210mm，在储备链条和排列链条节距检测圆盘处焊接210mm节距的检测块,安装一个检测开关用于非标阳极板与自产阳极板的切换；

n、非标阳极板到达聚集推出装置时，聚集上下装置会与非标阳极板顶部发生碰撞，因此拆出聚集上下装置，在油缸接头处焊接圆环代替原有检测位置，翻转机架耳部间隙从90mm，加宽到120mm，使非标板可以通过；

o、修改机组的控制程序，在主程序OB1，程序段62加入非标阳极板和自产阳极板的切换程序，利用移送小车停止按钮和输入端托举停止作为非标阳极板程序的启动条件，利用移送小车停止和切削机停止按钮作为复位条件，同时按下即可将程序切换到自产阳极的程序，在压力机控制程序段7中插入M160.0，从而使非标阳极板进入压力机后不进行压板，使阳极板直接通过压力机，因非标阳极板物理规格问题，在出侧托举装置上会造成阳极板缺失的故障报警，在出侧移载机程序段61插入M160.0，将此故障报警禁止，保证机组的运行，因非标阳极板物理规格影响，出侧托举装置在托起后仍不能满足移送小车后退时所需的高度，在出侧移载机控制程序上插入M160.0，禁止移送小车在托起非标阳极板时后退，防止掉板，在加工非标阳极板，移载小车反转时出侧托举装置不得下降，为避免故障的发生，在程序段2插入M160.0；

S3.混装法

通过自产标准阳极与非标阳极板在槽内1:1间隔配装生产，电流效率从原来全非标阳极板的95％升迅速上升到97％以上，残极率由原来的16.5％，降到15％以内，由于非标阳极板板面上部没有预留电铜的起吊位置，造成行车阴极钩无法下降至起吊电铜的高度，为了使阴极钩能够插进非标阳极中起吊电铜，对1#车阴极钩进行了改造，为了提高阳极混合作业效率，改进了设计了双层式阳极储备架，采用整槽在储备架上面进行混合方式提高行车作业效率，改进后可用最短的时间完成配对；

S4.提高脱镍效率

p、制定标准化操作流程，点检细节化、加热器出口温度，浓缩器结晶情况等等都要求专人值班负责，2个小时点检一次并做好相关记录，发现异常及时汇报处理，从而减少了因结晶引起的停机问题，做到故障提前判断，提前处理；

q、严格控制终液的铜离子和硫酸浓度，铜离子不超过0.1g/L，同时定期清理碳棒结晶，紧固铜板螺杆，降低铅电极消耗；

r、针对板式压滤机跑镍问题，改造工艺管道，把转运槽各回收酸槽连通，采用400目密度的滤布与300目的相隔安装，定量循环压滤，压滤完增加热水反对冲洗滤布杜绝下次压滤喷液，有效解决电解液因含镍超高造成的阳板钝化问题；

S5.控制添加剂合理配比

通过在前期试验过程和经过对比分析，控制低铜低酸电解生产(铜38-39g/L,酸168-170g/L)，加上合理配比添加剂中的含量，在保证电解铜基底结晶细腻的基础上，尽量减少胶质含量来改善高镍条件下阳极泥沉降环境(胶量控制在60-70g/t)，在逐步摸索出盐酸对高镍阳极板有较好的去钝化作用，新增加干酪素添加剂加入电解液中，电解时趋向阴极金属表面，在尖角、疙瘩处最先吸附，覆盖于阴极表面，降低了电导率而达到抑制疙瘩、细化结晶的目的，胶与干酪素的混合添加济，不仅对电解液中漂浮阳极泥有凝聚作用，还有强烈的抑制表面粒子的作用；

S6.完成90％以上高端产品铜

通过净液系统改造强化脱砷、脱镍能力，电解液含砷由最高的18g/L下降到12g/L以内，电解液系统化学成份逐步恢复目标值；采取分时段控制通电电流操作；车间通过加强工艺控制、优化电解液过滤、提高两极垂直度、要求槽面装单极时使用玻璃自主研发的导向器，通过导向器装槽和改变分包方式可减少单极短路率30％；根据阳极板原料情况调整生产周期，制定生产12天铜和8天铜的工艺作业规程，电解基本生产条件得到一定程度的保障，高端产品电铜平均达到92％以上，粒子铜控制在5％左右；

S7.电铜表面洁净度改进

对喷嘴改进，将原先5CM长度的小口径喷嘴改成15厘米长度的大口径喷嘴，将原先的采用螺杆连接管道与喷嘴，改成管道与喷嘴焊接在一起，管道与喷嘴一体化，避免连接处漏液，再改用大功率输送泵，将原先低压泵改为高压泵，通过改用高压泵，增加喷嘴的压力，扩大喷嘴的洗涤面积，面积增加了一倍，两侧的喷嘴完全能覆盖整个电解板面，再调整喷嘴角度，通过喷嘴长度增加，更加接近吊耳部分，通过调整好角度，对准吊耳的夹缝，再设计一种能聚焦的在电铜板面的喷嘴，当电铜在经过时候，大量的洗涤液聚集在电铜板面，将条纹内的结晶冲洗干净。

综上所述，该提升非标阳极板直接装槽生产工艺，通过采用木模拟非标阳极板装槽实验法，将木模完全按照非标阳极板的尺寸，在经过02机组，05机组和储备架，行车吊钩，短路处理器等时候，不断探索新的操作规程和工艺参数控制标准，让现有设备适用非标阳极板生产；通过改进压滤机滤布深透密度，提高硫酸镍直收率，生产硫酸镍能力不断提高，在高镍阳极情况下，确保了电解液镍含量在可控范围；结合理论指导，将电解液的含镍20g/l左右作为电解终点控制线，在阳极含镍波动区间探索一套最佳的生产途径，最终将阳极不同含镍条件下的工艺最优参数统计，摸索制定生产的操作规程；通过净液改造，解决砷脱出率和低铜净液技术方案，把连续脱砷改为效率较高的单循环模式，通过利用种板泡洗槽重溶铜片来稳定脱杂过程中铜离子浓度的下降问题，缓解了高效脱砷过程中电解液低铜的问题。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.提升非标阳极板直接装槽生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1.确定技术可行性

a、生产装入非标阳极板生产

通过人工提起装入槽，使得非标阳极板装入阳极加工机组内；

b、研制新拖表

根据非标阳极板的耳部尺寸让电调班重新制作灵敏度较强的拖表探测非标阳极使用；

c、提高非标阳极板出铜安全

加设一道工序垫木块保证行车直接吊起的安全性能；

d、小结

通过第一批电铜产出找出“非标阳极板”化验数据进行详细对比分析，并且查阅资料做可行性生产研究，结合工艺控制条件，很快得出判断结论：只要技术条件操作控制得当，可以产出高纯阴极铜产品；

S2.机组实现规模化生产

e、测量非标阳极板基本尺寸，按非标阳极板尺寸制作木制模板，将木制模板分别在阳极加工机组、残极洗涤机组上进行通过试验；

f、在模板在通过接受移栽台车时，挂钩底部与板子发生触碰，导致板子不能到达顶杆检测位置，对接受移栽机挂钩底部进行改造，割除挂钩底部约10mm，使接受链条到挂钩底部距离达到100mm以上，让非标阳极板可以顺利通过，且考虑到挂钩是否会受力下弯，在挂钩侧面焊接筋板加强挂钩强度；

g、在非标阳极板在通过压力机时，压力机内托臂将非标阳极板托起，即使校耳油缸处于上升位置，因为非标阳极板耳部过高会与校耳油缸接头发生碰撞，先联系厂家修改校耳油缸活塞杆图纸，活塞杆油缸接头端螺纹长度由115mm改为90mm，油缸行程不变，更换改造后的校耳油缸，油缸上升后，非标阳极板不会与油缸接头发生碰撞，修改程序使压力机只对非标阳极板进行板面压平，不对耳朵进行垂直方向的校耳；

h、在模板进入入侧托举装置时，入侧移栽机夹紧爪与模板发生触碰，并且会将模板刮掉，因此增加入侧托举上限位，缩短托举距离，并在原有检测三块板子的位置增加三对光电开关检测非标阳极板；

i、在入侧移栽机在下降提取模板时，移栽机底部与模板顶部相碰，导致移栽机无法下降到位，因此在下降提取位增加一个接近开关，缩短移栽机下降行程；

j、移栽台车在装有模板时，因非标阳极板顶部中间位置没有凹槽，板子上部与切削机夹紧机架底部发生碰撞，因此先修改移栽台车上12个V型板底部尺寸从30mm改为60mm，加工修改后的V型板，更换原有V型槽，使非标阳极板装入到V型槽底部，从而降低非标板的相对高度，将移栽台车出侧的V型板割到与小车齐平，调整出侧托举装置的高度，使移栽台车后退时不会与非标阳极板发生碰撞，修改控制程序；

k、在移载台车车到达出侧移载机位置时，出侧移载机与板子碰触，因此增加出侧侧托举上限位，缩短托举距离，在原有检测三块板子的位置增加三对光电开关检测非标阳极板，用于非标阳极板与自产阳极板的切换；

l、排列移载机刮板架与板子碰撞，会把板子从过渡板撞落，因此切割排列移载机刮板架底部约10cm，使得刮板移栽机在前进时不会撞到非标阳极板；

m、根据生产装槽要求，非标阳极板排距为210mm，在储备链条和排列链条节距检测圆盘处焊接210mm节距的检测块,安装一个检测开关用于非标阳极板与自产阳极板的切换；

n、非标阳极板到达聚集推出装置时，聚集上下装置会与非标阳极板顶部发生碰撞，因此拆出聚集上下装置，在油缸接头处焊接圆环代替原有检测位置，翻转机架耳部间隙从90mm，加宽到120mm，使非标板可以通过；

o、修改机组的控制程序，在主程序OB1，程序段62加入非标阳极板和自产阳极板的切换程序，利用移送小车停止按钮和输入端托举停止作为非标阳极板程序的启动条件，利用移送小车停止和切削机停止按钮作为复位条件，同时按下即可将程序切换到自产阳极的程序，在压力机控制程序段7中插入M160.0，从而使非标阳极板进入压力机后不进行压板，使阳极板直接通过压力机，因非标阳极板物理规格问题，在出侧托举装置上会造成阳极板缺失的故障报警，在出侧移载机程序段61插入M160.0，将此故障报警禁止，保证机组的运行，因非标阳极板物理规格影响，出侧托举装置在托起后仍不能满足移送小车后退时所需的高度，在出侧移载机控制程序上插入M160.0，禁止移送小车在托起非标阳极板时后退，防止掉板，在加工非标阳极板，移载小车反转时出侧托举装置不得下降，为避免故障的发生，在程序段2插入M160.0；

S3.混装法

通过自产标准阳极与非标阳极板在槽内1:1间隔配装生产，电流效率从原来全非标阳极板的95％升迅速上升到到97％以上，残极率由原来的16.5％，降到15％以内，由于非标阳极板板面上部没有预留电铜的起吊位置，造成行车阴极钩无法下降至起吊电铜的高度，为了使阴极钩能够插进非标阳极中起吊电铜，对1#车阴极钩进行了改造，为了提高阳极混合作业效率，改进了设计了双层式阳极储备架，采用整槽在储备架上面进行混合方式提高行车作业效率，改进后可用最短的时间完成配对；

S4.提高脱镍效率

p、制定标准化操作流程，点检细节化、加热器出口温度，浓缩器结晶情况等等都要求专人值班负责，2个小时点检一次并做好相关记录，发现异常及时汇报处理，从而减少了因结晶引起的电铜判废回炉的问题，做到故障提前判断，提前处理；

q、严格控制终液的铜离子和硫酸浓度，铜离子不超过0.1g/L，同时定期清理碳棒结晶，紧固铜板螺杆，降低铅电极消耗；

r、针对板式压滤机跑镍问题，改造工艺管道，把转运槽各回收酸槽连通，采用400目密度的滤布与300目的相隔安装，定量循环压滤，压滤完增加热水反对冲洗滤布杜绝下次压滤喷液，有效解决电解液因含镍超高造成的阳板钝化问题；

S5.控制添加剂合理配比

通过在前期试验过程和经过对比分析，控制低铜低酸电解生产(铜38-39g/L,酸168-170g/L)，加上合理配比添加剂中的含量，在保证电解铜基底结晶细腻的基础上，尽量减少胶质含量来改善高镍条件下阳极泥沉降环境(胶量控制在60-70g/t)，在逐步摸索出盐酸对高镍阳极板有较好的去钝化作用，新增加干酪素添加剂加入电解液中，电解时趋向阴极金属表面，在尖角、疙瘩处最先吸附，覆盖于阴极表面，降低了电导率而达到抑制疙瘩、细化结晶的目的，胶与干酪素的混合添加济，不仅对电解液中漂浮阳极泥有凝聚作用，还有强烈的抑制表面粒子的作用；

S6.完成90％以上高端产品铜

通过净液系统改造强化脱砷、脱镍能力，电解液含砷由最高的18g/L下降到12g/L以内，电解液系统化学成份逐步恢复目标值；采取分时段控制通电电流操作；车间通过加强工艺控制、优化电解液过滤、提高两极垂直度、要求槽面装单极时使用玻璃自主研发的导向器，通过导向器装槽和改变分包方式可减少单极短路率30％；根据阳极板原料情况调整生产周期，制定生产12天铜和8天铜的工艺作业规程，电解基本生产条件得到一定程度的保障，高端产品电铜平均达到92％以上，粒子铜控制在5％左右；

S7.电铜表面洁净度改进

对喷嘴改进，将原先5CM长度的小口径喷嘴改成15厘米长度的大口径喷嘴，将原先的采用螺杆连接管道与喷嘴，改成管道与喷嘴焊接在一起，管道与喷嘴一体化，避免连接处漏液，再改用大功率输送泵，将原先低压泵改为高压泵，通过改用高压泵，增加喷嘴的压力，扩大喷嘴的洗涤面积，面积增加了一倍，两侧的喷嘴完全能覆盖整个电解板面，再调整喷嘴角度，通过喷嘴长度增加，更加接近吊耳部分，通过调整好角度，对准吊耳的夹缝，再设计一种能聚焦的在电铜板面的喷嘴，当电铜在经过时候，大量的洗涤液聚集在电铜板面，将条纹内的结晶冲洗干净。